Определение количества станков в серийном производстве.

При определении количества оборудования цехов серийного производства точным способом расчет ведется по каждому типоразмеру станка на основе подсчета годовой трудоемкости обработки всех деталей, закрепленных за данным типом станка. Проектные расчеты основного количества станков ведут для 2-х сменного режима работы, а для уникальных, крупных и тяжелых станков – для 3-х сменного.

Потребное количество станков данного типа определяется по формуле:

,

где С_р – расчетное количество станков данного типоразмера;

Т_шт-к – трудоемкость годового количества всех деталей на станках данного типоразмера в станко-часах.

Ф_д.об – действительный годовой фонд времени работы оборудования при 2-х сменной работе в часах.

где Т_шт-к1, Т_шт-к2, …, Т_шт-кn – штучно-калькуляционное время 1, 2, …, n деталей на станках данного типа в мин.

Д₁, … - соответственно годовое количество одноименных деталей, обрабатываемых на станке.

Табл. 5.

Наим. детали

Годовая программа

Наим. станков и их моделей по ТП

Итого Тшт-к

Пр. фрез. 6602

Рад. сверл. 2Н55

Ток-винт. 1К62

Верт. фрез 6Т82

Тшт-к

Тшт-к

Тшт-к

Тшт-к

на 1 дет., мин

на год. пр., ч

на 1 дет., мин

на год. пр., ч

на 1 дет., мин

на год. пр., ч

на 1 дет., мин

на год. пр., ч

на 1 дет., мин

на год. пр., ч

Дет. №1

Дет №2

Итого

-

Х1

-

Х2

-

Х2

-

Х3

-

Х

Полученное расчетом количество станков округляется до целого числа, называемого принятым числом станков С_п.

Для определения степени загруженности и времени станков данного типоразмера пользуются коэффициентом загрузки оборудования. Этот коэффициент определяется отношением расчетного числа станков к принятому:

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку, отделению или цеху:

Средние значения коэффициента загрузки оборудования по цеху принимаются: для единичного и мелкосерийного производства: 0,8 – 0,85 и выше; для серийного производства – не ниже 0,75 – 0,85. Если по отдельным типам станков коэффициент загрузки получается более низким, то его необходимо догрузить или совсем разгрузить, перенеся работы на другие станки. Пример построения графика загрузки оборудования приведен на рис. 2.

Коэффициент использования станка по основному времени - равен отношению основного времени к штучно-калькуляционному:

Он характеризует использование станка непосредственно для машинной работы, т.е. для снятия стружки (обработки детали).

Средний коэффициент использования по основному времени:

Чем меньше Т_всп, Т_обсл, Т_отд и Т_пз, тем лучше станок используется по основному времени. В серийном производстве

.

График для коэффициента использования станка по основному времени строится аналогично графику коэффициента загрузки.

Определение количества станков для поточно-массового и поточно-серийного (переменно-поточного) производства.

Количество станков для поточного производства определяется исходя из времени, необходимого для выполнения отдельных операций и такта выпуска. В этом случае для создания непрерывности потока необходимо достичь синхронизации операций в соответствии с принятым тактом.

или -

количество станков для выполнения одной операции в поточной линии.

Расчетное количество станков обычно округляется до ближайшего большего целого числа.

При поточно-серийном производстве количество станков определяется по формуле:

,

где К_п – коэффициент, учитывающий время на переналадку линии с одного наименования детали на другое; обычно К_п» 0,95.

Средний коэффициент загрузки оборудования всей линии определяется отношением расчетного числа станков линии к принятому. Для поточно-массового производства средний коэффициент загрузки h_з может быть меньше, чем в обычном серийном производстве. Это объясняется применением в непрерывно-поточных линиях специальных, специализированных агрегатных и автоматических станков, настроенных на определенную операцию. Однако производительность каждого станка значительно выше, чем в обычном серийном. h_{з ср} должен быть не ниже 0,65 – 0,75.