Методика назначения режима резания

    Под режимами резания понимают следующие параметры: глубина резания, число проходов, подача и скорость резания. Режимы резания, исходя из свойств обрабатываемого и инструментального материалов, геометрических параметров режущей части инструментов и периода стойкости инструментов, качественных показателей обрабатываемых поверхностей детали и технологических возможностей используемого оборудования.

Глубину резания следует брать равной припуску на обработку на данной операции. Если припуск нельзя снять за один проход, число проходов должно быть возможно меньшим. При чистовом точении (до 5-го класса шерохова­тости поверхности) глубину резания берут в пределах 0,5...2 мм. Для получения при точении 6—7-го класса шероховатости поверхности глубина резания назначается в пределах 0,1...0,4 мм.

После назначения глубины резания следует выбрать максимально технологически допустимую подачу (с учетом класса шероховатости обработанной поверхности, мощности и прочности станка, жесткости обрабатываемой детали и прочности резца). Работать с подачами, меньшими, чем максимально технологически допустимые, непроизводитель­но. При чистовой обработке подача обычно ограничивается классом шероховатости поверхности обработанной детали.

Назначение скорости резания производится после того, как выбраны глубина резания и подача. Скорость (м/мин) резания рассчитывают по формулt

м/мин

или определяют по справочным таблицам с учетом всех не­обходимых поправочных коэффициентов. По полученной расчетом скорости резания определяют расчетную частоту вращения  шпинделя станка (или обрабатывае­мой детали).

n=1000*V/p*D об/мин

По расчетной частоте вращения n_р определяют ближай­шую меньшую или равную частоту вращения шпинделя, имеющуюся в паспорте станка (фактическую частоту вра­щения). Затем вычисляют скорость резания (м/мин)

Выбранный режим резания проверяют по мощности.

N_P≤N_шп= N_М·ή

Мощность, затрачиваемая на резание, должна быть меньше или равна мощности на шпинделе,

  где N_М – мощность электродвигателя;.

Если расчетная мощность резания окажется больше мощности на шпинделе, то скорость резания должна быть уменьшена.

При проточке фаски работа проводится с ручной подачей и без изменения чисел оборотов предыдущей или последующей обработки.

         Минутная подача определяется по формуле:

Sм=n*Sо, мм/мин

где Sо - подача на один оборот изделия или инструмента, мм/об

l - длина участка поверхности который обрабатывается, чертежный размер, мм

L - длина рабочего хода, с учетом врезания и перебега режущего инструмента, мм

Т - стойкость инструмента 

Число проходов зависит от глубины резания, если глубина резания более 2мм то число проходов возрастает до 2 и так далее.

Подача расчетная [4], а паспортная подача берется со станка

Скорость резания V_p [4]

n_p - находится по формуле:

n_п - паспортные обороты станка [4]

V_п - находится по формуле:

S_мин - считается по формуле:

S_мин=S_пасп∙n_пасп

Т_о - считается по формуле:

       Т_д - считается по формуле:

Т_шт - считается по формуле:

Т_шт =Т_о +Т_в +Т_д

Крутящий момент резания должен быть меньше или равен крутящему моменту на шпинделе, т. е. М^М_шп. Кроме того, выбранный режим проверяют по прочности механизма подачи станка, пластинки твердого сплава и державки резца. При чистовой обработке режим проверяют по шероховатости обработанной поверхности.

Критерием производительности выбранного режима ре­зания служит основное (машинное) время.

Применение ЭВМ для расчетов режимов резания повы­шает точность расчетов и ускоряет решение задачи (при наличии заранее отработанных алгоритмов расчета). В этом случае решают задачу о наивыгоднейшем резании, в результате получают более экономичный режим. Глубину резания выбирают на основе ранее приведенных соображе­ний. В ЭВМ вводят исходные данные и проводят расчет наибольшей допустимой подачи в соответствии с имеющи­мися ограничениями (по стойкости инструмента, мощности станка, прочности механизма подачи станка, прочности державки резца, прочности пластинки твердого сплава, шероховатости обработанной поверхности; выбор ограни­чений ведется с учетом характера обработки — черновая или чистовая), определяет наивыгоднейшую ступень, на которой произведение частоты вращения шпинделя на фак­тическую подачу (лвф) максимально, и соответствующую скорость резания, касательную силу резания, мощность резания и машинное время. При максимальном значении tiSfr машинное время обработки будет минимально