Ремонт гидравлических систем

Техническое состояние агрегатов гидравлических систем после снятия с машины проверяют на испытательных стендах. Гидроусилители руля испытывают на стенде КИ-4896, Насосы, распределители, силовые цилиндры и другие агрегаты гидросистем — на стендах КИ-4200 и КИ-4815. На стенде КИ-4815 можно испытывать агрегаты производительностью до 120 л/мин. Целесообразность разборки и ремонта агрегатов устанавливают по результатам их испытаний. Ремонт шестеренчатых насосов. При испытании насоса на стенде определяют объемный коэффициент подачи, который является основным показателем эффективности его работы. Для расчета коэффициента подачи определяют объемную подачу за один оборот вала насоса при номинальном давлении и температуре рабочей жидкости (моторное масло М-10-Г2) по формуле & = 1000 Q/п, (8.1) где go — объемнаяп одача (производительность) за один оборот вала насоса, см3/об; Q— объем жидкости, измеренный счетчиком за время опыта, п;п — число оборотов вала насоса за то же время. Объемный коэффициент подачи рассчитывают по формуле Ко = go / &> (8-2) где gT — рабочий объем насоса (принимается из технической характеристики насоса), см3/об.

Технология ремонта шасси

У новых насосов и прошедших капитальный ремонт объемный коэффициент подачи должен быть 0,9-0,92. Если коэффициент подачи равен 0,65, то насос подлежит ремонту. В провесе эксплуатации насосов типа НШ больше всего подвержены износу’ стенки и дно колодцев корпуса, торцы и отверстия втулок под цапфы шестерен, поверхности цапф и торцы шестерен, уплотнения. Колодцы корпуса и втулки больше всего изнашиваются со стороны камеры всасывания, так как во время работы насоса качающий узел прижимается к этой стороне давлением, создаваемым рабочей жидкостью. При разборке насосов нельзя раскомплектовывать ведомую и ведущую шестерни, пару нижних и пару верхних втулок, подвижные пластики. Для восстановления работоспособности насосов типа НШ-У при незначительном износе колодцев корпуса меняют местами ведущую и ведомую шестерни, т. е. нагнетательную камеру используют вместо всасывающей. Для этого в донышке колодцев изготовляют новый дренажный канал, а старый заливают баббитом или эпоксидной композицией. Корпуса насосов восстанавливают растачиванием на ремонтный размер, обжатием (рис. 8.10) с последующей термообработкой, установкой гильз, отлитых из сплава AJI-9, в расточенные колодцы и эпоксидной композицией. Восстановление втулок производят эпоксидным составом, гальваническим меднением с последующей обработкой. Наибольшее распространение при восстановлении этих деталей получил способ пластической деформации в холодном состоянии на прессе П-474А с помощью специальных приспособлений. Осадкой получают уменьшенный внутренний и увеличенный наружный диаметры за счет уменьшения длины втулки. При необходимости длину втулки компенсируют кольцами, изготовленными из алюминиевого сплава AJI-9. После пластической деформации проводится механическая обработка втулок. Разгрузочные каналы и стыковые плоскости втулок фрезеруют на фрезерном станке в цанговых зажимах. Для лучшей приработки трущихся поверхностей втулки на них наносят гальваническим способом слой свинца толщиной 1-5 мкм. Восстановленные втулки сортируют на размерные группы через 5 мкм. Каждая пара втулок должна быть одной размерной группы.

Технологический процесс восстановления мест под цапфы шестерен в подшипниковой и поджимной обоймах насосов типа НШ-К включает планирование плоскостей разъема на фрезерном станке (до выведения следов повреждений); растачивание мест под цапфы для установки компенсирующих вкладышей; фиксацию вкладышей с помощью эпоксидного состава; растачивание мест под цапфы до номинального размера. Растачивание производят в кондукторе специальной оправкой с двумя резцами за одну установку, что обеспечивает соосность мест под цапфы. В платиках-замыкателях изношенные боковые поверхности восстанавливают шлифованием на плоскошлифовальном станке под ремонтный размер по толщине. Чтобы компенсировать уменьшение толщины платиков и увеличение пазов подвижных обойм, при ремонте в узел уплотнения плати ка в поджимной обойме устанавливают пластину 1 (рис. 8.11) соответствующей толщины. Цапфы шестерни, изношенные в пределах термообработанного слоя, торцы шестерен и зубья по наружному диаметру шлифуют на уменьшенные ремонтные размеры. Указанные поверхности шлифуют за одну установку на кругло-шлифовальных станках. Острые кромки по профилю зубьев притупливают. Цапфы шестерен можно восстанавливать хромированием или железнением с последующим шлифованием до номинального размера.

8.10. Схема обжатия корпуса

Технология ремонта шасси

Изношенную торцовую поверхность крышки протачивают до выведения следов износа. При обжатии корпуса изменится расстояние между отверстиями под болты крепления крышки. Поэтому отверстие в крышке поя болты рассверливают. Насос собирают из скомплектованных деталей одного ремонтного размера. Перед сборкой детали тщательно очищают, обдувают сжатым воздухом и смазывают моторным маслом. После сборки насоса ведущая шестерня должна плавно проворачиваться от руки без заедания. Насосы обкатывают и испытывают на стендах КИ-4&15М или КИ-4200. Режим обкатки приводите» в технических требованиях на ремонт насоса конкретной марки. После обкатки насос испытывают на производительность при номинальном противодавлении и определяют объемный коэффициент подачи. Ремонт парораспределителей. К характерным неисправностям распределителен относятся: износ подвижных сопряжений прецизионных пар; нарушение гидравлической плотности клапанных пар; потеря упругости пружин или их поломка; повреждение уплотнений; нарушение регулировок. Отмеченные неисправности определяют диагностированием, которое проводят перед разборкой распределителей. В большинстве распределителей прецизионные пары (отверстие в корпусе — золотник) при изготовлении разделяют на несколько размерных групп. Это позволяет при большом ремфонде и незначительных износах восстанавливать сопряжение корпус — золотник за счет пере ком плектацин с последующей подгонкой. При значительных износах геометрическую форму отверстия восстанавливают расточкой или развертыванием и притиркой, ал-. мазным хонингованием. Притирают отверстия корпусов ручными притирами или на доводочных станках. После восстановления отверстий хонингованием их разбивают по группам через 0,004 мм. Номер размерной группы наносят на привалочной плоскости корпуса. Изношенное отверстие в корпусе под перепускной клапан восстанавливают развертыванием под ремонтный размер. При небольших износах поясков золотников их можно восстанавливать доводкой, шлифованием до выведения следов износа, а при значительных износах — наращиванием гальваническими способами с последующим шлифованием и доводкой.

Рабочие пояски золотника притирают предварительно и окончательно (чистовая доводка) на притирочных станках с чугунными притирами, на поверхность которых наносят пасту. Предварительно их притирают для выведения следов износа и исправления требуемой шероховатости поверхности. После доводки золотники сортируют на размерные группы с интервалом 0,004 мм. Форму фаски перепускного клапана восстанавливают шлифованием на станке-ОПР-823 или точением резцом Т15К6 на токарном станке. Гнездо клапана исправляют торцовой зенковкой. После обработки клапан притирают к гнезду. Изношенную обойму и шарики фиксатора автомата возврата и фиксации золотников заменяют новыми. Гнездо запорного клапана бустера восстанавливают обработкой конусной, а затем торцовой зенковкой. Изношенный шарик бустера заменяют. Перед сборкой золотники комплектуют с корпусом, для чего их подбирают по размерным группам. При нормальном зазоре золотник, смазанный маслом, в вертикальном положении под действием собственной массы должен плавно перемещаться в отверстии корпуса. Затем производят сборку золотников. Сначала собирают и регулируют гильзы автоматики золотников. Регулировка (тарировка) гильзы производится на стенде с помощью специального приспособления для регулировки давления срабатывания клапана автомата возврата золотника, который должен быть отрегулирован на давление 11,0-12,5 МПа. После регулировки клапана гильзу устанавливают в золотник. Собранный золотник вставляют в отверстие корпуса, по которому он был ранее подобран. При этом метка «О» (обозначение разгрузочных отверстий в верхних уплотнительных поясах) должна быть направлена в сторону перепускного клапана. Испытывают распределители на стендах КИ-4815М или КИ-4200 в комплекте с насосом соответствующей производительности. Последовательность испытания следующая: сначала регулируют предохранительный клапан на давление срабатывания, для чего удерживают один золотник в положении «Подъем» или «Опускание» — предохранительный клапан должен сработать при давлении 13,5 МПа (для большинства распределителей). Затем проверяют герметичность золотниковых пар при расположении золотников в нейтральном положении при давлении 7,0 МПа. Допускается утечка масла в золотниковой паре не более 3 см3/мин (для распределителей типа P-I50 — не более 9,0 см3/мин).

Технология ремонта шасси

Проверяют и регулируют давление автоматического возврата золотников, для чего устанавливают проверяемый золотник в положение «Подъем» или «Опускание». При давлении 11,0—12,5 МПа в нагнетательной магистрали стенда золотник должен возвратиться в нейтральное положение, в противном случае клапан гильзы золотника снимают и регулируют отдельно на стенде. В конце испытания проверяют герметичность корпуса и уплотнений распределителя, для этого удерживают поочередно золотники в положении «Подъем» в течение 2 мин при давлении срабатывания предохранительного клапана (подтекание масла не допускается). Ремонт гидроцилиндров. В гидроцилиндре изнашиваются уплотнения, цилиндр в местах сопряжения с поршнем, наружная поверхность поршня и штока, возможен изгиб штока. Изношенные цилиндры растачивают на станке 278Н с помощью приспособления с последующим хонингованием щ станке ЗБ8ЭЗ (хонингование иногда заменяют раскаткой). После восстановления диаметр цилиндра должен быть больше номинального размера на 0,6 мм. Поршень может быть восстановлен железнением или изготовлен новый увеличенного размера. Изношенные канавки поршня растачивают под уплотнения большего размера по диаметру. Шток при необходимости правят на призмах прессом через наставку. Изношенный шток шлифуют в центрах на круглошлифовальных станках до выведения следов износа, хромируют и шлифуют до номинального размера. При сборке цилиндра поршень и уплотнение кольца смазывают моторным маслом. Уплотнительные прокладки поршня перед установкой выдерживают в веретенном масле, нагретом до температуры 45—55°С. После сборки цилиндра поршень должен поворачиваться и перемещаться без заеданий. Собранный гидроцилиндр испытывают на стенде КИ-4815М или КИ-4200 на специальной опоре. Температура рабочей жидкости в стенде должна быть 50°С. На стенд устанавливают насос и распределитель, который соединяют с гидроцилиндром. Устанавливая рукоятку распределителя попеременно в положения «Подъем» и «Опускание», заполняют полости цилиндра рабочей жидкостью. Одновременно определяют давление рабочей жидкости при свободном перемещении поршня в цилиндре, которое не должно превышать 0,5 МПа.

Время выдвижения штока основного цилиндра не должно превышать 2,5 с, а время возврата в исходное положение до автоматической остановки — 1,0-2,5 с. Для проверки герметичное™ цилиндра необходимо, удерживая рукоятку поочередно в положении «Подъем» и «Опускание» в течение 30 с, довести давление в системе до 13,5 МПа. Подтекание масла в местах соединений и уплотнений не допускается. Для проверки работы гидромеханического клапана регулирования хода поршня закрепляют упор на расстоянии 120 мм от оси вилки штока. Установив рукоятку золотника в положение «Опускание», втягивают шток в цилиндр. Шток должен остановиться автоматически, когда упор нажмет на хвостовик клапана. Затем проверяют герметичность поршня и уплотнения штока. Шланг передней (штоковой) полости цилиндра отсоединяют от штуцера распределителя, освобождают полость от масла и опускают конец шланга в емкость для сбора масла. Штуцер распределителя глушат пробкой. Рукоятку распределителя ставят в положение «Подъем» и поднимают давление до 10 МПа. При этом давлении допускается незначительная утечка масла через уплотнение поршня в цилиндре. Например, для цилиндра Ц-75 — 2,6 см3, Ц-100 - 4,7 см3. Ремонт шлангов высокого давления. Шланги высокого давления состоят из рукавов и наконечников. Характерными дефектами шлангов являются разрывы и нарушение герметичности соединения у концов в местах подсоединения рукавов к наконечникам. Наиболее простой способ ремонта — использование деталей неразборного наконечника. Поврежденную часть шланга отрезают ножовкой (рис. 8.12,а) ниппель с гайкой извлекают, вставляют в годный конец шланга и зажимают двумя половинами муфты с помощью хомутиков (рис. 8.12,в). Если длина годного конца шланга недостаточна для использования, то обрезанные концы соединяют с помощью двойного ниппеля. Наружный резиновый слой удаляют с концов соединяемых шлангов не длиннее 40 мм (рис. 8.12,д) и надевают соединительную муфту (рис. 8.12,г). Двойной ниппель (рис. 8.12,д) смазывают солидолом, вставляют в концы шлангов и обжимают муфтой. Размеры деталей, обозначенные на рис. 8.12 буквами, приведены в табл. 8.1.

Технология ремонта шасси

8.12. Ремонт шлангов высокого давления:

Ниппель можно обжимать в патроне токарного станка труборезом (рис. 8.12,е), в котором кольцевые ножи заменены тремя роликами диаметром 35 мм и шириной 8 мм, или в специальном штампе. При ремонте шлангов высокого давления на специализированных предприятиях используют технологию завода-изготовите- ля. Для ремонта шлангов изготавливают детали неразборной заделки концов рукавов. Последние обжимают на прессе в специальном штампе. Отремонтированные шланги испытывают на герметичность под давлением 17 МПа в течение 3 мин.

Глава 9