Расчет технологической себестоимости изготовления детали

Для технико-экономического сравнения базового и предлагаемого вариантов изготовления детали необходимо по каждому варианту определить технологическую себестоимость и произвести их последующее сравнение.

Сравнению подлежат одинаковые объемы работ, т.е. обработка одних и тех же поверхностей, но различными методами.

Технологической себестоимостью детали называется та часть ее полной себестоимости, элементы которой существенно изменяются для различных вариантов технологического процесса.

Технологическая себестоимость изготовления детали при определении методом прямого распределения затрат (методом калькулирования) складывается из следующих затрат:

· стоимость исходной заготовки;

· заработная плата рабочих-станочников, наладчиков оборудования, слесарей-ремонтников;

· затраты на силовую электроэнергию;

· затраты на режущий и измерительный инструмент;

· затраты на приспособления;

· амортизационные отчисления от стоимости оборудования;

· затраты на содержание и эксплуатацию производственных зданий и сооружений;

· затраты на обслуживание и текущий ремонт технологического оборудования;

· затраты на прочие цеховые расходы.

Сущность нормативного метода расчета себестоимости заключается в опреде­лении основной части косвенных затрат (свя­занных с содержанием и эксплуатацией обору­дования) по удельным затратам, приходящим­ся на 1 машино-час или на 1 станко-минуту работы соответствующей единицы основного технологического оборудования для выпол­нения данной операции, с последующим сум­мированием затрат по операциям технологи­ческого процесса. Расходы на основные мате­риалы определяют прямым калькулированием. Нормативную основную заработную плату рабочих-станочников с отчислениями на социальное страхование опре­деляют исходя из трудоем­кости каждой операции и требуемого разряда рабочего по формуле:

(9)

где ЧТС_ст– часовая тарифная ставка рабочего-станочника в соответствии с его квалификационным разрядом, руб.

Для расчетов принять следующие значения часовых тарифных ставок (см. табл.11):

Таблица 11

Часовые тарифные ставки рабочих, руб/час

Разряд
ЧТС	15,88	18,60	21,00	24,40	29,80	37,00

Наиболее трудоемким является расчет за­трат, связанных с содержанием и эксплуата­цией оборудования, приходящихся на 1 станко-минуту его работы. На действующем предприятии рас­чет выполняют в следующем порядке:

· оборудование в цехе объединяют в группы по признаку близости эксплуатационных за­трат на 1 станко-минуту работы оборудова­ния;

· для каждой группы определяют фактиче­ские расходы в расчете на 1 станко-минуту; эти расходы по наиболее представительной группе принимают за единицу, а для всех остальных групп расчет выполняют с исполь­зованием коэффициента приведения по данным расходам – коэффициента машино-часа.

Если фактические заводские данные отсут­ствуют (что бывает на ранних стадиях техно­логического проектирования), то принимают усредненные значения удельных за­трат на содержание и эксплуатацию оборудо­вания за 1 машино-час или за 1 станко-минуту его работы. Для станка, принятого за эталон, коэффициент машино-часа считают равным единице и определяют нормативную величину затрат на содержание и эксплуатацию этого станка за 1 ч или за 1 мин работы в рублях и копейках. В соответствии с данной методикой расчета затраты, связанные с содержанием и эксплуата­цией оборудования, определяются по формуле:

(10)

где С₁ – средние затраты на содержание и эксплуатацию оборудования в на одну минуту работы для групп оборудования с коэффициентом машино-часа, равным единице, руб/мин;

К_м-ч – коэффициент машино-часа станка (см. приложение 5).

Результаты расчета технологической себестоимости изготовления детали по нормативному методу отражаются в табличной форме, указанной в таблице 12.

 

Показатель	Условное обозначение	Единица измерения	Операции технологического процесса
Исходные данные
Основное время на операцию	Т0	мин	0,06	0,8	0,06	0,8	0,11	0,03	0,32	0,18	0,28	0,101	0,28	0,159	0,127	0,4	0,14	1,57	1,57
Штучное время на операцию	Тшт	мин	0,892	0,94	0,898	0,94	1,609	0,302	0,438	0,396	0,501	0,24	0,925	0,304	0,237	3,318	2,61	4,511	1,894
Разряд работ
Сменность
Оборудование			ток	ток	ток	ток	ток	ток	ток	ток	ток	ток	ток	ток	ток	фрез	фрез	шлиф	шлиф
Коэффициент машино-часа	Км.ч.															1,2	1,2	1,7	1,7
Годовая программа	Nгод	шт.
Стоимость заготовки	Сзаг.	Руб.	412,5
Расчетные данные
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования	Зосн	руб.	0,03	0,45	0,034	0,45	0,062	0,017	0,18	0,1	0,16	0,057	0,0,56	0,09	0,07	0,27	9,52	1,51	1,51
З\п сотрудника	Зсод	руб.	0,3	0,29	0,28	0,29	0,49	0,09	0,13	0,12	0,15	0,07	0,323	0,1	0,08	1,16	0,91	1,8	10,76
Себестоимость обработки	Собр	руб.	0,33	0,74	0,314	0,74	0,555	0,107	0,31	0,22	0,31	0,127	0,88	0,19	0,15	1,43	10,43	3,31	2,27
Технологическая себестоимость	С тех	руб.	434,891

3.3. Выбор варианта технологического процесса изготовления детали

Выбор варианта технологического процесса изготовления детали производится на основе анализа и сравнения технико-эко­номических показателей базового и разрабатываемого вариантов.

Таблица 13

	Данные по альтернативному варианту	Данные по базовому (рассчитанному варианту)
Себестоимость изготовления		434,891
Коэффициент использования металла	0,69	0,705
Штучное время механической обработки		20,9

 

Проанализировав данные по альтернативному и рассчитанному варианту можно сделать вывод о том, что рассчитанный вариант во многом превосходит альтернативный, себестоимость изготовления рассчитанного варианта на 35 руб. 95 коп. ниже альтернативного, штучное время на 8,2 мин. меньше альтернативного, но коэффициент использования металла меньше предыдущего варианта, это объясняется тем, что при выполнении данного проекта был выбран оптимальный технологический процесс изготовления детали с использованием необходимого оборудования, оснастки, режущего и контрольно-измерительного инструмента повышенной точности и с наименьшими капитальными вложениями.

 

 

Заключение.

Задача курса технологии машиностроения состоит в выборе оптимального технологического процесса. Под таким процессом понимают совокупность операций по добыче и переработке сырья в полуфабрикаты или готовую продукцию, и обеспечивающих минимальные материальные, трудовые, финансовые и временные затраты. В этой связи важное значение имеет снижение себестоимости изготовления продукции, которая и представляет собой совокупность материальных и трудовых затрат предприятия в денежном выражении, необходимых для её изготовления.

В данном курсовом проекте была осуществлена разработка технологического процесса изготовления заданной детали и произведен расчет себестоимости, а также был осуществлен выбор оптимального варианта технологического процесса.

 

Список используемой литературы

1. Постановление Минтруда РФ от 19.06.2002 №43 «Об утверждении межотраслевых укрупненных нормативов времени на работы, выполняемые на шлифовальных станках (единичное и мелкосерийное производство)» // СПС «Консультант Плюс».

2. Постановление Минтруда РФ от 24.07.2002 №51 «Об утверждении межотраслевых укрупненных нормативов времени на работы, выполняемые на зубообрабатывающих станках (единичное и мелкосерийное производство)» // СПС «Консультант Плюс».

3. Белецкий Д.Г. и др. Справочник токаря-универсала. – М.: Машиностроение, 1987. – 560 с.

4. Белкин И.М. Справочник по допускам и посадкам для рабочего-машиностроителя. – М.: Машиностроение, 1985. – 320 с.

5. Бурцев В.М. и др. Технология машиностроения. Учеб.: в 2 т. – М.: Изд-во МГТУ, 1999. – 563 с.

6. Вышнепольский И.С., Вышнепольский В.И. Машиностроительное черчение с элементами программного обучения: Учебник для СПТУ. – 2-е изд. – М.: Машиностроение, 2006. – 224 с.

7. Горбунов Б.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и станки. М.: Машиностроение, 2007. 287 с.

8. Дальский А.М. и др. Технология конструкционных материалов. М.: Машиностроение, 2006. 352 с.

9. Данилевский В.В. Технология машиностроения. Изд. 3-е, перераб. и доп. Учебник для техникумов. М.: Высшая школа, 2006. – 544 с.

10. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учеб. пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». – М.: Машиностроение, 1985. – 184 с.

11. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Вып. 2. ч. 2. – М., 1999. 456 с.

12. Журавлев В.Н., Николаева О.И. Машиностроительные стали. Справочник. Изд. 3-е, перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1981. – 391 с.

13. Зайцев С.А. Нормирование точности: Учеб. пособие для сред. проф. образования / С.А. Зайцев, А.Н. Толстов, А.Д. Куранов. – М.: Издательский центр «Академия», 2008. – 256 с.

14. Захаров А.В. Оформление технологической документации на изготовление деталей механической обработкой. Учебно-методическое пособие к практическим занятиям и курсовому проекту по дисциплине «Технология машиностроения» для курсантов и слушателей, обучающихся по специальности 080502.65 – «Экономика и управление на предприятии (в машиностроении)». Рязань: Академия ФСИН России, 2006. – 72 с.

15. Захаров В.А., Чистоклетов А.С. Токарь: Учеб. пособие для проф. обучения рабочих на производстве. – М.: Машиностроение,2009. – 272 с.

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1 Значения основных отклонений вала поля допуска h в зависимости от размера детали и квалитета (в мкм)
Номинальный размер, мм	h15	h14	h13	h12	h11	h10	h9	h8	h7	h6	h5
До 3
-400	-250	-140	-100	-60	-40	-25	-14	-10	-6	-4
Св. 3 до 6
-480	-300	-180	-120	-75	-48	-30	-18	-12	-8	-5
Св. до 10
-580	-360	-220	-150	-90	-58	-36	-22	-15	-9	-6
Св. 10 до 18
-700	-430	-270	-180	-110	-70	-43	-27	-18	-11	-8
Св. 18 до 30
-840	-520	-330	-210	-130	-84	-52	-33	-21	-13	-9
Св. 30 до 50
-1000	-620	-390	-250	-160	-100	-62	-39	-25	-16	-11
Св. 50 до 80
-1200	-740	-460	-300	-190	-120	-74	-46	-30	-19	-13
Св. 80 до 120
-1400	-870	-540	-350	-220	-140	-87	-54	-35	-22	-15
Св. 120 до 180
-1600	-1000	-630	-400	-250	-160	-100	-63	-40	-25	-18
Св. 180 до 250
-1850	-1150	-720	-460	-290	-185	-115	-72	-46	-29	-20
Св. 250 до 315
-2100	-1300	-810	-520	-320	-210	-130	-81	-52	-32	-23
Св. 315 до 400
-2300	-1400	-890	-570	-360	-230	-140	-89	-57	-36	-25
Св. 400 до 500
-2500	-1550	-970	-630	-400	-250	-155	-97	-63	-40	-27

 

 

Приложение 2

 

Точность и качество поверхности при обработке наружных цилиндрических поверхностей

 

Метод обработки	Шероховатость поверхности Ra, мкм	Дефективный слой, мкм	Квалитет	Допуск на обработку при номинальном диаметре, мм
18 -30	30 -50	50 -80	80 -120	120 -180	180 -250	250 –315	315 -400	400 -500
Обтачивание: черновое   получистовое однократное чистовое	25 – 50   12,5 – 3,2 6,3 – 1,6	120 – 60   50 – 20 30 – 20		0,52 0,21 0,21 0,13 0,084 0,052	0,62 0,23 0,23 0,16 0,10 0,062	0,74 0,30 0,30 0,19 0,12 0,074	0,87 0,35 0,35 0,22 0,14 0,087	1,00 0,40 0,40 0,25 0,16 0,10	1,15 0,46 0,46 0,29 0,19 0,12	1,30 0,52 0,52 0,32 0,21 0,13	1,40 0,57 0,57 0,36 0,23 0,14	1,55 0,63 0,63 0,40 0,25 0,16
Шлифование: черновое чистовое	1,6 – 0,8 0,8 – 0,4	15 – 5		0,033 0,021 0,013	0,039 0,025 0,016	0,046 0,030 0,019	0,054 0,035 0,022	0,063 0,040 0,029	0,072 0,046 0,032	0,081 0,052 0,036	0,089 0,057 0,040	0,097 0,063 0,044
Притирка	0,5 – 0,3	5 – 3		0,009	0,011	0,013	0,015	0,018	0,020	0,023	0,025	0,027
Суперфиниширование	0,4 – 0,2	-	-	0,006	0,007	0,008	0,010	0,012	0,014	0,016	0,018	0,020

 

 

Приложение 3

Промежуточные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей, мм

 

Номинальный диаметр	Операция	Припуск на диаметр при расчетной длине
До 25	25 -	63 -	100 -	160 -	250 -	400 -	630 -	1000 -
До 6	Точение черновое Точение чистовое Шлифование	2,5 1,0 0,25 0,30	2,5 1,0 0,25 0,30	2,5 1,0 0,25 0,30	3,0 1,0 0,25 0,30	3,0 1,0 0,3 0,4	3,5 1,1 0,4 0,4	— — 0,4 0,5	— — 0,4 —	— — —
6…10	Точение черновое Точение чистовое Шлифование	3,0 1,2 0,25 0,30	3,0 1,2 0,25 0,30	3,0 1,2 0,25 0,30	3,5 1,5 0,25 0,40	3,5 1,5 0,3 0,4	3,5 1,5 0,4 0,4	3,5 1,5 —	— 2,0 —	— — —
10…18	Точение черновое Точение чистовое Шлифование	3,0 1,2 0,3 0,3	3,0 1,2 0,3 0,3	3,0 1,2 0,3 0,3	3,5 1,5 0,3 0,4	3,5 1,5 0,3 0,4	3,5 1,5 0,4 0,5	4,0 1,5 0,4 0,5	— 2,0 0,4	— — 0,5
18…30	Точение черновое Точение чистовое Шлифование	3,5 1,5 0,3 0,4	3,5 1,5 0,3 0,4	3,5 1,5 0,3 0,4	3,5 1,5 0,3 0,4	3,5 1,5 0,4 0,4	3,5 1,5 0,4 0,5	4,0 2,0 0,5 0,5	5,0 2,0 0,5 0,6	5,0 2,5 0,6 0,7
30…50	Точение черновое Точение чистовое Шлифование	4,0 1,5 0,4 0,4	4,0 1,5 0,4 0,4	4,0 1,5 0,4 0,4	4,5 1,5 0,4 0,5	4,5 1,5 0,4 0,5	4,5 2,0 0,4 0,5	5,0 2,0 0,5 0,6	5,5 2,5 0,5 0,7	6,0 2,5 0,7 0,8

 

Продолжение приложения. 3

Номинальный диаметр	Операция	Припуск на диаметр при расчетной длине
До 25	25 -	63 -	100 -	160 -	250 -	400 -	630 -	1000 -
50…80	Точение черновое Точение чистовое Шлифование	4,0 1,5 0,4 0,4	4,0 1,5 0,4 0,4	4,0 1,5 0,4 0,4	4,5 1,5 0,4 0,5	4,5 1,5 0,4 0,5	4,5 1,5 0,5 0,5	5,0 2,0 0,5 0,6	5,5 2,5 0,6 0,7	6,0 2,5 0,7 0,9
80…120	Точение черновое Точение чистовое Шлифование	5,5 2,0 0,5 0,5	5,5 2,0 0,5 0,5	5,5 2,0 0,5 0,5	6,0 2,0 0,5 0,6	6,0 2,0 0,5 0,6	7,0 2,0 0,5 0,7	7,5 2,5 0,6 0,7	8,5 2,5 0,6 0,8	8,5 3,0 0,8 0,9
120…200	Точение черновое Точение чистовое Шлифование	6,0 2,0 0,5 0,5	6,0 2,0 0,5 0,5	6,0 2,0 0,5 0,5	7,0 2,5 0,6 0,7	7,0 2,5 0,6 0,7	7,5 2,5 0,6 0,8	8,0 3,0 0,6 0,8	9,0 3,0 0,7 0,9	9,0 3,5 0,8 1,0

 

 

Примечания:

1. В числителе даны припуски для незакаленных деталей, в знаменателе – для закаленных.

2. При обработке с уступами припуск назначается по отношению к общей длине детали.

3. При закаливании деталей, изготовленных из сталей, подверженных значительным термическим деформациям (например, из стали 45), припуски под шлифование следует увеличивать.

 

Приложение 4

Оптовые цены за 1 кг сортового материала

Марка стали	Поперечное сечение профиля проката, мм
20…30	31…50	52…100	105…140	150…200	200…250
Сталь углеродистая качественная ГОСТ 1050 – 88
15, 20 25, 30 35, 40 45, 50 55, 60	21,2 20,8 20,4 20,1 20,6 20,9 21,3	21,0 20,7 20,3 20,4 20,6 20,9 21,2	20,8 20,4 20,1 20,3 20,7 7,07 21,0	21,0 20,7 20,3 20,4 20,6 20,9 21,2	21,2 20,8 20,4 20,1 20,6 20,9 21,3	21,5 21,2 20,9 21,0 21,3 21,4 21,5
Сталь легированная безникелевая ГОСТ 4543 - 71
15Г, 20Г, 25Г 30Г, 35Г 45Г, 50Г 10Г2 30Г2	24,3 24,4 24,5 24,4 24,7	24,1 24,2 24,3 24,2 24,5	23,9 24,0 24,1 24,0 24,2	24,0 24,1 24,2 24,1 24,3	24,2 24,3 24,4 24,3 24,6	24,2 24,3 24,4 24,3 24,6
Сталь хромокремнистая ГОСТ 4543 - 71
33ХС, 38ХС	28,8	28,3	27,8	28,0	28,2	28,5
Сталь хромистая ГОСТ 4543 - 71
15Х, 20Х, 30Х 35Х, 40Х, 45Х 50Х 15ХА	27,0 27,3 27,6 27,8	26,9 27,1 27,4 27,7	26,8 27,0 27,2 27,5	26,9 27,1 27,4 27,7	27,0 27,3 27,6 27,8	27,2 27,5 27,8 28,1
Сталь хромокремнемарганцевистая ГОСТ 4543 - 71
30ХГС 20ХГСА, 25ХГСА, 30ХГСА	34,5 35,2	34,2 35,0	34,0 34,7	34,3 35,0	34,6 35,3	34,8 35,8
Сталь легированная никельсодержащая ГОСТ 4543 - 71
20ХН, 40ХН, 45ХН 50ХН	36,7 37,2	36,5 36,8	36,6 37,0	36,7 37,2	36,9 37,4	37,0 37,6
Сталь хромоникельвольфрамовая ГОСТ 4543 - 71
30ХН2ВА, 38ХН2ВА, 40Х2Н2ВА 38ХН3ВА	66,0 67,5	64,9 65,5	63,8 65,0	64,5 66,0	66,0 67,1	67,2 67,5

Приложение 5

Коэффициент машино-часа для различных групп станков

 

Группа станков	Коэффициент машино-часа
Отрезные, работающие: круглой пилой ножовочным полотном   Токарно-винторезные при наибольшем диаметре обрабатываемой детали, мм:   Токарно-револьверные при наибольшем диаметре обрабатываемого прутка, мм:   Токарно-револьверные многошпиндельные автоматы при наибольшем диаметре прутка, мм:   Токарно-карусельные при наибольшем диаметре обрабатываемой детали, мм:	0,5 0,4   1,0 1,3 3,1 6,7   1,0 1,9   1,1 2,2   1,5 2,4 4,5 11,0

 

 

Продолжения приложения 5

Группа станков

Коэффициент машино-часа

Расточные с диаметром выдвижного шпинделя, мм   Сверлильные с наибольшим диаметром сверления, мм   Фрезерные с размерами рабочей поверхности стола, мм: 320 × 1250 1830 × 3965 2500 × 8500   Продольно-строгальные с размерами рабочей поверхности стола, мм: 1250 × 6000 3600 × 12000   Поперечно-строгальные   Долбежные   Протяжные: мелкие крупные   Зубообрабатывающие, при наибольшем диаметре обрабатываемых колес, мм:   Плоскошлифовальные   Бесцентровошлифовальные   Круглошлифовальные при наибольшем диаметре обрабатываемой детали, мм:   Заточные

1,7 2,4 4,0     0,8 1,4     1,2 9,2 11,0     4,2 18,0   1,0   1,1     1,5 2,3   1,9 3,6 8,3   1,9   1,6   1,7 3,0   0,9