Відділення приготування пасти

Паста і свинцево-сурмяні решітки-струмовідводи є вихідними компонентами електродів свинцевого акумулятора. Якість пасти і працездатність акумулятора сильно залежать як від співвідношення компонентів, фракційного складу порошку, так і від порядку їх змішування. Паста (активна маса) готується для позитивних і негативних електродів окремо в змішувачах, розташованих у дві лінії. Необхідність роздільного приготування пасти обумовлена її різним складом:

 

+ Pb_{порошок} +H₂SO₄ + H₂0

- Pb_{порошок} +H₂SO₄ + H₂0 + BaSO₄ + розширник.

 

До складу відділення для приготування пасти, крім змішувачів, входять транспортери і дозатори. Для змішування можуть використовуватися змішувачі періодичної і безупинної дії. Змішувачі періодичної дії, установлені на заводі “Іста”, мають вигляд циліндрів з плоским днищем. Усередині корпуса поміщено обертовий стакан, ближче до стінки змішувача (міксера) встановлено перемішувальний пристрій з двома режимами швидкостей обертання. Він обертається в напрямку, що збігається з напрямком обертання стакана. У стакіні також встановлено ніж (шкребок), що видаляє пасту зі стінок і дна стакана і направляє пасту до центральної частини, де розміщено розвантажувальну лійку. На кришці міксера є ряд штуцерів для введення сірчаної кислоти, води і свинцевого порошку. Температура в міксері обумовлюється теплом хімічної реакції взаємодії порошку та кислоти і теплом випаровуання води під вакуумом. Схему міксера показано на рис. 7.12.

Свинцевий порошок з бункерів-нагромаджувачів млинового відділення подається в дозатор, де зважується необхідна порція. Потім порошок надходить у змішувач з мішалкою, що повільно працює, і відбувається сухе перемішування. У цей самий період до порошку добавляється волокно. Потім у змішувач подається вода, відбувається вологе перемішування і добавляється сірчана кислота густиною 1,4 г/см³. Мішалка переводиться у швидкий режим перемішування. Контроль за кількістю і порядком введення компонентів, часом перемішування, а також за параметрами процесу здійснюється за допомогою ЕОМ.

 

Рис. 7.12. Схема міксера періодичної дії для готування пасти.

1-корпус, 2-обертовий стакан, 3-перемішувальний пристрій, 4- ніж для видалення пасти, 5-люк для огляду, 6-лійка для вивантаження пасти, 7-штуцери для введення порошку, кислоти і води, 8-штуцери для відсмоктування повітря.

 

При готуванні негативної маси, сульфат барію вводять при мокрому перемішуванні. На стадії мокрого перемішування в змішувач можуть добавлятися відходи пасти зі стадії пастонамазки.

Приготовлена активна маса окремо для негативних і позитивних пластин надходить у відділення пастонамазки.

На заводах СНД часто застосовуються змішувачі неперевної дії і дещо інша технологія приготування пасти. Змішувач неперевної дії має коритоподібний корпус і розташовані уздовж нього вали з лопатевими мішалками (рис. 7.13).

Свинцевий порошок дозатором подається з одного кінця корпуса і поступово переміщується до розвантажувального кінця. Разом з порошком неперервним струменем у дозатор уливається слабкий розчин сірчаної кислоти густиною 1,07 г/см³. На деякій відстані по ходу порошку в нього вливається більш концентрований розчин сірчаної кислоти густиною 1,4 г/см³, а ближче до виходу - вода. Всередині змішувача порошок транспортується лопатями мішалок. Перемішувальні пристрої обертаються назустріч один одному, а лопаті на них установлено під різними кутами. При цьому при однаковій швидкості обертання мішалок паста одержує переважний рух від завантажувального кінця змішувача до розвантажувального. Час переміщення від початку змішувача до кінця відповідає оптимальному часу перемішування пасти. Час між завантаженням порошку і додаванням кислоти або води визначається швидкістю поступального переміщення пасти і відстанню, на якій встановлено штуцери подавання цих реагентів.

 

Рис. 7.13. Схема змішувача неперевної дії.

1-корпус, 2- вали перемішувальних пристороїв, 3-лопатеві мішалки, 4- кришка зі штуцерами подавання кислоти і води, 5- теплообмінник.

 

Швидкість обертання валів становить приблизно 25 об./хв, час перемішування позитивної активної маси 10¸15 хв, негативної - 20¸30 хв.

При продуктивності 1000 кг пасти за годину довжина змішувача становить 1700 мм, діаметр шнека - 200 мм. Іноді при роботі змішувачі встановлюють послідовно.

Подавання свинцевого порошку в змішувач неперевної дії здійснюється шнековим дозатором (рис. 7.14).

Принцип роботи дозатора полягає в тому, що при одному обороті шнека архімедів гвинт переміщує в трубі строго визначену кількість порошку. Розпушник, що обертається в бункері, запобігає злежуванню порошку і забезпечує рівномірність його подавання.

 

 

 

 

 

Рис. 7.14. Схема шнекового дозатора.

1-корпус бункера з порошком, 2-дозувальна труба, 3-зсипний патрубок, 4-шнек, 5- перегрібач.

 

Роботу дозаторів рідини засновано на постійній швидкості витікання рідини через калібрований отвір при постійному рівні рідини в посудині.

 

Відділення пастонамазки (пастування струмовідводів)

З пастороздавальника відділення готування пасти, вона надходить у відділення пастонамазки, де відбувається вмазування пасти в решітку струмовідвода. Операція пастонамазування може робитися на пастонамазувальних машинах двох типів: стрічкового (“Іста”) і шпательного.

Пастонамазувальну машину стрічкового типу показано на рис. 7.15. Струмовідводи з живильника автоматично подаються стрічковим транспортером під бункер намазувальної машини. Паста за допомогою вмазувального ролика вдавлюється в решітку. Товщина шару пасти регулюється висотою встановлення бункера або шибера. Намазані пластини прокочуються між валками, де відбувається ущільнення пасти і віджимання зайвої води. Видаленню води сприяє шар марлі на віджимних валках. Паста, що потрапила на стрічку, знімається з неї шкребком і додатково змивається водою. Відходи пасти потім повертаються в міксер і повторно використовуються.

Недоліком такого типу пастонамазувальної пластини є вмазування пасти тільки з одного боку.

У пастонамазувальній машині шпательного типу (рис. 7.16) струмовідводи просуваються під бункером за допомогою нескінченного ланцюга, що ковзає по напрямних. Решітки вкладаються на ланцюг бічними крайками і так проходять між п’ятачком бункера і гладкою плитою столу. У решітку вмазується паста, що нагнітається лопатями гвинта.

 

 

Рис. 7.15. Пастонамазувальна машина стрічкового типу.

1- штовхальний живильник пластин, 2-притискний валик, 3-нагнітальні лопаті, 4-паста, 5-бункер, 6-вмазувальний ролик, 7-шибер, що регулює товщину пластин, 8-стіл, 9-стрічка, 10, 15-вода, 11-марля, 12-прокатний валик, 13-ніж для зняття пасти зі стрічки, 14-паста зі стрічки.

 

 

Рис. 7.16. Схема пастонамазувальної машини шпательного типу.

1-ланцюг, 2-лопатки вмазувальника, 3-пасита, 4-бункер, 5-п'ятачок, 6-стіл, 7-шпатель, 8-притискні ролики, 9-стрічка прокатної машини, 10-пластини, 11- знятий надлишок пасти, 12-лоток.

 

Намазана пастою решітка просувається між кількома парами сталевих підпружинених шпателів, нахилених під кутом до руху пластин. При цьому шпателі вмазують пасту в решітку, ущільнюють її та видаляють надлишок пасти.

Недоліком пастонамазувальної машини шпательного типу є складність регулювання товщини шару пасти, застрягання пластин між шпателями при рухові їх на ланцюговому транспортері, що призводить до зупинення машини і великої кількості браку.

На заводі “Іста” після пастонамазувальної машини пластини подаються в сушильну камеру для підсушування. Ця операція робиться для того, щоб при дозріванні в кліматичних камерах пластини не злиплися одна з одною. Сушильна камера двохзонна, тунельного типу. У першій зоні підсушування здійснюється інфрачервоним випромінюванням, у другий - обдуванням гарячим повітрям. Повітря нагрівається калориферами, витрата повітря залежить від щільності розташування пластин на стрічці і регулюється шиберами. Повітря рецикулює в сушилі, частина повітря відбирається в загальноцехову вентиляцію.

Час підсушування становить близько однієї хвилини.

На заводах СНД, пластини після намазування надходять на прокатування. Схему прокатної машини показано на рис. 7.17.

 

Рис. 7.17. Схема прокатної машини.

1- стрічки, 2-притискні валки, 3-пружини, 4-шкребки, 5-промивання в гарячій воді, 6- віджимання стрічки, 7-ролики-лоцмани.

 

Прокатування пластин необхідне для виглажування поверхні пластин, надання їй видимого рельєфу, віджимання надлишків вологи і поліпшення контакту між пастою і решіткою. Вважається, що ця операція забезпечує більш контрольоване відведення вологи, ніж просте прокатування між вальцями, як це зроблено на заводі “Іста”.

Прокатування робиться між двома шарами полотна з матеріалу, що вбирає вологу. Полотно у вигляді нескінченних стрічок рухається по роликах-лоцманах і притискується до пластин валками. Тиск на валки створюється пружинами. Силу притиснення регулюють піджиманням пружин маховиком або гайками. Після прокатування сліди пасти з тканинної стрічки прибирають за допомогою шкребків і подальшого промивання стрічки в гарячій (60-80 ^оС) воді. Надлишки води після промивання стрічки видаляються віджиманням валками.

Після намазування (прокатування) пластини надходять на сушіння (визрівання).

 

Сушіння пластин

Сушіння - одна з найвідповідальніших операцій приготування пластин. При сушінні відбувається твердіння пасти, випаровування вологи й окислювання компонентів активних мас і струмовідводів. Від режиму сушіння залежить щільність прилягання пасти до решіток, термін їхньої експлуатації без розтріскування й обсипання. Режим сушіння вибирається експериментальним шляхом і на різних підприємствах може бути різним. На заводі “Іста” пластини сушаться і визрівають у кліматичній камері. Після попереднього підсушування їх укладають у дерев'яні ящики й подають в камеру витримування, де зберігають в атмосфері теплого вологого повітря (вологість 60-90%, температура 25-40 ^оС). Це особливо важливо, тому що у вологому повітрі зменшується градієнт вологовмісту по товщині пластин і знижується ймовірність їх усадки і розтріскування. Час витримування пластин у камері та на складі становить близько 10 діб.

Сушіння пластин у кліматичних камерах - досить тривалий процес і потребує великих затрат виробничих площ. Для збільшення швидкості сушіння на деяких заводах СНД пластини сушаться в конвеєрних сушильних камерах тунельного типу, одну з яких показано на рис. 7.18. Перед надходженням у сушильну камеру пластини проходять обробку розчином вуглекислого амонію. Після такої обробки паста практично не дає усадки і не розтріскується.

При конвеєрному сушінні застосовують двохстадійні процеси. На першій стадії пластини обробляють 7-15 хв гарячим повітрям з температурою 90-140 ^оС і вологістю ~30%. На другій стадії сушіння йде при температурі 30-50 ^оС і вологості повітря 70-100%.

Після сушіння пластини розділяються на два потоки і надходять спочатку на формування, а потім складання акумуляторів, або спочатку на складання акумуляторів, а потім на формування пластин. Тобто, формування пластин може здійснюватися або у формувальних баках, або безпосередньо в корпусі акумулятора. У результаті, з заводу виходять або акумулятори, заряджені і залиті кислотою, або “сухозаряджені”.

 

 

Рис. 7.18. Зовнішній вигляд сушильної камери.

1-ланцюг конвеєра, 2-верхній збірний повітряний канал, 3-калорифер, 4-витяжний вентилятор, 5-рециркуляційний вентилятор, 6-повітровід, 7-нижній повітряний канал.

 

Формування пластин

Процес формування пластин призначено для переведення сульфатно-оксидних активних мас електродів у форму губчастого свинцю (негативний електрод) і діоксиду свинцю (позитивний електрод). При формуванні відбуваються важливі фазові перетворення, що визначають надалі ємність і термін служби акумулятора. Механізм перетворень при формуванні остаточно не встановлено, оскільки стадії і швидкість перетворення компонентів активних мас залежать від:

-кількості активної маси на одиницю об'єму електроліту в формувальному бакові;

-початкової концентрації кислоти;

-температури електроліту;

-тривалості просочування пластин;

-густини струму при формуванні;

-густини вихідної пасти;

-способу сушіння і тривалості зберігання.

Дільниця формування пластин на заводі “Іста” складається з кількох груп, що об'єднують 60 стаціонарно встановлених формувальних баків. Баки являють собою прямокутні короби, виготовлені з вініпласту і з'єднані послідовно свинцевим ошинуванням. Баки зсередини мають центральну і бічні пластмасові гребінки, в які вставляють пластини (в один паз може вставлятися до трьох пластин). Під гребінками розміщуються свинцеві шини. Пластини встановлюють так, що вушка позитивних пластин упираються в позитивну шину, а вушка негативних - у негативну. Схему бака і схему установлення пластин показано на рис. 7.19.

 

Рис. 7.19. Схема формувального бака.

1- середня гребінка, 2-позитивні пластини, 3-негативні пластини, 4- струмовідводи від контактних шин позитивних пластин, 5,6-струмовідводи від контактних шин негативних пластин, 7-бічна гребінка, 8-підставка під гребінку, 9- контактні шинки позитивних пластин, 10 - контактні шинки негативних пластин, 11-корпус бака.

 

На заводі “Іста” застосовується безпайкове формування подвійних електродних пластин. При формуванні задана кількість пластин встановлюється в бак і заливається сірчаною кислотою. Через годину після заливання для поліпшення контакту вушок пластин із шинами на одну годину вмикається струм зворотної полярності (тобто, на позитивні пластини подається негативний потенціал, а на негативні - позитивний). Після переполюсування вмикають струм нормальної полярності і роблять формування пластин. На заводах СНД для поліпшення якості контакту позитивних пластин з позитивними шинами іноді використовують їх зварювання водневим полум'ям.

Формування проходить за чотирьохступінчастим режимом, тобто, під час формування чотири рази, через 2--6 годин збільшують струмове навантаження на бак Після формування пластини промивають у баку зі знесоленою водою і подають на розрубування подвійних пластин і складання.

Cкладання

 

Складання акумуляторів здійснюється на конвеєрній лінії при передаванні акумулятора від одного поста (автомата) до іншого. Ці автомати є чисто механічним устаткуванням, їх буде розглянуто схеиатично. На першому етапі робиться розрубування подвійних струмовідводів. Потім акумуляторні пластини направляють на заплавлювання в сепаратори. Це робиться для запобігання короткому замиканню при щільному упаковуванні позитивних і негативних пластин у моноблоках акумулятора. Як сепаратори можуть використовуватися тонкі листи міпласту (на заводах СНД) або м'яка пориста поліетиленова стрічка (“Іста”). На заводі “Іста” пластини “вдягають в сорочку” зі стрічки-сепаратора і заплавляють на пакетувальній машині, зовнішній вигляд якої показано на рис. 7.20.

Стрічка змотується з барабана і системою роликів подається зверху вниз у пакетувальний вузол. Перпендикулярно стрічці по конвеєрі рухається позитивна пластина. Пластина торцем упирається в стрічку й обтягується нею зверху і знизу. При цьому циліндр з ножем відрізає від стрічки шматок, довжина якого в два рази більша довжини пластини (тобто, довжина стрічки достатня для обгортання пластини з двох боків). Ширина стрічки на кілька міліметрів більша, ніж у пластини. Пластина, обгорнута стрічкою, рухається між притискними і зварювальними вальцями. Зварювальні вальці заплавляють краї стрічки термоконтактним способом.

Після проходження пластини стрічка знову подається вниз у пакетувальний вузол на фіксовану висоту і до неї підходить наступна пластина. Операція повторюється.

Паралельно з позитивними пластинами в пакетувальний автомат подаються негативні пластини. Вони в сепаратор не заплавляються, а використовуються для набирання електродів моноблока (6 негативних і 5 позитивних пластин покладених одна на іншу послідовно). Електроди, покладені в пакети, подаються на пайку гребінок і вушок.

 

Установка складається з карусельного верстата і литтєвого котла з відцентровим насосом для перекачування розплавленого сплаву. Карусельний верстат має верхню обертову частину (карусель) квадратної в плані форми. Робочий ритм верстата складається з піднімання каруселі на фіксовану відстань, поворот на 90^о й опускання каруселі. На каруселі розташовано чотири робочих місця. На робочому місці А робиться постійне завантаження зібраних електродних пакетів. На робочому місці Б вушка пластин зачищають і покривають флюсом. На робочих місцях В и Г до вушок приварюють гребінки і робиться вивантаження зібраних блоків відповідно.

Верстат працює таким чином. На робочому місці А перший оператор вручну встановлює пакети пластин вушками вниз у спеціальні гнізда каруселі. Після заповнення всіх гнізд карусель піднімається на 150 мм, повертається на 90^о й опускається в початкове положення. Пакети перемістилися на робоче місце Б. Вушка потрапляють у зону роботи обертових щіток, що прибирають шар оксидів і покривають вушка флюсом. (На робочому місці А оператор у цей час завантажує нову порцію пакетів). Карусель повертається, і зачищені пластини потрапляють на робоче місце В. Вушка орієнтують так, щоб вони розташовувалися над формами гребінок, які заповнюють рідким сплавом. Для прискорення кристалізації форми охолоджуються водою. Після застигання сплаву карусель повертається, і на робочому місці Г другий оператор також вручну розвантажує готові блоки.

На паралельній ділянці в цей час здійснюється підготування корпусів акумуляторів до встановлення моноблоків. У корпусах для внутрішніх електричних комунікацій пробивають отвори на апараті, показаному на рис. 7.22.

Отвори в корпусі акумулятора необхідні для внутрішнього послідовного електричного з'єднання окремих банок акумуляторів.

Установка для пробивання отворів працює за принципом дірокола. Корпус акумулятора догори дном установлюється на столик верстата так, що стінки, які розділяють акумуляторні банки потрапляють між губки кусачок. У більш тонких губках зроблено отвори, у більш товстих частинах навпроти отворів є рухомий плунжер. Після встановлення корпуса акумулятора губки стискують його стінки і потім плунжером вибивається отвір. Відходи корпусів зсипаються в сітчастий бункер у нижній частині верстата.

На деяких лініях заводу “Іста” корпуси рухаються по конвеєрі днищем униз. У цьому випадку блок кусачок опускається на корпус акумулятора зверху, а видавлені плунжером шматочки корпуса відсмоктуються повітрям.

Після пробивання отворів корпуси надходять на лінію складання, де в них завантажують пакети з верстата для пайки гребінок і вушок.

Спаяні на карусельному верстаті блоки встановлюються в окремі банки акумулятора. Потім вони вирівнюються так, щоб гребінки в кожній банці збіглися з отворами, пробитими в корпусі акумулятора. Після цього акумулятор по конвеєрі надходить на верстат для перевірки відсутності короткого замикання. Акумулятор роликовим транспортером надходить на робочий стіл і зупиняється. Зверху опускається блок щупів і перевіряється опір між позитивними і негативними електродами кожній банки..

Якщо короткого замикання немає, блок щупів піднімається й акумулятор пересувається на інший пост. За наявності короткого замикання на пульті загоряється сигнальна лампа, звучить дзвінок, указується бракована банка, а акумулятор здвигається штовхачами у відстійник, звідки він виймається оператором і відправляється на ремонт. Зовнішній вигляд верстата показано на рис.7.23.

Після перевірки на коротке замикання акумулятор надходить на верстат для зварювання міжелементних з'єднань. Схему верстата показано на рис. 7.24.

Робочим елементом установки є зварювальна лапа. Вона являє собою дві мідних пластини, на внутрішній частині яких є виступи - зуби. Коли лапа опускається, зуби розташовуються один навпроти іншого і збігаються з віссю пробитих у корпусі отворів. Коли пластини стискуються, зуби прогинають метал гребінки до зіткнення гребінок сусідніх акумуляторних банок. У цей момент через лапу пропускається струм 4000-5000 А, що викликає місцеве розігрівання і плавлення свинцево-сурмяного сплаву. Так забезпечується електричне з'єднання банок.

Після цього акумулятор надходить на перевірку якості зварювання. При цьому вимірюється опір міжблокових з'єднань; він має бути 10-15 мкОм. Акумулятори, що витримали іспити, надходять на установку для зварювання кришки з корпусом. На відміну від інших заводів, де кришка встановлюється на прокладки і для герметичності заливається мастикою, на заводі “Іста” прийнято метод температурного зварювання кришки з корпусом моноблока. Це значно знижує кількість технологічних операцій і підвищує експлуатаційні властивості акумуляторів. Такі акумулятори не підлягають ремонту, й у випадку виходу з ладу повинні бути замінені новими, причому акумулятор, що вийшов із ладу, просто переробляється на заводі-супутнику.

При рухові по конвеєрі оператор вручну встановлює кришки на акумулятори так, щоб циліндри струмовідводів (борни) проходили в передбачені отвори в полюсних виводах кришки. Після цієї операції акумулятори встановлюють на робочому столі установки (рис.7.25). Зверху на кришку опускається вакуумний присосок, захоплює кришку і піднімається. З установки висувається платформа нагрівального елемента й опускається на верхній край корпуса акумулятора. Зверху на нагрівальну платформу опускається кришка і включається нагрівання. Таким чином, одночасно розігріваються верхній край корпуса акумулятора і нижній край кришки. Після розігрівання корпуса і кришки нагрівальна плита відводиться, а кришка і корпус стискуються і витримуються до остигання.

Після установлення кришки акумулятори надходять на формування полюсних виводів. Установку для формування полюсних виводів показано на рис. 7.26. Полюсні виводи виступають над кришкою акумулятора і забезпечують можливість підключення до акумулятора клем електричних проводів споживача. Складність цієї операції полягає в необхідності термічного зварювання свинцевих з'єднань, у той час як температура плавлення свинцю приблизно в три рази перевищує температуру плавлення пластика, із якого виготовлено кришку. Тому для зварювання використовується газовий пальник з високою температурою полум'я. Це забезпечує можливість швидкого локального плавлення свинцю без прогрівання всього виводу

 

При формуванні полюсного виводу акумулятор фіксується на робочому місці установки так, що полюсні виводи розташовуються під пальниками. Газові пальники разом з формою-матрицею опускаються на полюсні виводи, що виступають над кришкою. На пальник подаються кисень і газ з великим напором. У кисневому полум'ї плавляться борни і впресовані в кришку втулки. Для рівномірного плавлення металу сопло пальника робить обертальний рух і обігріває струмовідвід з усіх боків. Розплавлений свинцевий сплав заповнює форму-матрицю, створюючи герметичний полюсний вивід необхідної форми і розмірів.

Потім кисень відключається і зменшується напір газу на пальник. Для прискорення кристалізації форма охолоджується протічною водою. Після застигання металу пальники з формами піднімаються, акумулятор переміщується на пост перевірки на герметичність, а на його місце надходить наступний.

На герметичність акумулятори перевіряють розрідженням. На кришку акумулятора маніпулятор опускає платформу з присосками, розташованими над заливними пробками кришки. Після щільного притискування присосків з акумулятора відкачується повітря і контролюється зберігання розрідження в корпусі. Якщо кришка з корпусом і полюсними виводами герметичні, акумулятор надходить на маркірування й пакування.

 

ВИРОБНИЦТВО ЛУЖНИХ АКУМУЛЯТОРІВ

Перші лужні акумулятори було розроблено на початку ХХ сторіччя, і з того часу вони постійно вдосконалювалися і модифікувалися. У цей час випускається велика кількість акумуляторів, що відрізняються за складом активних мас, конструкцією, потужністю. Їхньою загальною ознакою є лужний електроліт. Лужні акумулятори звичайно відзначаються малою чутливістю до порушень режиму заряду-розряду, великою стійкістю, тривалим терміном служби і значно меншою, ніж у свинцевих акумуляторів, ємністю.

За складом активних мас найбільш поширеними є нікель-кадмієві, нікель-залізні і цинк-срібні акумулятори. Струмоутворюючими реакціями в них:

Fe + 2NiOOH + 2H₂O = Fe(OH)₂ + Ni(OH)₂

Cd + 2NiOOH + 2H₂O = Cd(OH)₂ + Ni(OH)₂

Zn + AgО = Ag + ZnО

У зв'язку зі значною витратою на виробництво металевого срібла цинк-срібні акумулятори поширені мало, незважаючи на малу вагу і велику ємність. Звичайно вони застосовуються у військовій техніці й авіакосмічній промисловості.

За конструкцією акумулятори бувають ламельні та безламельні (ламелями називаються плоскі коробочки з перфорованими стінками, в яких міститься активна маса електродів). На Луганському заводі лужних акумуляторів випускаються всі перелічені вище типи джерел струму.