Кафедра технологии хлебопекарного, макаронного и кондитерского производств

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИЙ И УПРАВЛЕНИЯ

(образован в 1953 году)

___________________________________________________________

Кафедра технологии хлебопекарного, макаронного и кондитерского производств

Дистанционное

Обучение

Т.Б.Цыганова, Г.Д.Касаткина

Технология хлеба

Часть 3

Учебно-практическое пособие

для студентов специальности 260202

Всех форм обучения

www.msta.ru

 

 

Москва – 2009

УДК 664.6

 

Ц-94 Цыганова Т.Б., Касаткина Г. Д.

 

Технология хлеба. Учебно-практическое пособие. – М.: МГУТУ, 2009

 

В учебно-практическом пособии, предназначенном для дистанционного обучения, в кратком и систематизированном виде изложено содержание дисциплины технологии хлеба. Дисциплина представлена в виде набора модулей, каждый из которых выполняет свою обучающую роль и в тоже время логически увязан с другими модулями дисциплины. Особое внимание уделено научным основам и сущности процессов производства хлеба, обобщены достижения отечественной и зарубежной науки и передовой производственный опыт, в области технологии хлеба. После освоения каждого модуля даны вопросы для самопроверки и тесты, позволяющие контролировать степень усвоения материала. Для лучшего освоения каждого модуля приведен словарь основных понятий. Приведен порядок оценки дисциплины и список литературы.

 

 

Пособие предназначено для студентов 6 курса полной, 4 – сокращенной, 5 – вечерней форм обучения специальности 260202 “Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий”.

 

Авторы: Цыганова Татьяна Борисовна, Касаткина Галина Дмитриевна

 

 

Рецензент Малкина Валентина Даниловна

 

 

Редактор Свешникова Н.И.

 

 

© Московская государственная технологическая академия, 2009

109004, Москва, Земляной вал, 73

СОДЕРЖАНИЕ

Часть 3 Модуль 5. Разделка теста 5.1. Методические указания по работе с модулем………………………………4 5.2. Словарь основных понятий модуля………………………………………… 4 5.3. Теоретическая часть модуля………………………………………………… 6 5.3.1. Понятие разделки теста……………………………………………… 6

5.3.2. Деление теста на куски…………………………………………………6

5.3.3. Округление кусков теста……………………………………………… 9

5.3.4. Предварительная расстойка тестовых заготовок……………………10 5.3.5. Формование тестовых заготовок…………………………………… 11 5.3.6. Окончательная расстойка тестовых заготовок…………………… 11 5.3.7. Отделка поверхности тестовых заготовок………………………… 13 5.3.8. Разделка теста для замороженных полуфабрикатов……………… 14 5.3.9. Мероприятия по устранению прилипания теста в процессе его разделки……………………………………………… 16

5.4. Вопросы для самоконтроля (тренинг)…………………………………… 17 5.5. Ответы на вопросы для самоконтроля…………………………………….18

5.6. Контролирующий тест……………………………………………………. 23

Модуль 6. Выпечка хлебобулочных изделий………………………………... 25   6.1. Методические указания по работе с модулем………………………………25 6.2. Словарь основных понятий модуля………………………………………… 26 6.3. Теоретическая часть модуля………………………………………………….26 6.3.1. Теплофизические, микробиологические, коллоидные процессы, протекающие при выпечке………………………………………………26 6.3.2. Упек, факторы на него влияющие……………………………………. 31

6.3.3. Режимы выпечки хлебобулочных изделий ……………………… 33 6.3.4. Определение готовности хлебобулочных изделий………………… 35 6.3.5. Хлебопекарные формы для выпечки хлеба…………………………36 6.3.6. Хлебопекарные печи………………………………………………… 38 6.3.7. Особенности выпечки некоторых видов изделий………………… 42

6.4. Вопросы для самоконтроля (тренинг)……………………………………..45 6.5. Ответы на вопросы для самоконтроля………………………………… 46

6.6. Контролирующий тест………………………………………………………..51

 

 

Часть 3

 

Модуль 5. Разделка теста

Методические указания по работе с модулем

При изучении модуля Вы ознакомитесь со следующей после брожения теста производственной операцией – разделкой теста.

В теоретической части модуля Вам предлагается ознакомиться с делением теста на куски определенной массы, округлением кусков теста, предварительной расстойкой и формированием тестовых заготовок, окончательной их расстойкой.

Теоретическую часть модуля предваряет словарь основных понятий, а после теоретической части следуют вопросы для самоконтроля (тренинг).

Если ответы на поставленные вопросы не вызвали у Вас трудностей – значит Вы усвоили материал модуля. Проверить правильность ответов Вы можете, ознакомившись с предлагаемыми в модуле ответами на вопросы самоконтроля.

Контролирующий тест, завершающий модуль, покажет насколько глубоко усвоен Вами изучаемый материал.

В результате освоения модуля Вы должны уметь следующее:

1. Назвать производственные операции, выполняемые при разделке теста для различных видов хлебобулочных изделий.

2. Определять массу куска теста на выходе из тестоделительной машины.

3. Выявить процессы, протекающие при предварительной расстойке округленных кусков теста, и назвать изделия, для которых она проводится.

4. Различать цель и условия проведения окончательной расстойки тестовых заготовок.

5. Выявить влияние поверхностных свойств теста на работу тесторазделочного оборудования.

6. Перечислить мероприятия, проводимые на хлебозаводах для снижения прилипания теста к рабочим поверхностям тесторазделочного оборудования.

 

Теоретическая часть модуля

 

5.3.1 Понятие разделки теста

Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых заготовок заданной массы, имеющих оптимальные органолептические и реологические свойства для выпечки.

В зависимости от сорта муки и вида изделий разделка включает различные технологические операции.

Разделка теста для булочных изделий из пшеничной муки включает следующие операции: деление теста на куски заданной массы, округление кусков теста, предварительная расстойка тестовых заготовок, формование тестовых заготовок, окончательная расстойка тестовых заготовок, посадка на под печи, надрезка тестовых заготовок.

Разделка теста для формовых сортов хлеба из пшеничной и ржаной муки, а также из их смеси включает следующие операции: деление теста на куски и укладка их в формы, окончательная расстойка тестовых заготовок.

Разделка теста для подовых сортов пшеничного и ржаного хлеба, как правило, включает следующие операции: деление теста на куски, округление кусков теста, формование тестовых заготовок (для изделий овальной формы), окончательная расстойка тестовых заготовок.

Разделка теста для булочных изделий, как правило, включает следующие операции: деление теста на куски, округление кусков теста, предварительная расстойка тестовых заготовок, формование тестовых заготовок, окончательная расстойка тестовых заготовок.

Разделка теста в пекарнях малой мощности имеет свои особенности, связанные с тем, что брожение теста (созревание) происходит часто не в массе теста, а в кусках. Поэтому предварительная расстойка осуществляется, как правило, при выработке всех видов изделий.

Кроме того, к операциям разделки можно отнести посадку тестовых заготовок на под печи и отделку поверхности (надрезка, наколы, смазка, посыпка).

Разделку теста осуществляют на специальном оборудовании – на тестоделительных, тестоокруглительных и тестоформующих машинах, транспортерных лентах, в шкафах для предварительной и окончательной расстойки. На предприятиях малой мощности допускается ручное деление и формование тестовых заготовок.

 

Деление теста на куски

Деление теста на куски осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков теста заданной массы.

Тестоделительные машины предназначены для отделения кусков одинаковой массы от всего количества теста или для разделения заранее взвешенного куска теста на несколько одинаковых кусков.

Все тестоделительные машины делят тесто по объемному принци­пу. Поэтому для получения кусков одинаковой массы тесто должно иметь постоянную равномерно распределенную плотность. Основным качественным показателем работы тестоделительной машины является точность массы кусков теста. Определение точности работы тестоделительной машины имеет конечной целью обеспечение выпуска стандартной продукции, сокращение производственных потерь и об­наружение возможных отклонений в технологических параметрах приготовления тестовых полуфабрикатов.

Сложность процесса деления теста обусловливается, прежде все­го, неоднородностью самого продукта обработки. В приемную воронку тестоделительной машины может поступать тесто различной консистенции и различ­ной объемной массы вследствие отклонений при дозировании компонентов, а также из-за возможных нарушений режима технологи­ческого процесса. Кроме того, объемная масса теста зависит от свойств перерабатываемой муки и изменяется при делении теста в зависимо­сти от степени обработки его в тестоделительной машине.

Для получения кусков теста равной массы имеют большое значе­ние условия и режим работы машины: уровень теста в приемной воронке; величина и постоянство давления на тесто в конце нагнетательного процесса; взаимодействие рабочих органов и теста.

Уровень теста в приемной воронке должен поддерживаться постоянным; при этом обеспечивается надежное заполнение рабочей камеры.

Постоянная величина давления на тесто в конце нагнетания в мерные карманы в течение всего периода работы машины обеспечивает постоянную степень уплотнения теста; куски из такого теста, равные по объему, получаются равной массы.

Тестоделительные машины могут быть с поршневым, шнековым, валковым, лопастным и комбинированным нагнетанием.

Для деления теста из ржаной муки и смеси ржаной и пшеничной, а также их пшеничной обойной муки применяют тестоделительные машины со шнековым нагнетанием. Тестоделители со шнековым нагнетанием теста наиболее целесообразно использовать при производстве формового хлеба. Проработка теста шнеками улучшает структуру пористости формового хлеба, она становится более мелкой и равномерной.

Для деления пшеничного теста при выработке массовых сортов хлеба и мелкоштучных изделий применяют тестоделительные машины с валковым нагнетанием.

Тестоделительные машины с лопастным нагнетанием отличаются универсальностью и могут использоваться для деления пшеничного и ржаного теста из различных сортов муки.

Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную действующей нормативной документацией с допустимыми отклонениями. В среднем масса куска теста должна быть на 10–12% больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса тестовой заготовки и хлеба уменьшается в результате упека и усушки.

Упек (уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке) колеблется в пределах 6– 9% от массы тестовой заготовки.

Усушка (уменьшение массы выпеченного хлеба при остывании и дальнейшем хранении) составляет 2 - 4% от массы горячего хлеба.

Массу тестовой заготовки для каждого сорта определяют исходя из установленной массы готового изделия с учетом точности делителя в соответствии с паспортными данными, величины упека в печи и усушки при хранении на данном предприятии.

Массу тестовой заготовки (Мтз) определяют по формуле:

Мтз=Мхл+Зуп+Зус±DМтз,

где М хл – установленная масса готового изделия, кг; Зуп – убыль массы теста при выпечке, кг; Зус – убыль массы готового изделия в период остывания и хранения, кг; DМтз – отклонение массы тестовой заготовки при делении, кг.

Зуп=Мгх q уп/100

 

Зус=Мгх q ус/100,

 

где Мгх – масса горячего хлеба при выходе из печи, кг; q уп – величина упека, % к массе тестовой заготовки; q ус – величина усушки, % к массе горячего хлеба.

Пример. Определить массу тестовой заготовки, если масса штучного хлеба должна быть 700 г. Упек составляет – 9%, усушка – 3%.

Определим массу горячего хлеба (Х) после выпечки:

700 – 97%

Х – 100%

Х=700Ѕ100/97=721 г.

Определим массу куска теста (Х2):

721 – 91%

Х2– 100%

Х2=721Ѕ100/91=792 г.

В процессе работы необходимо стремиться обеспечить постоянный уровень теста в воронке тестоделителя, а также периодически контролировать массу кусков теста, выходящих из тестоделителя.

При делении теста тестоделительными машинами массу кусков проверяют путем их выборочного взвешивания на циферблатных весах, установленных рядом с тестоделителыюй машиной. При обнаружении отклонения от установленной массы работа делительной машины должна немедленно регулироваться.

С изменением величины упека или усушки необходимо изменять и массу куска теста. Тестоделительные машины работают по объемному принципу. Куски теста равного объема имеют равную массу только при постоянной плотности теста.

Плотность теста, попадающего в мерники, может колебаться в зависимости от его влажности, степени разрыхления, уровня теста в воронке делителя и других причин. Все это влияет на массу заготовки. Более равномерную плотность имеет тесто, содержащее меньше диоксида углерода. Поэтому тесто, приготовленное по ускоренным технологиям, т. е. с сокращенным периодом брожения, делится на куски более точно.

Точность деления теста имеет большое технологическое значение. Если средняя масса изделия окажется больше стандартной, то предприятие понесет убытки, так как из 100 кг муки сможет выработать меньшее количество хлеба. Если масса изделия ниже стандартной (с учетом допустимых отклонений), то изделия бракуют, как не соответствующие требованиям ГОСТ. Стандарты на готовые изделия допускают (для большинства изделий) среднее отклонение по массе в меньшую сторону (2,5%). В связи с тем, что на массу тестовой заготовки влияет не только точность работы тестоделительной машины, но и колебания упека и усушки, необходимо обеспечивать работу делителя с отклонением не более ±1,5%.

Округление кусков теста

Округление кусков теста в процессе разделки является одной из технологических операций, необходимых для получения качественных хлебобулочных изделий.

Округление к усков теста осуществляется с целью:

– придания куску теста шарообразной формы;.

– создания однородной структуры тестовой заготовки;

- равномерного распределения и частичного удаления диоксида углерода;

– получения однородной гладкой оболочки, в результате чего поры на поверхности куска теста закрываются и уменьшается газопроницаемость поверхностного слоя заготовки.

Округление является результатом воздействия на кусок теста трех сил: силы, обусловливающей перемещение (перекатывание) куска теста на какой-либо поверхности при наличии сопротивления трения (несущая поверхность); силы сопротивления трения при перемещении куска теста по поверхности, действующей в направлении, обратном движению (поверхность трения); силы, обусловливающей изменение формы куска теста, и давления, необходимого для обеспечения достаточного трения между куском теста и поверхностями, между которыми он перемещается.

Интенсивность обработки и режимы процесса округления определяются многими факторами, из которых наиболее важными считаются реологические свойства теста. По характеру движения несущего органа и устройству обрабатывающих поверхностей тестоокруглительные машины можно подразделить на три основные группы:

– с вращающимся несущим органом и неподвижной поверхностью трения;

– с прямолинейно движущимся несущим органом и неподвижной или движущейся поверхностью трения;

– с плоскопараллельным движением несущего или формующего органа.

В России наибольшее распространение получили конические чашеобразные тестоокруглительные машины, применяемые для округления кусков тестаиз пшеничной муки и ленточные – для округления кусков теста из ржаной муки и из смеси пшеничной и ржаной.

 

 

Предварительная расстойка тестовых заготовок

В процессе разделки булочных, а также сдобных изделий целесообразно предусмотреть предварительную расстойку тестовых заготовок непосредственно после их округления перед операцией окончательного формования. Основное назначение этой операции – улучшение свойств и структуры тестовой заготовки.

В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски, и последующего их округления, в кусках теста возникают внутренние напряжения и частично разрушаются отдельные звенья клейковинного структурного каркаса.

Если округленные тестовые заготовки сразу же передать на тестозакаточную машину, которая оказывает интенсивное механическое воздействие, то их реологические свойства могут ухудшаться.

При предварительной расстойке внутренние напряжения в тестовой заготовке рассасываются (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (явление тиксотропии). Поэтому реологические свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улучшаются. Это приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий, улучшению структуры и характера пористости мякиша.

Для этой операции технологического процесса не нужно создавать особых температурных условий. Не требуется также и увлажнения воздуха. Некоторое подсыхание поверхности теста при предварительной расстойке даже желательно, так как облегчает последующее прохождение их через тестозакаточную машину.

Предварительную расстойку в зависимости от вида изделий производят в течение 5–20 мин. Эта операция может быть осуществлена в шкафах предварительной расстойки, на транспортерной ленте, вагонетках и других видах оборудования. Исследованиями последних лет в России и за рубежом показана целесообразность осуществления брожения теста не во всей массе теста при его созревании, а в тестовых заготовках при разделке, в том числе при предварительной расстойке. Это приводит к сокращению продолжительности окончательной расстойки тестовых заготовок, увеличивает объем и улучшает качество готовых изделий.

 

Контролирующий тест

1. Разделка теста при производстве формового хлеба на комплексно механизированной линии обязательно включает … и ….

Д1: деление теста на куски заданной массы;

Д2: округление кусков теста;

Д3: формование тестовых заготовок;

Д4: окончательную расстойку тестовых заготовок;

Д5: предварительную расстойку.

 

2. При производстве штучного хлеба допустимое отклонение в массе кусков теста при делении составляет: … %.

Д1: 2,0;

Д2: 2,5;

Д3: 3,0;

Д4: 3,5;

Д5: 1,5.

 

3. Разделка теста для подовых видов хлеба на комплексно механизированной линии включает следующие операции:….

Д1: деление теста на куски заданной массы;

Д2: округление кусков теста;

Д3: предварительная расстойка тестовых заготовок;

Д4: окончательное формование;

Д5: окончательная расстойка тестовых заготовок.

 

4. На массу куска теста, выходящего из тестоделительной машины влияют: ….

Д1: плотность теста;

Д2: влажность теста;

Д3: степень разрыхления;

Д4: уровень теста в воронке делителя;

Д5: все перечисленные факторы.

 

5. При производстве пшеничных сортов хлебобулочных изделий не целесо образно использовать тестоделитель с….

Д1: поршневым нагнетанием теста;

Д2: лопастным нагнетанием теста;

Д3: валковым нагнетанием теста;

Д4: со шнековым нагнетанием теста;

Д5: с комбинированным нагнетанием.

 

6. Операция округления кусков тестапроизводится с целью…

Д1: придания куску теста округлой формы;

Д2: приведения тестовой заготовки в оптимальное состояние для последующего формования;

Д3: получения однородной гладкой оболочки;

Д4: восстановления нарушенной структуры теста и обеспечение разрыхление тестовой заготовки;

Д5: создания однородной структуры теста.

 

7. На хлебозаводах предварительную расстойку тестовых заготовок целесообразно предусмотреть при производстве ….

Д1: формового хлеба;

Д2: подового хлеба;

Д3: булочных изделий;

Д4: сдобных изделий;

Д5: всех видов изделий.

 

8. Реологические свойства тестовых заготовок при предварительной расстойке улучшаются в результате ….

Д1: спиртового брожения;

Д2: пептизации белков;

Д3: набухания белков;

Д4: релаксации;

Д5: тиксотропии.

 

9. Недостаточная расстойка тестовых заготовок приводит к...

Д1: пониженному объему изделий;

Д2: расплывчатой форме подовых изделий;

Д3: шаровидной форме подовых изделий и

выплывам с боков;

Д4: плоской верхней корке формовых изделий;

Д5: выпуклой корке формовых изделий с подрывами,

трещинами или выплывами.

 

10. Для проведения окончательной расстойки тестовых заготовок для массовых видов хлебобулочных изделий наиболее предпочтительными параметрами являются….

Д1: температура 30-40° C;

Д2: температура 35-40º С;

Д3: относительная влажность воздуха 70-80%;

Д4: относительная влажность воздуха 75-85%.

Д5: температура 25-30° C.

 

Теперь Вы можете проверить, правильно ли выполнили тестовые задания. Для этого обратитесь к разделу 12 (часть 5) «Ответы на контролирующие тесты». Если Вы ответили правильно, то можете приступать к освоению следующего модуля. Если допустили ошибки в ответах, то еще раз изучите теоретическую часть модуля и ответы на вопросы для самоконтроля.

 

Теоретическая часть модуля

Хлебопекарные печи

 

 

Хлебопекарные печи – это основное технологические оборудование, определяющее производительность хлебозавода. Печи можно классифицировать по ряду признаков.

1. Ассортимент вырабатываемых изделий. По этому признаку печи бывают универсальными (для выработки широкого ассортимента хлебобулочных изделий) и специальными (для производства одного или нескольких видов изделий).

2. Способ обогрева пекарной камеры. По этому признаку печи подразделяют на канальные, в которых теплота в пекарную камеру от продуктов сгорания топлива – дымовых газов передается излучением через стенки каналов (они наиболее распространены); с пароводяным обогревом и передачей теплоты через стенки нагревательных трубок; с обогревом пекарной камеры паром высокого давления, движущимся по паропроводам; с газовым обогревом, в которых газ сжигается в пекарной камере; электрические (наиболее перспективные) и др.

3. Конструкция пекарной камеры. Печи по этому признаку делятся на тупиковые, в которых посадка тестовых заготовок и выгрузка хлеба идут с одной стороны, и сквозные (тоннельные), в которых эти операции осуществляются с разных сторон печи.

4. Производительность. Определяется площадью ее пода. Печи малой производительности имеют площадь пода до 10 м2, средней – до 25 и большой – свыше 25 м2.

5. Конструкция пода. Наиболее распространенные – это печи с конвейерным подом, выполненным в виде металлической сетки (ленты), а также в виде цепных конвейеров с подвешенными к цепям люльками-подиками. Под печи может быть стационарным и выдвижным.

На хлебозаводах широко используются конвейерные тупиковые печи, в которых можно выпекать практически все виды хлебобулочных изделий. Недостатком этих печей является то, что их трудно устанавливать в автоматические поточные линии. К группе тупиковых относятся печи ФТЛ-2, ХПА-40, Ш2-ХПА и др. Это печи с цепным люлечным подом. Печи ХПА-40 и ФТЛ-2 входят в состав расстойно-печных агрегатов для производства формового хлеба.

Использование тоннельных печей позволяет в значительной степени механизировать и автоматизировать укладку тестовых заготовок на под печи и выгрузку готовых изделий с пода печи. К таким печам относятся печи Г4-ПХЗС-25, Г4-ПХЗС-50, ППЦ-1.225, ППЦ-1.238, А2-ХПЯ-25 и др.

Современные хлебопекарные печи можно устанавливать в поточных производственных линиях, не выделяя для этого специальных помещений; в отдельных случаях отгораживают топочное отделение для обеспечения соответствующего санитарного режима. При установке печей тоннельного типа, а в ряде случаев и тупиковых, работающих на газе, электроэнергии, на жидком топливе, топочные отделения не отгораживают. Печи с кирпичной кладкой монтируют на соответствующих фундаментах, а печи в блочно-каркасном исполнении – на междуэтажных перекрытиях.

Наиболее распространенными печами являются печи ФТЛ-2, ХПА-40, Г4-ПХЗС-25, печи с электрообогревом Ш2-ХПА-10, Ш2-ХПА-16, Ш2-ХПА-25, А2-ХПЯ-25, А2-ХПЯ-50 и др.

Печь ФТЛ-2. Эта тупиковая люлечно-подиковая печь получила большое распространение при новом строительстве и реконструкции хлебопекарных предприятий средней и малой мощности. Она предназначена для выпечки хлеба и булочных изделий широкого ассортимента. Печи ФТЛ-2 имеют 20, 24 и 36 люлек. Конвейер печи движется периодически, продолжительность одного оборота от 10 до 68 мин.

Печь ФТЛ-2-66 – наиболее распространенная модель, имеет 24 люльки размером 1920Ѕ350 мм. Габаритные размеры 5840Ѕ4500Ѕ3900 м, производительность 12,5–14,5 т/сут, мощность электродвигателя привода конвейера 1,7 кВт.

На базе печи ФТЛ-2 Белопольским машиностроительным заводом выпускается расстойно-печной агрегат П6-ХРМ (рис. 69). Он состоит из расстойного шкафа, делителя-укладчика ШЗЗ-З-У, конвейера для готовой продукции и печи ФТЛ-2-81. Производительность 747 кг/ч при выработке формового пшеничного хлеба массой 0,94 кг. Габаритные размеры агрегата с печью 12100Ѕ4980Ѕ4000 мм.

Печь Ф7-ХПХ создана в отраслевой лаборатории Украинского государственного университета пищевых технологий на базе печи ФТЛ-2, имеет 36 люлек размером 2000Ѕ220 мм. Габаритные размеры 6600Ѕ4200Ѕ3500 мм, производительность 12,5–15,0 т/сут, мощность электродвигателя не более 6,0 кВт. Печь Ф7-ХПХ в отличие от ФТЛ-2 имеет развитую систему обогрева. При этом более рационально используется теплота по зонам выпечки. В результате снижается упек и улучшается качество изделий. Эта печь может работать самостоятельно и в составе расстойно-печного агрегата.

Печь ХПА-40. В тупиковой пекарной камере размещен четырехниточный цепной люлечный конвейер. Он приводится в движение через вариатор скорости, при помощи которого можно регулировать продолжительность выпечки от 40 до 65 мин. Обогрев печи смешанный. Обеспечиваются высокая производительность и хорошее качество продукции. Печь ХПА-40 используется в расстойно-печных агрегатах для производства формового хлеба.

Производительность 36 т/сут при выпечке ржаного хлеба массой 1 кг. Общее число люлек в агрегате 225, в том числе в расстойном шкафу – 120. Мощность электродвигателя 1,7 кВт.

Электропечи Ш2-ХПА. Взамен тупиковых электропечей П-119 и П-104 во ГосНИИХП разработаны новые печи Ш2-ХПА-10, Ш2-ХПА-16 и Ш2-ХПА-25. Они предназначены для выпечки широкого ассортимента хлеба, булочных и сдобных изделий на действующих, реконструируемых и вновь строящихся хлебозаводах.

Печь Ш2-ХПА-16 выпускается в блочно-каркасном исполнении с тупиковой пекарной камерой, внутри которой размещен прямой двухниточный цепной конвейер с тяговыми пластинчатыми цепями с шагом 140 мм. На конвейере шарнирно подвешены 26 люлек размером 350Ѕ2000 мм с шагом 420 мм. Передний вал конвейера приводной, задний – натяжной с винтовым натяжным устройством. Движение конвейера равномерно-прерывистое, продолжительность выпечки регулируется от 12 до 90 мин изменением времени выстоя конвейера с помощью реле времени. Готовые подовые изделия разгружаются автоматически.

Печь Ш2-ХПА-25 в отличие от печи Ш2-ХПА-16 имеет цепной конвейер с 36 люльками размером 350Ѕ2000 мм со съемными подиками или имеет на конвейере 54 люльки размером 220Ѕ2000 мм с шагом 280 мм для выпечки формового хлеба. Продолжительность выпечки можно регулировать от 13 до 67 мин.

Производительность печей 384,7 и 533,9 кг/ч при выработке батонов подмосковных из муки высшего сорта массой 0,4 кг и 673 и 882,4 кг/ч при выработке формового хлеба из пшеничной муки первого сорта массой 0,8 кг, габаритные размеры соответственно 6340Ѕ3540Ѕ1920 и 8445Ѕ3540Ѕ1920 мм.

Печи Г4-ХПФ-16, Г4-ХПФ-20, Г4-ХПФ-21, Г4-ХПФ-21М. Предназначены для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий из ржаной и пшеничной муки. В печах предусмотрена регулировка температуры по зонам выпечки. Печи Г4-ХПФ-21, Г4-ХПФ-21М предназначены для выпечки изделий, требующих улучшенную гигротермическую обработку. Печи имеют различное количество люлек (Г4-ХПФ-16 – 26 люлек; Г4-ХПФ-20 и Г4-ХПФ-21 – 32 люльки; Г4-ХПФ-21М – 35 люльки).

Печь Г4-ХПФ-36 входит в состав расстойно-печного агрегата Г4-РПА-30. Этот агрегат предназначен для выработки формового хлеба. В состав его помимо печи входят делитель-укладчик Ш33-ХД3У и шкаф окончательной расстойки Г4-ХРВ-80. Производительность агрегата – 30 т/сут, количество люлек: общее 221, в печи – 88, габаритные размеры - 22700´400´4410 мм.

Печь Г4-ПХЗС-25. Эта печь каркасная, тоннельного типа, с сетчатым подом, состоит из восьми секций, которые образуют внутреннюю полость – пекарную камеру и внешние полости – каналы (рис. 70). Производительность 15–17 т/сут, длина пекарной камеры 12,5 м, площадь пода 26,2 м2, установленная мощность электродвигателя 12,5 кВт, габаритные размеры 14570´3500Ѕ2615 мм.

Печи Г4-ПХС-16, Г4-ПХ4С-25 и Г4-ПХС-16-01. Эти печи отличаются от предыдущей производительностью (Г4-ПХС-16 - 9-11 т/сут, Г4-ПХ4С-25 – 13-15 т/сут, Г4-ПХС-16-01 – 9-11 т/сут), длиной пекарной камеры (Г4-ПХС-16 - 9 м, Г4-ПХ4С-25 – 12 м, Г4-ПХС-16-01 –9 м), площадью пода (Г4-ПХС-16 - 18,9 м, Г4-ПХ4С-25 – 25 м, Г4-ПХС-16-01 –18,9 м) и габаритными размерами (Г4-ПХС-16 - 11750´3420´2730 мм, Г4-ПХ4С-25 – 14570´3420´2730 мм, Г4-ПХС-16-01 –13800´3420´2730 мм). Установленная мощность электродвигателя для печей Г4-ПХС-16 и Г4-ПХ4С-25 – 7,15 кВт, для печи Г4-ПХС-16-01 – 22,0 кВт.

Печь Г4-ХПН-25. Т оннельная печь с сетчатым подом. Предназначена для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий. Тепловая схема предусматривает регулирование температуры в пекарной камере по трем зонам выпечки. Производительность 13-15 т/сут, длина пекарной камеры 12 м, площадь пода 25 м2, установленная мощность электродвигателя7,5 кВт, габаритные размеры 14795Ѕ3500Ѕ2915 мм

Печи А2-ХПЯ-25 и А2-ХПЯ-50 – это тоннельные печи с электрообогревом, предназначенные для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий. Запроектированы и изготавливаются на базе печей ХПС-25 и ХПС-40.

Электрическая схема печи рассчитана на подключение к сети трехфазного переменного тока напряжением 380/220 В. Общая установленная мощность 245,5 кВт для печи А2-ХПЯ-25 и 467,8 кВт для печи А2-ХПЯ-50. Производительность первой 12–14 т/сут, второй – 24–27 т/сут, площадь пода 25 и 50 м2, габаритные размеры 15300Ѕ3052Ѕ1420 и 27300Ѕ3052Ѕ1420 мм.

Электропечь ярусная Ф7-ХПЭ создана в отраслевой лаборатории Украинского государственного университета пищевых технологий. Печь имеет три яруса, которые расположены один над другим на общем основании. Каждая камера оборудована автономной системой электрообогрева, автоматическим управлением, парогенератором. Производительность печи 90–140 кг/ч, габаритные размеры 2100Ѕ1550Ѕ2400 мм. В основании печи предусмотрена камера для хранения хлебопекарных форм. Печь предназначена для установки как на малых пекарнях, так и на хлебозаводах.

Электропечи Ш2-ХПА. Взамен тупиковых электропечей П-119 и П-104 во ГосНИИХП разработаны новые печи Ш2-ХПА-10, Ш2-ХПА-16 и Ш2-ХПА-25. Они предназначены для выпечки широкого ассортимента хлеба, булочных и сдобных изделий на действующих, реконструируемых и вновь строящихся хлебозаводах.

Печь Ш2-ХПА-16 выпускается в блочно-каркасном исполнении с тупиковой пекарной камерой, внутри которой размещен прямой двухниточный цепной конвейер с тяговыми пластинчатыми цепями с шагом 140 мм. На конвейере шарнирно подвешены 26 люлек размером 350´2000 мм с шагом 420 мм. Передний вал конвейера приводной, задний – натяжной с винтовым натяжным устройством. Движение конвейера равномерно-прерывистое, продолжительность выпечки регулируется от 12 до 90 мин изменением времени выстоя конвейера с помощью реле времени. Готовые подовые изделия разгружаются автоматически.

Печь Ш2-ХПА-25 в отличие от печи Ш2-ХПА-16 имеет цепной конвейер с 36 люльками размером 350´2000 мм со съемными подиками или имеет на конвейере 54 люльки размером 220´2000 мм с шагом 280 мм для выпечки формового хлеба. Продолжительность выпечки можно регулировать от 13 до 67 мин.

Производительность печей 384,7 и 533,9 кг/ч при выработке батонов подмосковных из муки высшего сорта массой 0,4 кг и 673 и 882,4 кг/ч при выработке формового хлеба из пшеничной муки первого сорта массой 0,8 кг, габаритные размеры соответственно 6340´3540´1920 и 8445´3540´1920 мм.

Электропечь ИЭТ-75-И1 применяется в комплекте оборудования для пекарен малой мощности, используется для выпечки булочных изделий в контейнерах на профильных или плоских листах. Рассчитана на установку одного контейнера. Производительность 179 кг/ч, мощность электронагревателей 67,2 кВт, габаритные размеры 1770´2635´2660 мм.

Электропечи Р3-ХПИ, Р3-ХПГ, Р3-ХПЕ применяются в пекарнях малой мощности для выпечки формового хлеба. Общее число форм в печи – 24, 63 и 42 в зависимости от марки печи. Габаритные размеры 975´820´1800, 1260´1242´1800 и 12601242´1500.

Ротационные печи Феникс 102 М и Феникс201 применяются в пекарнях малой мощности для выпечки широкого ассортимента изделий. Размеры листов 650´ 530 и 600´ 800. Габаритные размеры 2000´1670´2250 и 1494´2497´2732.

Ротационные печи РТ-100 и РТ-150 применяются в пекарнях малой мощности для выпечки широкого ассортимента изделий. Размеры листов 600´ 800 и 1050´750. Габаритные размеры 1600´1600´2152 и 1800´1860´2530.

 

Контролирующий тест

1. Выберите из приведенных ниже данных, какая температура должна быть в зоне увлажнения пекарной камеры:

Е1: 120-160 ⁰С

Е2: 270-280 ⁰С

Е3: 180-220 ⁰С

Е4: 100-120 ⁰С

Е5: 80-90 ⁰С

Выберите из перечисленных ниже способов передачи тепла в пекарной

2. Какие изменения происходят с тестовой заготовкой в процессе выпечки?

Е1: прогрев;

Е2: образование корки и мякиша;

Е3: формирование вкуса и аромата;

Е4: увеличение объема и уменьшение массы;

Е5: все перечисленные

3. Биохимические процессы, протекающие при выпечке в тестовой заготовке, вызывают…

Е1: прогрев;

Е2: образование корки и мякиша;

Е3: формирование вкуса и аромата;

Е4: увеличение объема;

Е5: уменьшение массы.

4. Коллоидные процессы, протекающие при выпечке в тестовой заготовке, вызывают…

Е1: прогрев;

Е2: образование корки и мякиша;

Е3: формирование вкуса и аромата;

Е4: увел