Бездіафрагмові електролізери

Бездіафрагмові електролізери відрізняються схемою циркуляції електроліту і конструкцією катодів, що вводяться в електролізер через бічну стінку, такі самі за конструкцією аноди вводяться зверху.

Катоди виконано з паралельно встановлених сталевих листів, зміцнених ребрами жорсткості (рис. 5.33).Катоди працюють двома боками, а анодні блоки вводяться між катодними листами. Катоди знаходяться на строго фіксованій відстані, регулювання міжелектродної відстані при згорянні анодів неможливе. Особливістю бездіафрагмових електролізерів є наявність лише кількох відділень (блоків анодів і катодів), розділених каналами. Канали від електродних блоків відокремлюються шамотними перегородками (гідрозатворами), призначеними для збирання хлору і формування конвективних потоків у електроліті.

 

Рис. 5.33. Катоди бездіафрагмового магнієвого електролізера.

У бездіафрагмовому електролізері ці потоки рухаються не перпендикулярно анодній поверхні, а вздовж неї (рис. 5.34.). Запобігання потраплянню магнію в анодний простір обумовлено зменшенням густини електроліту за рахунок газонаповнення в прианодному шарі та великому поверхневому натягу розплавленого карналіту, що утворює досить стійку плівку навколо крапель магнію.

 

Рис. 5.34. Схема циркуляційних потоків у бездіафрагмовому електролізері.

1-анод, 2-катод, 3-збірна комірка,4-шамотна перегородка, 5-магній.

 

Під дією циркуляційних потоків магній виноситься в збірні комірки, виконані у вигляді каналів, поперек електролізера. Магній, що утворюється на всіх катодах, збирається в цих двох або трьох збірних комірках і відбирається вже з них. Ці значно спрощує обслуговування електролізера і збільшує його герметичність, оскільки знижується кількість лючків, що відкриваються.

В електролізерах зазначеної конструкції вдалося значно зменшити міжелектродну відстань, знизити напругу до 4,7-4,5 В, знизити споживану електричну потужність на 2000 кВт/т Mg і тепловиділення при електролізі, підвищити продуктивність електролізерів на 30-40%. Струмове навантаження на електролізер збільшено до 150 кА.

Схему бездіафрагмового електролізера показано на рис. 5.35.

 

Рис. 5.35. Схема бездіафрагмового електролізера.

А - розріз, Б - вид зверху

А: 1-анод, 2-перегородка, 3-комірка для збирання магнію, 4-катоди;

Б: 1-катоди, 2-аноди, 3-комірка для збирання магнію, 4-футерівка, 5-кожух.

 

 

РАФІНУВАННЯ ТИТАНУ

 

Безпосередньо з одержанням магнію пов'язане виробництво титану. Зараз час титан одержують магнієтермічним способом, що полягає у відновленні TiCl₄ металевим магнієм. Цей процес є чисто металургійним і в даному курсі не розглядатиметься.

Широке застосування титану та його сплавів у суднобудуванні, авіакосмічній, хімічній та харчовій промисловості веде до утворення великої кількості відходів (до 80% від обсягу виробництва вихідної титанової губки!). Потреба в титані, значні енерговитрати на його виробництво і необхідність переробки титанових відходів виробництва обумовили розробку технології його рафінування. Рафінування здійснюється електролітично.

Як електроліт для рафінування титану використовуються розплави хлоридів лужних або лужноземельних металів. Найбільший розвиток одержали електроліти на основі хлориду натрію і сумішей NaCl´KCl´LiCl або NaCl´КCl´MgCl₂, що містять до 5% TiCl₂ і TiCl₃.

Приготування електроліту складається з двох основних операцій:

-підготовки розплаву хлоридів лужних і лужноземельних металів;

-одержання концентрованого розплаву, що містить нижчі хлориди титану (TiCl₂ і TiCl₃).

Хлориди по першій операції готуються за карналітовою схемою виробництва. Найчастіше використовується електроліт магнієвого виробництва, що привозять у вакуум-ковшах у розплавленому вигляді.

Нижчі хлориди титану одержують відновленням чотирьоххлористого титану відходами титанового гнуття

TiCl₄ + Ti = TiCl₂ і TiCl₃

Як реактор використовується реторта діаметром 800-1200 мм, герметично закрита кришкою, з бункерами для введення шихти, аргону, засобів контролю і штуцер підключення вакуум-насоса (рис. 5.36). На початку шихта підсушується при нагріванні до 200-300 ^оС у вакуумі (залишковий тиск 1 мм рт. ст.), потім при 500-600 ^оС в атмосфері аргону. Після цього реактор вакуумується до 300-400 мм рт. ст. і в нього подається чотирьоххлористий титан. У результаті утворюється концентрований розплав, що містить до 20% нижчих хлоридів титану. Концентрований розплав може подаватися або в міксер для приготування електроліту, або безпосередньо в електролізер.

Відходи титану готують до рафінування послідовним подрібнюванням на молоткових дробарках, знежирюють в органічних розчинниках, сушать, протравляють у суміші Н₃РО₄ і Н₄Р₂О₇ при 200-300 ^оС або суміші H₂SO₄ і Na в атмосфері інертних газів.

 

 

Рис. 5.36. Реактор для одержання нижчих хлоридів титану.

1-піч, 2-нагрівачі, 3-реторти, 4-шурник, 5-пробовідбірний пристрій, 6-бункер для завантаження шихти, 7-труба для подавання TiCl₄, 8-кришка реторти, 9-труба для зливання розплаву, 10-решітка.

 

Процес рафінування полягає в анодному розчиненні титану, забрудненого домішками, і катодниму виділені чистого металу. Електродні процеси можуть бути описані реакціями:

Анод: Ti^о -ne=Tiⁿ⁺

Катод: Tiⁿ⁺ +ne= Ti^о

На катоді осаджується титанова губка, розміри кристалів якої залежать від температури і густини струму. Анодна густина струму впливає також на величину виходу за струмом: із збільшенням густини струму вихід за струмом металу знижується. Катодна густина на величину кристалів впливу не має, вихід за струмом збільшується при катодній густині струму вище 1,2 А/см².

При рафінуванні титану використовуються засипні розчинні аноди (подрібнена титанова стружка в інертних кошиках), сталеві катоди й інертна атмосфера над електролітом. Схему так званого двохтігельного електролізера, що працює на цьому принципі, показано на рис. 5.37.

 

Рис. 5.37. Загальний вид двохтігельного електролізера для рафінування титану.

1-піч, 2-реторта (ванна), 3-катодна камера, 4-катод, 5-траверса, 6-гвинти, 7-привід, 8-катодний струмовідвід, 9-візок з відкидним дном, 10-розвантажувальна камера, 11-приймач катодного осаду, 12- шток для закріплення катода, 13-бункер для анодного матеріалу, 14-чаша рідкого струмопідводу, 15-анодні контейнери, 16-льотка для зливання електроліту й шламу, 17-приймач електроліту.

Рафінування ведуть при 850-900 ^оС. Катодна густина струму 5 кА/м², анодна - 20-30 кА/м². Катод періодично (через 2-8 годин) піднімають у встановлену над ванною камеру, де в атмосфері аргону відбувається відділення кристалів від поверхні катода. Листовий катод переміщується за допомогою мостового пристрою. Катод піднімають у верхнє положення, під нього підганяють візок і, опускаючи траверсу з ножами зрізають катодний осад. Після цього траверсу піднімають, візок переводять у розвантажувальну камеру і вивантажують осад у приймач. Після цього катод знову опускають в електроліт.

Домішки у вигляді шламу осаджуються на дні електролізера, звідки видаляються приблизно раз на місяць. Отриманий катодний осад надходить на дроблення і може використовуватися в порошковій металургії.

 

ОДЕРЖАННЯ НАТРІЮ

 

Основною сировиною для одержання металевого натрію є кухонна сіль NaCl. Оскільки температура її плавлення дуже висока (близько 800 ^оС), як електроліти використовують легкоплавкі фтористі (NaCl´KCl´NaF) і хлористі електроліти (NaCl´CaCl₂, NaCl´CaCl₂´BaCl₂). Виробництво натрію складається з відділень приготування електроліту, електролітичного одержання і рафінування натрію (рис. 5.38).

 

Рис. 5.38. Схема технологічного процесу одержання натрію з хлористого натрію.

1-бункер сирої солі, 2- транспортер, 3-живильник, 4-сушарка, 5-елеватор, 6, 8-бункер, 7-контейнер, 9-електролізер, 10-міксер, 11-бак для натрію, 12-рафінер, 14-фільтр, 15-сушильна камера, 16-барабани для упаковування натрію.

 

Підготовка електролітів полягає у видаленні домішок, здатних розряджуватися на катоді паралельно з натрієм (магній, залізо, кальцій), порушувати техпроцес одержання металу і забруднювати кінцевий продукт. Очищення від цих домішок здійснюється содово-каустичним методом, при переведенні магнію та заліза у водонерозчинну форму гідроксидів і карбонату кальцію та відокремленням їх від розчину в апаратах Дорра. Далі водяний розчин надходить на випарні апарати, де одержують очищений хлорид натрію. Потім хлорид натрію піддається сушінню, змішуванню з іншими солями і плавленню в печах, опалювальних газом. Розплав виливається в сталеві виливниці, відстоюється від нерозчинних домішок і охолоджується. Далі він подається на молоткові дробарки, подрібнюється і надходить на електроліз. При використанні синтетичної кухонної солі й фтористих електролітів переплавлення не робиться.

Електролізери, призначені для одержання натрію побудовано за принципом ванн Даунса (рис. 5.39).

Циліндричний корпус електролізера встановлюється на сталевій плиті, що має в центрі квадратний отвір для проходження анодного блоку. Внутрішню поверхню кожуха футеровано азбестовим картоном товщиною 10 мм і шамотною цеглою. У корпусі є бічні прорізи для пропуску катодних струмопідводів. Після встановлення струмопідводів прорізи заливаються жаростійким бетоном.

Графітовий анодний блок циліндричної форми вводиться в електролізер знизу. Порожній усередині анодний блок складається з восьми прямокутних анодів, обточених для надання йому циліндричної форми. Внутрішня порожнина анода сполучається із зовнішнім простором за допомогою вертикальних щілин шириною 30 мм, розташованих по всій висоті анода.

Нижня частина анодного блока - анодний ніпель - виступає нижче днища електролізера і використовується для підведення технологічного струму. Ніпель анода охолоджується водою. Цим забезпечується відведення тепла й утворюється ущільнювальний гарнісаж (застиглий електроліт) навколо місць введення анода.

Анод оточений сталевим катодом, розташованим коаксіально на відстані 40 мм від анода. Струм до катода підводиться двома прямокутними струмопідводами, які також охолоджуються водою. У катоді висвердлено похилі циліндричні канали, що забезпечують циркуляцію електроліту і забезпечення прикатодного шару хлоридом натрію.

Між анодом і катодом, на відстані 15 мм від анода, розташовано сталеву сітку-діафрагму, призначену для розділення анодних і катодних продуктів реакції. До нижньої частині сітки приварено сталеве кільце, верхню частину сітки прикріплено до катодного ковпака. Для надійної роботи електролізера необхідно, щоб сітка дуже точно центрувалася в електролізері. Сітка змінюється досить часто, через 20--35 днів без відключення електролізера і вичерпування електроліту. Тобто, установлення сітки здійснюється “наосліп” за допомогою спеціальних центрувальних пристроїв.

 

 

Рис. 5.39. Схема електролізера Даунса для одержання

металевого натрію.

1-плита 2- катодний струмопідвід, 3- катод, 4-анод, анодні шини, 5- сітка-діафрагма, 6- катодний ковпак, 7- конус (дифузор), 8- стягувальний болт, 9- теплоізоляція, 10- хлорозбірна камера, 11- труба для відведення хлору, 12- живильник, 13-збірник, 14-стояк, кран, 15-кожух, 16-кладка, 17, 18- водяне охолодження ніпеля анода і катода.

 

Металевий натрій значно легший електроліту і після утворення спливає нагору. Для запобігання взаємодії розплавленого натрію з повітрям і його збору над катодом установлено катодний ковпак. Катодний ковпак виконано у вигляді чавунної литої завитки - кільцеподібного похилого жолоба, у верхній частині якого встановлено стояк для відведення зібраного натрію. Кут нахилу жолоба такий, що натрій спливає до забірного отвору стояка і відводиться в збірник натрію.

Усередині стояка проходить вал із шкребками. Цей вал періодично прокручується, і шкребки видаляють осад зі стінок стояка.

Катодний ковпак із стояком, сіткою і завиткою привішено до верхньої рами електролізера. У внутрішньому центральному отворі ковпака встановлено конічні дифузори, що збирають хлор з анодного простору і направляють його в хлорозбірну камеру, і хлор відводиться споживачеві.

Збірник натрію укріплено на верхній рамі електролізера, він також має мішалки для зняття осаду зі стінок.

Підтримання теплового балансу електролізера здійснюється спеціальними знімними щитами, за допомогою яких можна збільшувати або зменшувати відведення тепла в навколишнє середовище.

У цей час у країнах СНД для одержання натрію використовуються електролізери БГК-30 і БГК-50 зі струмовим навантаженням 30 і 50 кА. Електролізер БГК-30 практично цілком ідентичний електролізеру Даунса і має характеристики:

* габарити - 3000´3700´4900 мм;

* струмове навантаження - 30000 А;

* напруга - 7,3 В;

* вихід за струмом натрію - 75%;

* концентрація хлору - 98%;

* концентрація натрію - 98,5%;

* продуктивність - 19,3 кг Na на годину;

* діаметр - 2200 мм;

* висота - 3600 мм;

* анодна густина струму 10000 А/м², катодна - 9000 А/м².

 

Електролізер БГК-50 конструктивно складається з трьох окремих електролізерів, об'єднаних в одному кожусі (рис. 5.40). Електролізер має характеристики:

* габарити - 3700´4400´5800 мм;

* струмове навантаження - 50000 А;

* напруга - 7 В;

* вихід за струмом натрію - 78%;

* витрата електроенергії - 10500 кВт*год/т Na;

* концентрація хлору - 98%;

* концентрація натрію - 98,5%;

* продуктивність - 33,5 кг Na за годину.

 

Електролізери збираються в серії з послідовним електричним підключенням і розміщуються в 2 або 4 ряди з відстанню між рядами 2,5-4 м та в ряду до 1,5 м. Звичайно електролізери при встановленні заглиблюють у котловани або встановлюють на першому поверсі виробничого приміщення. На цьому ж поверсі монтують шинопроводи з шунтами для відключення електролізерів і систему водяного охолодження.

Обслуговування електролізерів і живлення їхніми солями здійснюється на другому поверсі, де розташовано верхню частину Електролізера. Там же розміщуються хлорпроводи для відведення хлору.

 

Рис. 5.40. Електролізер БГК-50.

1-корпус, 2-анод, 3-катод, 4- катодний ковпак, 5-збірник натрію, 6-хлорна камера.

 

Розділ 6. ГАЛЬВАНОТЕХНІКА [40-48]

 

Устаткування для нанесення гальванічних покриттів також можна розділити на основне і допоміжне. До основного устаткування гальванічних виробництв належать механізовані лінії, автоматизовані лінії з гнучким циклом і автоматичні гальванічні лінії з жорстким циклом. До допоміжного устаткування гальванічних виробництв належать устаткування для проведення допоміжних операцій з підготуванняповерхні деталей для нанесення покриттів (піско- або дробоструминна обробка, галтування, крацювання, шліфування і полірування), стаціонарні ванни для малотонажного виробництва, апаратура для забезпечення нормального функціонування основного устаткування (випрямлячі, фільтри, ванни селективного очищення електроліту, дозатори, пристрої для приготування електроліту, насоси і вентилятори). Оскільки cтаціонарні ванни за конструкцією не відрізняються від ванн автоматизованих ліній, а насоси і вентилятори докладно розглянуто в курсі процесів і апаратів хімічних виробництв, у даній главі буде розглянуто, головним чином, устаткування для попередньої механічної обробки поверхні деталей перед нанесенням покриттів.

 

ОСНОВНЕ УСТАТКУВАННЯ

Автооператорні лінії з гнучким циклом (АЛГ)

Гальванічні лінії призначено для хімічної, електрохімічної й анодно-оксидної обробки поверхні деталей для підвищення її корозійної і механічної стійкості, надання їй декоративного вигляду й особливих функціональних властивостей.

Гальванічні лінії забезпечують проведення як окремих, так і кількох послідовних процесів продуктивністю від 1 до 200 м² покриттів за годину, обробку деталей різної форми, маси і габаритів на різних завантажувальних пристосуваннях (підвісках або барабанах).

Гальванічні лінії поділяють на механізовані, гнучкі автоматизовані й автоматичні з жорстким циклом. Механізовані й гнучкі автоматизовані гальванічні лінії складено з конструктивно подібних елементів, вони відрізняються тим, що в автоматизованих лініях автооператори переміщуються по командах командного апарата, а в механізованих -- при ручному керуванні.

АЛГ складаються з металоконструкцій, ванн, автооператорів, сушильної камери, системи трубопроводів, системи вентиляції, площадки обслуговування, командного апарата і допоміжного устаткування. Металоконструкції є основою монтажу ліній і забезпечують роботу й обслуговування АЛГ. Ванни використовуються для обробки деталей, а трубопроводи - для підведення і відведення води, електролітів, пари й повітря, необхідних для роботи ліній. Місцеву вентиляцію призначено для відведення шкідливих виділень з ванн (пари, бризків) і забезпечення нормальних умов роботи обслуговуючого персоналу. АЛГ характеризуються:

-продуктивністю від 1 до 20 м² покриттів за годину;

-темпом виходу деталей від 6 до 20 хв. Темп виходу характеризує період часу між двома послідовними завантаженнями деталей на лінію або виходами деталей з лінії;

-рухом деталей у процесі обробки в прямому і зворотному напрямку. Автооператор, що транспортує завантажувальні пристосування, або рухається холостим ходом, може переміщуватися від початку лінії до її кінця або навпаки;

-довільним обгрунтованим розташуванням ванн у лінії. Порядок розміщення ванн у лінії визначається технологією, плануванням цеху тощо;

-наявністю незалежних засобів вертикального і горизонтального переміщення завантажувальних пристосувань. За наявності на АЛГ кількох автооператорів, вони роблять переміщення деталей по технологічних позиціях лінії незалежно один від одного, відповідно до наявної циклограми переміщення;

-відсутністю жорсткого зв'язку між транспортуючим органом і завантажувальним пристосуванням. Після переміщення автооператор може залишити завантажувальне пристосування на потрібній технологічній позиції і переміститися до наступного завантажувального пристосування;

-наявністю незайнятих деталями ванн при роботі АЛГ.

 

 

Типи автооператорних ліній

АЛГ можуть комплектуватися підвісними (тельферними) автооператорами, автооператорами портального або консольного типу. Зовнішній вигляд ліній з цими операторами показано на рис. 6.1.

Автооператор тельферного типу переміщується по напрямних шляхах над лінією, його вантажопідйомність становить 200-2000 кг. Напрямні можуть кріпитися до спеціальних металоконструкцій площадки обслуговування або до ферм стельового перекриття. У останньому випадку економиться приблизно 30 % робочої площі, на 10-15 % зменшується металоємність устаткування. До переваг такого типу автооператора належать також простота в ремонті й обслуговуванні лінії, тому що підхід до ванн відкрито з двох боків.

 

Рис. 6.1. Зовнішній вигляд ліній з автооператорами різних типів.

а - тельферний, б-портальний, в- консольний.

 

Портальні автооператори переміщуються по шляхах, прокладених з двох боків ванн на їхніх стінках або на спеціальних металоконструкціях. До перваг ліній з такими автооператорами надежать можливість їхнього застосування у відносно невисоких виробничих приміщеннях, висока вантажопідйомність (більш 2000 кг). До недоліків можна віднести велику займану площу, ускладнення при обслуговуванні й ремонті (підхід до ванн обмежений наявністю шляхів переміщення автооператора), близьким розміщенням автооператорів до дзеркала електроліту у ваннах та їх інтенсивній корозії.

Консольні автооператори рухаються на напрямних, розташованих з одного боку лінії, вантажний орган виконано у вигляді консолі. Великий важіль виносу вантажу призводить до нечіткої фіксації завантажувального пристосування над ванною і обмеженню вантажопідйомності 200 кг. Доступ до ванн відкритий тільки з одного боку. До переваг ліній з консольними автооператорами належать можливість їхньго застосування у відносно невисоких виробничих приміщеннях і відносна компактність. Досить часто лінії такого типу застосовуються в радіоелектронній промисловості.

 

Компонування ліній

Найчастіше зустрічаються однорядне прямолінійне, дворядне овальне та дворядне прямолінійне компонування ліній (рис. 6.2.).

 

Рис. 6.2. Схеми компонування АЛГ.

1-прямолінійна, 2-дворядна овальна, 3- дворядна прямолінійна.

 

Для технологічних процесів з великим числом операцій доцільно застосовувати дворядне компонування. Однак для АЛГ з дворядним овальним компонуванням не можна застосовувати автооператори портального типу. У дворядної прямолінійної АЛГ для передавання завантажувальних пристосувань з ряду на ряд застосовуються спеціальні візки.

Компонування ванн у лініях може збігатися, а може і не збігатися з порядком виконання технологічних операцій. Компонування збігається в тому випадку, якщо лініяю вбудовано в конвеєр, і площадки завантаження і вивантаження розташовано по різних кінцях лінії. Але таке компонування зустрічається досить рідко. Звичайно гальванічні дільниці працюють автономно, площадки завантаження-вивантаження АЛГ розташовані з одного боку. У цьому випадку досить часто використовується порядок чергування ванн, показаний на рис. 6.3.

 

 

Рис. 6.3. Порядок розташування ванн у лінії.

 

Автооператори

Автооператори призначено для транспортування виробів по технологічних позиціях лінії для хімічної й електрохімічної обробки поверхні й отримання металевих та неметалевих покриттів. Основним призначенням автооператора є підйом, опускання і горизонтальне переміщення завантажувального пристосування. Параметри основних типів автооператорів наведено в ГОСТ 23739-85. Відповідно до цього ГОСТу швидкість горизонтального переміщення автооператора обмежена 0,5 м/с, вертикального - 0,15 м/с.

Кінематичну схему горизонтального переміщення автооператора показано на рис. 6.4. Автооператор переміщується по напрямних на опорно-приводних роликах. В обертання ролики приводяться від електродвигуна через знижувальний редуктор. На валі між електродвигуном і редуктором розташовано електрогальма, що являють собою диск з гальмівними колодками. Електрогальма призначено для різкої зупинки автооператора над центром ванни. Команда на вимкнення електродвигуна і вмикання електрогальм подається від геркона (керуючого елемента із замиканням-розмиканням контакту під впливом постійного магніту, укріпленого на напрямних). Точність зупинки становить 15-45 мм.

 

Рис. 6.4. Кінематична схема горизонтального переміщення автооператора.

1- електродвигун, 2-електрогальма, 3-редуктор, 4-муфта, 5 - вал, 6-опорно-приводні ролики.

 

Кінематичну схему вертикального переміщення автооператора показано на рис. 6.5. Каретка закріплена на ланцюзі й переміщується всередині вертикальних напрямних, фіксуючись за допомогою роликів. Обертаючий момент від електродвигуна через редуктор подається на ведучі зірочки. Різка зупинка каретки здійснюється за допомогою електрогальмів Вимкнення електродвигуна і вмикання електрогальмів здійснюється кінцевими вимикачами при натисканні натягувальним пристроєм, укріпленим на ланцюзі.

 

 

Рис. 6.5. Кінематична схема вертикального переміщення автооператора.

1-тягові ланцюги, 2- зірочки, 3-вал, 4- муфта, 5- електродвигун, 6-електрогальма, 7-редуктор, 8- натягувальний пристрій, 9-каретка, 10- напрямні ролики переміщення каретки.

 

Зовнішній вигляд автооператорів портального, консольного і тельферного типу показано на рис. 6.6 - 6.8.

 

Рис. 6.6. Автооператор портального типу

1-напрямна рейка (швелер), 2- механізм горизонтального переміщення, 3 - механізм вертикального переміщення, 4 - каретка.

5- вантажозахоплювачі.

 

 

Рис. 6.7. Автооператор консольного типу

1- механізм горизонтального переміщення, 2 - механізм вертикального переміщення, 3 - стабілізувальні ролики, 4 - каретка, 5- позиційні вимикачі для керування горизонтальним переміщенням автооператора, 6 - позиційні вимикачі для керування вертикальним переміщенням автооператора.

 

 

Рис.6.8. Автооператор тельферного типу.

А - напрямний двотавр, В - підтримувальний швелер

1-корпус, 2-механізм горизонтального переміщення (електродвигун, редуктор, електрогальма, опорно-приводні ролики), 3-механізм вертикального переміщення, 4-вертикальні напрямні переміщення каретки, 5 - каретка, 6-вантажозахоплювач, 7 - важіль для гасіння коливань з двома роликами 8 на підтримуючому швелері, 9-напрямні ролики переміщення каретки, 10-буферні пристрої для гасіння динамічних навантажень при зіткненні автооператорів, 11- кінцеві вимикачі, що обмежують вертикальне переміщення каретки, 12-кронштейн для впливу на шляхові датчики горизонтального переміщення автооператора.