Составление отчета по лабораторной работе

Отчет по работе в общем виде должен содержать:

6.8.1. Наименование работы.

6.8.2. Цель выполняемой работы.

6.8.3. Эскиз обрабатываемой детали (с указанием всех размеров, шероховатости поверхностей и т.п.).

8.4. Общую компоновочную схему станка с указанием основных узлов, основных и вспомогательных движений рабочих органов;

описание технологических возможностей станка.

6.8.5 Перечень применяемой тех.оснастки, режущего и измерительного инструмента.

6.8.6. Описание работ по настройке станка.

6.8.7. Описание выполняемой операции по обработке детали.

6.8.8. Методы контроля детали.

6.8.9. Выводы и рекомендации.

6.8.10. Приложения: заполненные операционные карты обработки заданной детали.

СПИСОК ВОПРОСОВ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

6.1. Способы установки и обработки деталей тел вращения на токарных станках.

6.2. Методы выполнения основных операций.

6.3. Качество и точность обработки получаемые в процессе точения.

6.4. Назначение и технологические возможности токарного станка.

6.5. Органы управления и наладка токарного станка.

6.6. Порядок наладки станка.

6.7. Режущий и измерительный инструмент, применяемый в процессе точения.

6.8. Выбор режимов резания при точении.

6.9. Расчет основного технологического времени.

6.10. Проверка качества обработанной детали.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 «Обработка отверстий сверлением, зенкерованием и развертыванием»

В технологии обработки металлов резанием обработка отверстий снимает значительное место. В любой машине почти нет такой детали, которая не подвергалась бы операции сверлением.

Отверстия в деталях машиностроительного применения обрабатывают в основном на станках сверлильной группы, а также на токарных и расточных станках. Как правило, обрабатываемые детали закрепляются в приспособлении и остаются неподвижными. Режущему инструменту (сверлу, зенкеру развертке) сообщаются вращательное (движение резания) и поступательное движения (движение подачи).

Основными режущими инструментами для обработки отверстий являются сверла, развертки, зенкеры, реже расточные резцы, а также метчики и специальные бор штанги.

Цель Работы

Научиться разрабатывать технологические процессы операций сверления, зенкерования и развертывания на современных сверлильных станках и получить навыки наладки этих станков для обработки отверстий в деталях общемашиностроительного назначения.

Содержание работы

Ознакомиться с теоретическими положениями по разработке техпроцессов обработки отверстий. Ознакомиться с назначением, устройством и органами управления сверлильного станка, режущим инструментом и технологической оснасткой.

Ознакомиться с порядком и методикой проведения лабораторной работы.

На основании имеющихся исходных данных спроектировать технологический процесс обработки отверстий сверлением, зенкерованием и развертыванием.

Выполнить наладку сверлильного станка и обработку детали.

Сформулировать выводы, предложения и рекомендации по разработке
техпроцессов обработки отверстий.

Оформить отчет по лабораторной работе с соблюдением требований
стандартов ЕСКД и ЕСТД.

Ответить на вопросы для самопроверки.

Теоретические положения

По форме отверстия могут быть цилиндрические и конические (рисунок 7.1а, 7.1в), по конструктивному исполнению - сквозные, глухие комбинированные (рисунок 7.1а, 7.1б, 7.1д), резьбовые (рисунок 7.1г), с канавками и без них, по качеству обработки - обыкновенной точности (12 - 14 квалитетов точности) и точные (7 - 9 квалитетов).

 

Рисунок 7.1 – Виды отверстий:

а – цилиндрическое сквозное; б – цилиндрическое глухое;

в – коническое; г –резьбовое; д – комбинированное.

Способы установки заготовок

На сверлильных станках детали единичного и мелкосерийного производства устанавливаются в машинных тисках с ручным закреплением Крупногабаритные детали размером свыше 800 мм закрепляются непосредственно на столе или основании станка за Т-образные пазы специальными прихватами. Ориентирование режущего инструмента относительно обрабатываемого отверстия производится по предварительно выполненной разметке за счет перемещения шпиндельной бабки станка. Детали серийного и массового производства устанавливают и закрепляют в специальных приспособлениях – кондукторах. Зажим деталей, как правило,
механизированный пневматический или гидравлически.

Ориентирование режущего инструмента производится по специальным кондукторным втулкам, запрессованным в корпус приспособления.

На токарных станках обрабатываемые детали устанавливаются в трех- или четырехкулачковых патронах. Для обработки корпусных и габаритных деталей используют специально разработанные планшайбы, которые закрепляются на резьбовой части шпинделя станка (также как и обычные трехкулачковые патроны).

На расточных станках обрабатывают отверстия больших размеров (свыше 80 мм) с канавками или комбинированные. Детали, как правило, габаритные - корпуса, кронштейны, станины, основания. Их устанавливают в специальных приспособлениях, которые крепятся на столе расточного станка. ' Возможна установка детали непосредственно на столе станка с закреплением специальными прихватами за Т-образные пазы.