Моделирование управления процессами ТО и ремонта

Использование строго определенных целей в качестве ориентации деятельности является средством обеспечения гибкости и самоорганизации сложной системы. Суть целевой ориентации состоит в том, что каждой организационно обособленной части устанавливают самостоятельные подцели (задачи), упорядоченная совокупность которых является средствами или условиями, полностью реализующими цели системы.

Целью управления процессами ТО и ремонта является обеспечение работоспособности парка дорожных машин в эксплуатации при заданном уровне затрат. Повышение работоспособности предполагает увеличение доли времени нахождения дорожных машин в работоспособном состоянии. Поэтому показателем меры достижения цели может служить коэффициент технического использования k _ТИ (t). Достижение цели обеспечивается сокращением количества неплановых ремонтов, сверхнормативных простоев в ТО и ремонтах, простоев из-за несвоевременной доставки запасных частей. Средствами и условиями достижения этих подцелей является совершенствование организации, планирования и оперативного управления производственными процессами в соответствующих функциональных подсистемах.

Анализ производственных процессов ТО и ремонта с учетом конкретных условий эксплуатации дорожных машин позволяет сформулировать задачи, решение которых необходимо для достижения целей. Управление процессами ТО и ремонта требует, как правило, решения комплекса задач:

· учета технического состояния парка дорожных машин и оборотного фонда агрегатов и узлов;

· учета наличия и движения оборотного фонда; календарного планирования ТО и ремонта;

· прогнозирования объемов работ и номенклатуры запасных частей для выполнения технических воздействий;

· оперативного планирования производственных процессов ТО и ремонта;

· оперативного управления производственными процессами; моделирования производственных процессов с целью их совершенствования.

Моделирование управления процессами ТО и ремонта основано на методологии изучения сложных систем, которая предусматривает: анализ структурных и функциональных особенностей системы; выбор критерия оценки результатов функционирования системы; определение зависимостей параметров системы от параметров функционирования отдельных элементов и частей.

15.3. Оперативное планирование и управление процессами ТО

И ремонта

Управление производственными процессами – это одна из функций системы ТО и ремонта, которая обеспечивает направление деятельности с помощью оперативного плана.

Процесс оперативного планирования и управления включает следующие этапы:

1) выбор эталонов, т. е. желательных параметров системы. В системе ТО и ремонта дорожных машин в качестве эталонов используют, как правило, нормативы продолжительности простоев и трудоемкости выполнения отдельных операций или видов работ. При этом персонал, занятый оперативным планированием и управлением, должен четко понимать, какие результаты необходимо получить, так как в противном случае управление теряет смысл;

2) сравнение реальных результатов работы с оперативным планом. Полученные оценки работы производственной системы должны передаваться в управляющую систему, которая принимает решение на основе этой информации;

3) осуществление корректирующего воздействия. Система ТО и ремонта должна обладать возможностями, обеспечивающими выполнение корректирующего воздействия на производственные процессы в том случае, когда обнаруживаются отклонения от оперативного плана.

Для обеспечения саморегулирования в системе ТО и ремонта получение информации, принятие решения и воздействия функционально разделены. Это достигается структурным разделением элементов системы: элемента приема информации, элемента, вырабатывающего решения, и элемента, производящего корректирующие действия. На крупных эксплуатационных предприятиях эти функции должны концентрироваться в отдельных системах: информационно-решающей, управляющей и производственной.

Чрезвычайно важно правильно выбрать параметры, которые должны контролироваться. Между этими параметрами и работой всей системы должна быть прямая зависимость. Для системы ТО и ремонта контролируемыми являются временные параметры процессов, которые однозначно определяют продолжительность простоев дорожных машин в технических воздействиях; параметры технического состояния, определяющие уровень надежности дорожных машин; параметры, характеризующие затраты ресурсов на выполнение ТО и ремонтов.

Приемка и ввод машин в эксплуатацию

Машина, поставляемая потребителю заводом-изготовителем, должна быть комплектной и соответствовать всем требованиям технической документации. Все обнаруженные во время внешнего осмотра и приемочных испытаний неисправности должны быть устранены, так как в эксплуатацию можно вводить исправную машину.

Самоходные машины и транспортные средства, передвигающиеся по дорогам со скоростью более 30 км/ч, регистрируются в Государственной автоинспекции (ГАИ), им присваивают государственные номерные знаки, и на них оформляют технические паспорта.

Грузоподъемные машины, паровые котлы, компрессоры и сосуды, работающие под давлением, регистрируют органы Госгортехнадзора. Результаты осмотров оформляют в виде актов с регистрацией результатов испытаний в специальных журналах и формулярах машин [3, стр.72-74].

К управлению и техническому обслуживанию машин допускаются лица, имеющие специальную подготовку и достаточно хорошо знающие их устройство, правила управления и техники безопасности, а также основные приемы производства работ и технологических операций.

Машину закрепляют за машинистом распоряжением или приказом по эксплуатационному предприятию, и ему выдается справка по установленной форме. До пуска машины в работу машинист должен осмотреть её и при необходимости привести в исправное состояние. Если машинист не может устранить неисправность сам, он должен сообщить о ней механику. Выход самоходных машин на работу разрешается сменным механиком, а в парках обслуживания – механиком после контрольного осмотра.

Обкатка машин

В первый период эксплуатации машина подвергается обкатке. Обкатке подвергаются новые или капитально отремонтированные машины. Обкатка совершается для обеспечения благоприятных условий приработки трущихся поверхностей сопряженных деталей. Режим и порядок обкатки устанавливается заводом-изготовителем и регламентируется инструкцией по эксплуатации, имеющейся в составе технической документации, поступающей с машиной.

Период и режим обкатки зависит от качества изготовления машин и сложности конструкции. Продолжительность обкатки устанавливается для каждого типа машин опытным путем и колеблется от 10 до 100 часов.

Продолжительность обкатки на различных режимах следующая: на холостом ходу и с нагрузкой 10–20% – от 15 до 30% общей продолжительности; с нагрузкой 25 – 50% – от 50 до 70% от общего времени обкатки [3, стр.74,75]. В остальное время нагрузку увеличивают постепенно до номинальной. Первый период обкатки обычно производит завод-изготовитель, а остальные при эксплуатации машины.

В период обкатки производится более интенсивная смазка машины в сроки, сокращаемые примерно в два раза по сравнению с сроками установленными заводом изготовителем. После окончания обкатки смазка заменяется с обязательной промывкой системы с целью удаления абразивных частиц и продуктов износа. Обычно до и после обкатки проводят контрольно-регулировочные и крепежные работы.

Признаком удовлетворительной обкатки служит устойчивая работа всех механизмов машины при допустимых шумах и нагреве, и паспортной мощности и технической производительности.

Освидетельствование машин

Освидетельствование грузоподъемных машин и сосудов, работающих под давлением, осуществляют органы Госгортехнадзора. Регистрации подлежат все краны грузоподъемностью свыше одной тонны, также монорельсовые электрические тележки с кабиной. Предприятия эксплуатирующие такие машины, выделяют ответственного за исправное состояние машин, их обслуживание и ремонт, проведение ТО и хранение документации.

При техническом освидетельствовании грузоподъемных машин (кранов) помимо осмотра всех механизмов производятся испытания под нагрузкой: статические и динамические.

Статические испытания производятся под нагрузкой, превышающей грузоподъемность на 25%. Поднятый груз на высоту 200 мм выдерживают 10 минут, после чего проверяют механизмы и металлоконструкцию, нет ли остаточных деформаций.

Динамические испытания производятся под нагрузкой, превышающей грузоподъемность на 10% (на соответствующих вылетах). При этом проверяется раздельная и совмещенная работа механизмов, обеспечивающих:

1) подъем груза с остановками и удержанием груза на любой высоте;

2) опускание груза при работе двигателя "на спуск" и на тормозе при выключенном двигателе;

3) подъем и опускание стрелы с грузом с остановками и изменением направления движения;

4) вращение поворотной части крана на 2 оборота в каждую сторону;

5) передвижение крана с остановками и изменением направления движения.

После динамических испытаний также производят осмотр механизмов и металлоконструкции.

Результаты технического освидетельствования заносят в паспорт машины с указанием срока следующего освидетельствования.