Принцип надійності тісно пов'язаний з принципом безперервності.

Принцип безперервності передбачає скорочення або зведення до мінімуму перерв у процесі виготовлення продукції, особливо в умовах багатоланцюгового виробництва.

Принцип безперервності й надійності полягає у створенні таких організаційно-господарських та технологічних умов, за яких досягаються стійкість і безперервність виробництва.

24. Організація виробничих процесів в просторі та часі.

Організація виробничого процесу в часі визначається ступенем його переривчатості, яка залежить від виду продукції та технології її виготовлення.

У перервних виробничими процесами називаються виробничі процеси, технологія яких потребує періодичних зупинок для проведення робіт щодо вивантаження готової продукції, підготовки апарата до наступного циклу роботи та завантаження нової сировини. Перервні технологічні процеси поділяються на циклічні (характеризуються частою повторюваністю однорідних операцій на протязі зміни з чітко вираженою циклічністю робіт при незначній тривалості циклу переробки сировини чи обробки деталей) та періодичні (характеризуються значною тривалістю від початку до кінця виробничого циклу)

Безперервними називаються процеси, що хар-ться постійною технологічною зміною предмета праці на даному робочому місці, безперервним поступленням сировини і матеріалів в робочу зону апаратів та безперервним відведенням продуктів реакції чи переробки. Тривалість безупинної роботи агрегатів визначається за нормальних організаційно-технічних умов тільки тривалість їх міжремонтних пробігів і можуть обчислюватись добами, місяцями, роками.

Тривалість виробничих процесів залежить головним чином від виду руху предметів праці в процесі їх обробки. При послідовному русі (кожна наступна операція починається лише тоді, коли всі предмети праці даної групи пройшли обробку на попередній операції) тривалість виробничого процесу обчислюється: Тпосл=n*∑ti/ci n–величина оброблювальної партії; ti–тривалість і операції;

При паралельному русі (кожен предмет передається на наступну операцію зразу після закінчення попередньої незалежно від руху всіх інших предметів, що входять в дану партію) тривалість виробничого процесу обчислюється:

Т пар=Р*∑(ті/сі) + (n-p)* (Ti/ci) max

При паралельно-послідовному русі (обробка предметів праці здійснюється безперервно в межах партії обробки, а перехід з однієї операції на іншу забезпечує часткове суміщення часу виконання сусідніх операцій) тривалість виробничого процесу обчислюється за формулою:

Тпар-посл=Тпосл-(n-p)∑(ti/ci)кор

Організація виробничого процесу в просторі визначається розташуванням устаткування, дільниць та цехів і залежить від виду продукції, кількості та технології її виготовлення. Первісним ланцюгом в організації виробничого процесу та базовим осередком виробничої системи є робочі місця, на яких виконуються робітниками певні операції з виготовлення продукції чи обслуговування виробничого процесу за допомогою необхідного устаткування, інструменту, пристроїв, розташованих на відведеній частині площі. Сукупність територіально відокремлених робочих місць, на яких виконується технологічно однорідна робота або різні операції з виготовлення однорідної продукції, створює виробничу дільницю. Цех являє собою територіально та адміністративно відокремлений підрозділ підприємства, в якому основні виробничі і допоміжні дільниці та обслуговуючі служби виконують певний комплекс робіт відповідно до внутрішньозаводської спеціалізації та кооперування праці. Сукупність однорідних цехів на великих підприємствах становить виробництво.

25. Побудова виробничих процесів в часі: часові характеристики виробничих процесів.

Тривалість виробничого циклу залежить від: трудомісткості виготовлення готового виробу, що визначається технічно обґрунтованими нормами часу; часу виконання допоміжних операцій; часу природних процесів; тривалості перерв у виробничому процесі; кількості предметів праці, які одночасно запускаються у виробництво; виду руху оброблюваного предмета по операціях виробн процесу.

Структура виробн циклу складається з часу вир-тва й перерв.

Час виробництва складається з тривалості виконання технологічних операцій (Т _тех); допоміжних операцій: підготовчо-завершальних (t _пз), транспортно-складських (t _т), контрольних (t _к);природних операцій (t _пр).

Час перерв ділиться на перерви в робочий час і в неробочий час. Останні так звані регламентовані перерви (між змінами, на обід, святкові та вихідні дні). Перерви в робочий час складаються з перерв партіонності, міжопераційного (t _мо), міжцехового (t _мц) і міжзмінного очікування.

Перерви партіонності виникають під час оброблення деталей партіями, коли кожна деталь, що надходить на робоче місце у складі партії аналогічних деталей, пролежує двічі: один раз до початку оброблення, а другий раз до закінчення оброблення всієї партії перед її транспортуванням на наступну операцію. Ці перерви розраховуються разом із тривалістю технологічних операцій і складають операційний цикл (Т _о).

Перерви міжопераційного очікування виникають через неузгодженість тривалості суміжних операцій технологічного процесу, що зумовлює простої предметів праці до моменту звільнення робочих місць для проходження обробки на черговій операції.

Перерви міжцехового очікування виникають за різночасного виготовлення деталей, що входять до одного комплекту. Їх іноді називають перервами очікування комплектації, вони можуть бути внутрішніми та міжцеховими. Як правило, такі перерви виникають під час переходу продукції від однієї стадії виробництва до іншої або з одного цеху в інший. Тривалість цих перерв багато в чому залежить від якості оперативно-виробничого планування.

Перерви в неробочий час зумовлені режимом роботи підприємства, їх тривалість залежить від кількості вихідних, святкових днів і робочих змін, тривалості перерв між ними, а також перерв на обід.

Перерви також бувають вимушеними з такихпричин: незадовільна організація виробництва на даному підприємстві; випадкові обставини, наприклад, затримка надходження матеріалу від постачальника, вимикання електроенергії, аварії устаткування, брак деталей і т. д.

26. Характеристика та формування виробничого циклу:види руху деталей по операціях; сфера розповсюдження та економічна ефективність

Виробничий цикл виготовлення виробу - це впорядкована сукупність усіх процесів, через які проходить виріб від початку до закінчення його виготовлення. Структура виробничого циклу виготовлення виробу - це склад і спосіб поєднання в часі усіх процесів, здійснюваних над виробом і його компонентами при їх виготовленні. Склад процесів, що утворюють виробничий цикл виготовлення кожного виробу, строго індивідуальний і визначається складом самого виробу, видом технологічних процесів його виготовлення і рядом інших чинників. Узагальнений склад виробничого циклу виготовлення виробів включає наступні два укрупнені види процесів:

- активні, впродовж яких над виробом і його компонентами виконуються які-небудь виробничі операції;

- процес пролежування, впродовж якого виріб і його компоненти не піддаються яким-небудь цілеспрямованим діям.

Тривалість виробничого циклу виготовлення виробу - це календарний період від моменту початку до моменту закінчення виготовлення виробу в цілому, включаючи усі його компоненти.

У загальному вигляді вона визначається як сума тривалості активних процесів, природних процесів, пролежувань, що не перекривається.

При виготовленні партії однакових предметів праці може використовуватися один з видів руху предметів праці по операціях технологічного процесу:

-послідовний,- паралельний, -паралельно-послідовний.

Послідовний вид руху партії деталей - вироби передаються на кожну наступну операцію всією партією після обробки її на попередній; устаткування в межах обробки партії виробів працює без простоїв. Перевагою послідовного виду руху є відсутність перерв у роботі робітників і простоїв устаткування в межах обробки однієї партії виробів. Недоліками такого виду руху є: по-перше, деталі пролежують тривалий час із причин перерв партіонності, що робить великим обсяг незавершеного виробництва. По-друге, відсутність паралельності в обробці значно збільшує тривалість технологічного циклу. Проте послідовний вид руху відрізняється простотою організації і використовується в одиничному і дрібносерійному організаційних типах виробництва, де достатньо широка номенклатура виробів, обробка й складання вузлів здійснюються невеликими партіями, що приводить до скорочення перерв партіонності та їх впливу на тривалість виробничого циклу.

Паралельний вид руху партій деталей - деталі передаються на наступну операцію негайно після закінчення обробки на попередній операції, незалежно від часу виконання суміжних операцій та готовності всієї партії. Таким чином, обробка деталей партії здійснюється одночасно на багатьох операціях. Кількість деталей у транспортній партії (р) установлюється практичним шляхом. Тут немає пауз в обробленні деталей (перерв партіонності), що веде до скорочення тривалості технологічної частини виробничого циклу й зменшення незавершеного виробництва.Правила передбачають таку послідовність побудови графіка паралельного виду руху:
Спочатку будується технологічний цикл на всіх операціях для першої деталі або транспортної партії (р),

На операції з найтривалішим операційним циклом будується цикл проведення робіт усієї партії (п) без перерв у роботі устаткування.
Виходячи з закінчення або початку обробки деталей на головній операції поступово добудовуються операційні цикли цих деталей на всіх інших операціях, крім першої. Перевага даного виду руху полягає в забезпеченні: найменшої тривалості виробничого циклу; рівномірного завантаження робітників та устаткування; умов для високопродуктивної праці.
Паралельний рух застосовується в серійному та масово-поточному виробництвах під час виконання операцій рівної або кратної тривалості.

Паралельно-послідовний вид руху - на кожному робочому місці робота провадиться без перерв, як при послідовному русі, але разом з тим має місце паралельна обробка однієї й тієї самої партії деталей на суміжних операціях. Іншими словами, такий вид руху характеризується порядком передавання предметів праці на наступну операцію, за якого її виконання починається до закінчення обробки всієї партії на попередній операції, тобто є паралельність виконання операцій. Загальна тривалість технологічного циклу за умови паралельно-послідовного руху скорочується порівняно з послідовним рухом на суму тих відрізків часу , протягом яких суміжні операції виконуються паралельно.

Можливі два варіанти паралельно-послідовного виду руху:

1) тривалість попередньої операції менша наступної або дорівнює їй. У цьому випадку деталі на наступну операцію передаються поштучно в міру їх готовності, при цьому вони не будуть оброблятися до звільнення робочого місця на наступній операції;
2) тривалість попередньої операції більша наступної або дорівнює їй. На попередній операції створюється запас готових деталей з метою забезпечення безперервності наступної операції. Передаючи деталі на наступну операцію, орієнтуються на останню деталь. До початку роботи над нею на наступній операції треба закінчити обробку решти деталей у партії.

Послідовно-паралельний вид руху поєднує в собі переваги послідовного і паралельного видів руху, зокрема такі: вироби передаються від одного робочого місця до іншого частинами партій; частини партій вибираються таким чином, щоб устаткування в межах обробки партій деталей не простоювало і щоб цикл обробки партій виробів був якомога коротший. За такої організації виробничий цикл виготовлення партії деталей характеризується тим, що, по-перше, його тривалість менша, ніж при послідовному виді руху; по-друге, у ньому відсутні перерви в роботі устаткування й робітників; по-третє, при цьому виді руху загальний час пролежування деталей на операціях набагато менший, ніж при послідовному виді руху.

27. Шляхи скорочення виробничого циклу, екон. Ефект. скорочення циклу.

Чим менша тривалість виробничого циклу, тим більше продукції за одиницю часу при інших рівних умовах можна випустити, тим вище використання основних фондів; тим менша потреба в оборотних коштах за рахунок прискорення їх обертання; тим більше скорочується незавершене виробництво; тим вища фондовіддача і т. д.

У практичній діяльності підприємств скорочення тривалості виробничого циклу здійснюється одночасно за трьома напрямами: зменшення часу робочого періоду, скорочення часу природних процесів, усунення та зведення до мінімуму різних перерв. Це забезпечується двома шляхами: а) удоскона­люванням техніки й технології і б) підвищенням рівня організації виробництва.

Технологічний час і час перерв значно скорочуються в результаті удосконален конструкцій продукції, що випускається, підвищення рівня її технологічності, упровадження найбільш раціональних високоефективних технологічних процесів.Під удосконаленням технологічних процесів розуміють механізацію та автоматизацію, упровадження швидкісних режимів різання, концентрацію операцій, яка передбачає багатоінструментальну й багатопредметну обробку або суміщення в одному робочому циклі кількох різних технологічних операцій.

Підвищення технологічності конструкцій виробів полягає у макс. наближенні їх параметрів до вимог технологічного процесу та технічних і організаційних можливостей підприємства.

Скорочення трудомісткості технологічних операцій досягається шляхом використання досконалого інструменту, заміни металу пластмасами, застосування ефективного спеціального та універсального оснащення, використання ЕОМ.

Підготовчо-завершальний час підлягає зменшенню в частині переналагодження устаткування, яке доцільно виконувати в неробочі зміни, в обідні та інші перерви. Скорочення періоду такої роботи досягається завдяки груповій обробці деталей, типовим і універсальним налагодженням.

Зменшення тривалості транспортних і складських операцій може бути досягнуто в результаті перепланування устаткування на основі принципу прямоточності, механізації й автоматизації підйому та переміщення продукції.

Скорочення часу на контрольні операції досягається впровадженням передових методів і прийомів їх здійснення, використанням засобів механізованого та автоматизованого контролю, які вмонтовуються в устаткування, суміщенням із часом виконання технологічних, транспортних і складських операцій. Використання статистичних методів контролю якості продукції і регулювання технологічних процесів дає можливість перейти від суцільного контролю до вибіркового, знижуючи тим самим час контрольних операцій.

Скоротити виробничий цикл можна шляхом штучної інтенсифікації природних процесів.

Скорочення часу міжопераційних перерв забезпечується переходом від послідовного до паралельно-послідовного і далі до паралельного руху предметів праці. Такому скороченню часу також сприяє організація цехів та дільниць за принципом предметної спеціалізації, яка територіально наближує різні стадії виробництва, спрощує й скорочує внутрішньозаводські та внутрішньоцехові маршрути руху заготовок і виробів. Підвищення паралельності виконання робіт скорочує технологічну трудомісткість і час на транспортування.

Час перерв може бути скорочений шляхом збільшення змінності роботи, раціоналізації відпочинку робітників, застосування ефективних систем оперативно-календарного планування.

Скорочення часу перерв, що зумовлені аваріями устаткування, недостачею матеріалів, оснащення та іншими причинами незадовільної організації виробництва.

28.Періодичність виробництва, різновидність періодичності виробництва, фактори, які впливають на періодичність виробництва.

Величина партій деталей, вузлів і виробів зумовлює періодичність процесів виробництва при даній програмі і таким чином створює своєрідний ритм серійного виробництва, що істотно відрізняє його від одиничного, в якому подібна періодичність відсутня. Періодичність повторення партій у виробництві визначається за формулою

, де - програма випуску; - розмір партії деталей - планований період.

У масовому виробництві частіше за все використовуються партійно-періодична система і система планування по ритму запуску (випуску). При партійно-періодичній системі відповідно до вимог збирання встановлюється певна періодичність виготовлення партій деталей і складальних одиниць, яка з урахуванням регулярного режиму їх комплектування і споживання перетворюється в стандартний календарний розклад роботи дільниці і цеху.

Присистемі планування по ритму запуску (випуску) здійснюється вирівнювання продуктивності всіх виробничих ланок дільниці.

У серійному виробництві використовуються: система планування по циклових комплектах, по випередженнях; по комплектувальним номерам і по заділам.

При плануванні по циклових комплектах деталі об'єднуються в групи в залежності від спільності періодичності їх виготовлення, тривалості виробничого циклу і маршруту рушення.. Для кожної групи деталей встановлюється диференційований термін подачі їх на збирання. Використання циклового комплекту дозволяє скоротити пролежування деталей і обсяг незавершеного виробництва, а також номенклатурний номер виробничої програми.

При системі планування по випередженнях для кожної партії виробів, що виготовляються в попередній ланці, встановлюється випередження по запуску і випуску в порівнянні з подальшою ланкою виробництва.

Система планування по комплектувальних номерах (машино-комплектна) хар-ться тим, що виготовлення деталей і складальних одиниць для даної машини кожним подальшим цехом починається лише після постачання попереднім цехом всіх вхідних в неї деталей і складальних одиниць.

Система планування по заділам заснована на створенні нормативного незнижуючогося заділу по кожній деталі і складальній одиниці, рівень якого визначається нормативним випередженням. Розрахунок нормативних заділів і випереджень проводиться на основі планів-графіків роботи дільниць, тривалості виробничих циклів і добової потреби в деталях даного найменування.

У одиничному і дрібносерійному виробництві найбільше поширення отримали позамовна і комплектно-складальна системи планування.

При позамовній системі планування для кожного замовлення будується крізний календарний графік технічної підготовки виробництва і виконання замовлення, яке узгодиться з графіком підготовки і виробництва інших замовлень. Планово-обліковою одиницею для складальних цехів є замовлення, для обробляючих і заготовчих цехів комплект деталей на замовлення. При цій системі планування відбувається тривале пролежування деталей і складальних одиниць.

При комплектно-складальній системі планування подача деталей на збирання здійснюється в декілька черг у вигляді складальних комплектів. Для кожної черги встановлюється склад складальних комплектів, з яких збирається виріб. Термін подачі складальних комплектів визначається календарним випередженням початку даної черги збирання по відношенню до терміну випуску виробів.

 

29. Графічна інтерпретація часу виготовлення виробничої програми

Виробнича програма цеху, що встановлена на місяць, є основою для розробки завдань для кожної дільниці та робочого місця. Розробка місячних завдань виробничим дільницям починається з складання по-детальних планів за такими даними:

-конструкторсько-технологічних специфікацій;

-карт технологічних процесів;

-карт розшифровки комплектів;

-термінів початку і закінчення робіт.

Після складання подетальних планів дільницям, проводяться об’ємно-календарні розрахунки за групами устаткування і використанням площ. В результаті таких розрахунків встановлюється змінність роботи дільниць, окремих груп устаткування і уточнюється потреба у робітниках визначених професій. При складанні зведеного графіка виконуються розрахунки завантаження устаткування і площ роботами з виготовленням різних замовлень в усіх підрозділах підприємства.

При цьому необхідно забезпечити таке завантаження усіх ланок виробництва, щоб воно було на рівні їхньої пропускної спроможності та рівномірним протягом планового періоду.

30. Просторова х-ка виробничого процесу: планіровка обладнання при різних формах спеціалізації цехів та дільниць. Оптимізація планіровки обладнання

Первісним ланцюгом в організації виробничого процесу та базовим елементом виробничої системи є робочі місця, на яких виконуються робітниками певні операції з виготовлення продукції чи обслуговування виробничого процесу за допомогою необхідного устаткування, інструменту, пристроїв, розташованих на відведеній частині площі. Сукупність територіально відокремлених робочих місць, на яких виконується технологічно однорідна робота або різні операції з виготовлення однорідної продукції, створює виробничу дільницю — окрему адміністративну одиницю, очолювану майстром за наявності в зміну не менш 25 робітників. Цех являє собою територіально та адміністративно відокремлений підрозділ підприємства, в якому основні виробничі і допоміжні дільниці та обслуговуючі служби виконують певний комплекс робіт відповідно до внутрішньозаводської спеціалізації та кооперування праці. Кількість цехів залежить від конструктив­них і технологічних характеристик продукції, що виготовляється, її обсягів та рівня спеціалізації підприємства. Сукупність однорідних цехів на великих підприємствах становить виробництво.

Виходячи з викладеного, можна дати загальне визначення: виробничою структурою називається група робочих місць, підроз­ділів, господарств виробничого призначення, яка має технологічні та коопераційні взаємозв’язки і розташована на певній площі. Можна виділити різні структурні побудови підприємств: цехову, безцехову, корпусну та комбінатську.

В основі організації будь-якого в-цтва лежить розподіл праці, що виражається відокремленням різних видів трудової діяльності та її кооперації, що х-ся обєднанням відокремлених видів праці для створення готового продукту

Залежно від рівня спеціалізації та форми кооперування основних цехів розрізняють такі виробничі структури:

-технологічну;

-предметну;

-змішану.

При технологічному принципі формування цехів та виробн. дільниць обладнання формується за однорідними групами для виконання однорідних технологічних операцій при обробці різних предметів.

Предметна структура п-ства в чистому вигляді використовується досить рідко. Це повязано з тим, що при її використанні кожне в-цтво повинні мати весь комплекс обладнання для виготовлення певної продукції. При цьому кількість обладнання зростає, а рівень його викоритсання може знижуватися у звязку з невеликим обсягом окремих робіт у підрозділі.

Змішана структура п-ства передбачає можливість формування цехів за різними принципами. Найбільш поширений в машинобудівних п-ствах.

31,32. Типи виробництва, їх х-ка

Тип виробництва — це класифікаційна категорія комплексної характеристики організаційно-технічного рівня виробництва, яка зумовлена широтою номенклатури, регулярністю, стабільністю та обсягом випуску продукції, а також формою руху виробів по робочих місцях.