Виды и назначение технологического оборудования и производственного инвентаря

Моечное оборудование

Профессиональное моечное оборудование является обязательным оборудованием для предприятий, производящих хлебобулочную продукцию. Посудомоечное оборудование позволяет существенно оптимизировать процесс мойки посуды согласно строгим санитарным нормам для объектов общественного питания. Посудомоечное оборудование включает в себя различные машины, которые по назначению классифицируют на универсальные и специализированные.

Универсальные машины предназначены для мытья нескольких видов посуды (тарелок, стаканов, приборов и т.д.), их применяют на предприятиях общественного питания всех типов. В зависимости от загрузки бывают фронтальные, купольные, туннельные.

Специализированные машины (котломоечные) предназначены только для обработки одного вида посуды, контейнеров, функциональных емкостей, противней, котлов, кастрюль, сменных производственных механизмов слайсеров, овощерезок, мясорубок и прочего инвентаря. Эти машины используются на крупных хлебобулочных предприятиях.

Существуют также специализированные моечные машины для мойки ягод и изюма. Устройство для мойки ягод представляет собой перфорированный бачок, внутри которого вращается диск. В бачок загружается порция ягод, наливается вода, и диск приводится во вращение. Мусор отбрасывается и удаляется через сетку. Порция ягод (6—8 кг) моется около 3 мин.

Правила эксплуатации посудомоечных машин. Перед началом работы бачок заполняют моющим средством и готовят машину к работе — наполняют водонагреватель водой, нагревают воду, заполняют ванну и нагревают воду в водонагревателях для ополаскивания. Устанавливают специальные кассеты для тарелок, стаканов, приборов на стол загрузки, заполняют ее и обрабатывают теплой водой (до 40 °С) из устройства с душем. Затем поднимают кожух моечной камеры, перемещают в нее кассету, опускают кожух и включают программный механизм. Мытье посуды происходит в автоматическом режиме по соответствующей программе. После остановки работы машины кассету выгружают вручную и переносят на разгрузочный стол.

По окончании работы сливают воду и проводят необходимую санитарную обработку машины.

Месильно-перемешивающее оборудование

Месильно-перемешивающее оборудование включает тестомесильные машины, машины для взбивания кондитерских смесей, машины для перемешивания фарша.

Тестомесильные машины (тестомес) предназначены для замешивания различных видов теста. Для замешивания затяжного теста применяют машины периодического действия, а сахарного теста — непрерывного действия. Устройство тестомесильной машины состоит из трех основных элементов:

• 1) месильного органа;
• 2) емкости для замеса (дежа);
• 3) привода.

Сердцем тестомесильной машины является приводной механизм, приводящий в действие всю систему. Он работает по одному из трех принципов: зубчатому, цепному, ременному. Привод вращает месильный орган, обеспечивает движение дежи и переключение скоростей. Чаще всего тестомесы оснащены одной или двумя скоростями. Для качественного замеса теста достаточно одной скорости, но благодаря второй, текстура теста становится более равномерной и гладкой. Некоторые модели тестомесильных машин имеют три и более скоростей.

Дежа тестомеса бывает съемной, стационарной или подкатной, может иметь форму цилиндра, чаши и прямоугольной ванны. Объем дежи варьируется от 5 до 400 л и более.

Тестомесильные машины бывают для дрожжевого или пресного теста.

В зависимости от способа замеса теста тестомесильные машины подразделяют:

• • на тестомесильные машины периодического действия (порционные);
• • тестомесильные машины непрерывного действия.

Тестомесильные машины периодического действия используют

в мини-пекарнях и на предприятиях общественного питания. Такие машины, как правило, имеют подкатные или стационарные дежи, в которых замес теста осуществляется порциями заданного объема.

Тестомесильные машины непрерывного действия применяют на крупных хлебокомбинатах и пищевых производствах. В данных установках подача ингредиентов и замес теста выполняются в непрерывном режиме. Готовое тесто выходит из машины беспрерывным потоком и подается к местам дальнейшей обработки.

В зависимости от формы месильного элемента тестомесы бывают четырех типов:

• 1) спиральный (S-образный);
• 2) горизонтальный (Z-образный);
• 3) планетарный;
• 4) вилочный.

Спиральные тестомесильные машины используются для приготовления слоеного, дрожжевого и некрутого пресного теста. Данный вид машин делится на следующие виды:

• • тестомесы с движением дежи;
• • тестомесы с движением месильного органа;
• • тестомесы с общим движением.

Горизонтальные тестомесильные машины идеальны для приготовления крутого теста. Они оснащены лопастями Z-образной формы, которые имеют горизонтальное расположение.

Планетарные тестомесильные машины — это универсальные агрегаты, которые подходят для замеса некрутого теста, фаршей, муссов, суфле, кремов и т.д. Они оборудованы мощным месильным органом, вращающимся вокруг собственной оси и оси неподвижной чаши.

Вилочные тестомесильные машины предназначены для замеса деликатного теста. Месильный орган таких машин выполнен в форме вилки.

Правила эксплуатации тестомесильных машин. Перед началом работы тестомесильной машины проверяют надежность крепления ее дежи к фундаментальной плите; опускают месильный рычаг и щитки. Проверяют работу на холостом ходу. После опробования машины на холостом ходу вручную подают подлежащие перемешиванию продукты, строго соблюдая при этом норму заполнения дежи продуктом. При замесе жидкого теста дежу загружают на 80—90% емкости, крутого теста — не более чем на 50%, так как чем круче тесто, тем большая нагрузка приходится на месильный рычаг и меньше должна быть масса единовременно загружаемых продуктов. Несоблюдение этого требования приводит к перегрузке электродвигателя и быстрому износу машины.

Когда в состав теста входят жиры, сахар, яйца, то сначала соединяют их с жидкостью (вода, молоко), а затем добавляют муку, после чего включают машину и производят замес теста. Окончив замес, машину выключают (электродвигатель рекомендуется выключать в тот момент, когда месильный рычаг находится в верхнем положении). Если при остановке машины лопасть окажется внутри дежи, ее выводят из дежи поворотом маховика электродвигателя. Затем поворотом рычага поднимают предохранительные щитки и счищают с месильного рычага тесто, а затем нажимают на педаль и откатывают дежу и выкладывают тесто. После окончания работы проводят тщательную санитарную обработку машины.

Взбивальные машины предназначены для замешивания и взбивания кондитерских масс: бисквитного, песочного, дрожжевого, блинного, заварного теста, кремов (белкового, заварного, масляного и т.д.), суфле, муссов. На хлебобулочных предприятиях и предприятиях общественного питания используют машины различных марок как отечественного, так и зарубежного производства.

Все машины, разнообразные по объему и производительности, имеют похожую конструкцию. Сменные месильные органы, поднимающаяся и опускающаяся дежа, месильные органы вращаются плане- тарно, благодаря чему многие называют их планетарными взбиваль- ными машинами. В зависимости от объема дежи могут иметь колесики для перекатывания по полу или ручки для переноски руками.

В стандартной комплектации взбивальные машины имеют три отличающихся по функциональному назначению месильных органа (насадки, рис. 1.3): венчик (для бисквитно-сбивных сортов теста, а также различных видов крема), крюк (для замеса дрожжевого теста) и лопатку (для песочных сортов теста и различных видов крема, глазури, начинок). Машины взбивальные обычно комплектуются дежой, реже двумя. Одной из важнейших характеристик взбивальной машины является скорость вращения месильного органа, т.е. количество оборотов в минуту. Чем шире диапазон скоростей, тем больший перечень продуктов на нем можно произвести. Взбивальные машины могут иметь несколько фиксированных скоростей вращения месильного органа или так называемый вариатор скорости.

Рис. 1.3. Насадки для взбивальной машины: а — венчик для взбивания; б — для замешивания теста; в — лопатка для перемешивания кондитерских смесей

Положение рабочего органа в машинах может быть вертикальным, наклонным и реже горизонтальным. Взбивальные машины делятся на две большие группы: с вращением взбивателя вокруг неподвижной оси, с планетарным вращением взбивателя, т.е. совершающие одновременное вращение вокруг оси бачка и вокруг собственной оси. Привод машины оснащают ременной передачей. Рабочая зона имеет защитную решетку для избегания попадания посторонних предметов и рук.

В зависимости от числа рабочих валов планетарные взбиватели могут быть одинарными, двойными и тройными.

Правила эксплуатации взбивальных машин. Перед началом работы проверяют исправность электропусковых приборов, крепление бачка к станине, а также заземление. На рабочий вал машины или механизма насаживают нужный сменный инструмент (взбиватель) и закрепляют его. Работу машины проверяют на холостом ходу, устанавливают нужную скорость и загружают в бачок подготовленный продукт. Загружать продукты и определять готовность кондитерских масс разрешается только при выключенном электродвигателе. После окончания взбивания машину выключают и снимают сменный инструмент (взбиватель). Затем освобождают кронштейн, крепящий бачок и готовую кондитерскую массу выгружают из бачка в подготовленные емкости.

По окончании смены взбивальную машину освобождают от крема, зачищают и обрабатывают на рабочем ходу после заполнения последовательно растворами, вначале моющих, затем дезинфицирующих средств на протяжении 10—15 мин для каждой стадии обработки, затем промывают горячей водой.

Упаковочное оборудование

Упаковочное оборудование — это аппараты, которые применяют для упаковки товаров. При помощи данного оборудования происходит упаковка хлебобулочных изделий различной формы.

Упаковка увеличивает срок хранения хлеба, а также выполняет информационную и маркетинговую функции. Выбор вида упаковки для хлеба, технологии упаковывания зависят от многих факторов, например, от вида хлеба, срока его хранения, технологии изготовления и метода реализации.

Различают следующие виды упаковки:

• • упаковка для мелкоштучных хлебобулочных и кондитерских изделий. Для упаковки этих изделий рекомендуется использовать полипропиленовую пленку, обеспечивающую практически 100%-ное сохранение аромата. Такие пленки имеют акриловое покрытие, их толщина — от 30 мкм;
• • упаковка для хлеба. Хлеб, который предполагается хранить более двух дней, обязательно должен быть упакован в полиэтиленовую или полипропиленовую пленку. Специальные полиэтиленовые пленки толщиной от 30 до 50 мкм обеспечивают сохранение свежести хлеба;
• • упаковка для хлеба и булочек. В последнее время для этих целей используют полипропиленовую пленку. Полипропилен обеспечивает сохранение свежести хлебобулочных изделий почти так же хорошо, как полиэтилен. Преимущество полипропиленовых пленок состоит в том, что в них можно производить пастеризацию изделий. Температура плавления полипропилена составляет около 160 °С. Упаковка для булочек может также изготавливаться из полипропилена с микроперфорацией;
• • упаковка для полувыпеченых изделий. Для таких изделий используют специальные пленки. В небольших пекарнях рекомендуется использовать упаковочные материалы: целлофан или полиэтиленовую пленку толщиной 50 мкм. Она устойчива при заморозке и запаивании, что необходимо при упаковке в модифицированной атмосфере. Такая пленка гарантирует сохранение свежести и отсутствие посторонних привкусов;
• • бумажная упаковка не способна сохранять свежесть выпеченных изделий, а выполняет только защитную функцию. В настоящее время для упаковки используют бумагу, отбеленную без применения хлора, плотностью от 26 до 60 г/м2. Для печати на упаковочной бумаги используют краску без оптических осветлителей.

На хлебобулочных предприятиях упаковывание производится на автоматических упаковочных линиях, работающих по схеме: изготовление — заполнение — запечатывание. Упаковочная машина может быть как встроена в автоматическую линию по производству хлебобулочных изделий, так и размещаться отдельно. Оборудование автоматического типа легко перенастраивается с одного на другой вид продукции.

Существуют четыре способа автоматического упаковывания хлебобулочных изделий:

• 1) упаковывание штучных хлебобулочных изделий между полосами упаковочного материала;
• 2) упаковывание штучных хлебобулочных изделий в формируемый рукав;
• 3) упаковывание штучных хлебобулочных изделий в полурукав упаковочного материала. У способа имеются ограничения по размерам упаковываемых изделий: так упаковываются либо небольшие булочки, либо изделия с небольшой высотой (например, лаваш);
• 4) упаковывание штучных хлебобулочных изделий завертыванием в упаковочный материал.

Чаще всего на предприятиях применяют машины, упаковывающие продукцию в полимерный пакет, повторяющий конфигурацию изделия, закрывающие и зажимающие пакет при помощи полимерной клипсы.

Для упаковки мучных кондитерских изделий используют готовые картонные и полимерные коробки, которые изготавливают на специализированных предприятиях.

Правила эксплуатации упаковочного оборудования. Перед началом работы проверяют исправность машины и заземление. Оператор берет со специального накопительного стола подготовленную к упаковыванию продукцию и вкладывает ее в пакет, раздуваемый специальным вентилятором, затем помещает изделие вместе с пакетом на шаговый конвейер. Конвейер перемещает пакет с хлебобулочным изделием к устройству, которое подготавливает свободный конец пакета для клипсования. На клипсе отмечается дата выпуска продукции.

Запрещается эксплуатировать оборудование при неисправных приборах автоматики, прикасаться к движущимся частям включенного в сеть агрегата независимо от того, находится он в работе или в состоянии автоматической остановки.

По окончании работы на упаковочном оборудовании необходимо обесточить его, очистить рабочее место, протереть сухой мягкой тканью. Запрещается использовать для протирки легкоиспаряющиеся жидкости, такие как бензин, дихлорэтан и пр. Подобные растворители могут вызвать повреждение корпуса.

Тепловое оборудование

На хлебобулочных предприятиях широко используют тепловое оборудование. Тепловое оборудование классифицируется по нескольким различным признакам:

• • по функциональному назначению — на универсальное и специализированное;
• • технологическому назначению — на варочное, жарочное, жарочно-пекарное, водогрейное и вспомогательное;
• • в зависимости от источника теплоты — на электрические, паровые, огневые, газовые (твердо- или жидко-топливные) тепловые аппараты;
• • по структуре рабочего цикла — на аппараты периодического и непрерывного действия;
• • способу обогрева — различают контактные тепловые аппараты и аппараты с непосредственным и косвенным обогревом пищевых продуктов;
• • конструктивному решению — на несекционные и секционные, смодулированные и модулированные.

Варочное оборудование

Колероварочный котел (котел для варки сиропа) предназначен для приготовления сахарного сиропа, инверта, помадных, фруктовых и других масс.

Колероварочный котел представляет собой трехслойную емкость с рубашкой, теплоносителем, двумя патрубками для подведения пара и выведения конденсата. В корпусе котла размещено перемешивающее устройство якорного или рамного типа, число оборотов мешалки 28—30 об./мин. Верхняя часть котла оборудована люком для загрузки сахара, штуцером, расположенным на крышке емкости для подачи воды, и вытяжной трубой для выхода водяного пара. Для выведения сиропа в днище вмонтирован специальный патрубок с клапаном, который перекрывает отводное отверстие. Перемещение клапана осуществляется при помощи специального штурвала. Варят сироп при температурах от 104 до 120 °С.

Уваривание сиропов также производится в варочных открытых котлах с мешалками и без них, опрокидывающихся или нет, различной вместимости: от 60 до 400 л.

Правила эксплуатации варочного котла. Перед началом работы производят внешний осмотр; проверяют комплектности и надежность крепления всех деталей и прочность затяжки всех винтов, крепящих узлы и детали, проверяют заземление. Следует открыть крышку котла, убедиться в чистоте варочного сосуда, залить воду, включить аппарат и прогреть воду до 55—60 °С. После этого включают мешалку и загружают расчетное количество сахара. После полного растворения сахара образовавшийся раствор нагревают до кипения и удаляют образовавшуюся на его поверхности пену. В процессе варки сиропа пену снимают дважды (при выключенном подогреве). Продолжительность варки составляет не менее 30 мин. При достижении концентрации сиропа 60—65% варку останавливают, и сироп в горячем виде подают на фильтрование и охлаждают.

После окончания работы выключают котел, повернув ручку переключателя в положение «0», соблюдая осторожность, открывают крышку котла. Котел моют и просушивают.

Темперирующие машины предназначены для автоматического темперирования (подогрев или охлаждения с перемешиванием) и хранения с автоматическим поддержанием заданной температуры жидких и полужидких кондитерских, шоколадных масс — какао тертого, жиров, шоколадной глазури, конфетных начинок и других продуктов.

Оборудование для темперирования представляет собой круглый бак из нержавеющей стали с конусным дном. Внутри бака установлена съемная мешалка с приводом, расположенным на крышке бака. Подогрев продукта в рабочей емкости осуществляется с помощью ТЭНовой пароводяной рубашки. Регулировка температуры продукта производится на пульте управления.

Для охлаждения продукта в пароводяной рубашке предусмотрен патрубок для подвода и слива холодной воды. Загрузка продукта осуществляется через люк в крышке рабочей емкости, разгрузка — через вентиль в конусном дне.

Для темперирования шоколадной или кондитерской глазури необходимо подготовить котел. Он должен быть обязательно сухим, так как вода — враг шоколада. Нагретая шоколадная глазурь сворачивается при попадании воды. Также желательно немного прогреть котел до температуры 30—35 °С. После этого закладывается глазурь в котел в измельченном виде — если шоколад в виде крупных плиток, то необходимо их расколоть, если же в виде таблеток, то дополнительной обработки не требуется. Темперирование шоколада производиться в два этапа. Сначала температура в варочном котле доводится до 36— 45 °С в зависимости от вида глазури. Затем после прогрева шоколада необходимо дать ему остыть до очень вязкой консистенции (обычно при температуре 28—30 °С), а затем снова прогреть до 30—36 °С. Весь процесс темперирования происходит непрерывно при интенсивном перемешивании.

Правша эксплуатации темперирующей машины. Перед пуском темперирующей машины проверяют отсутствие в воронке посторонних предметов, наличие сетки-фильтра, исправность привода мешалки и транспортирующего шнека; после этого машину прогревают по зонам, а затем при включенном приводе заполняют воронку и зоны глазурью. В процессе работы следят за постоянным уровнем глазури в воронке и показаниями термометров по зонам.

По завершении рабочего цикла воду в бачке подогревают до температуры 70—80 °С. Задав температуру 40—50 °С, открывают вентили прямой подачи воды в зоны (минуя автоматические клапаны), подогревают находящуюся в них глазурь, и остатки глазури выгружают через разгрузочную заслонку. После этого останавливают электродвигатель, выключают насосы системы циркуляции воды и электроподогреватели.

Глазировочная машина обеспечивает быстрое, равномерное и однородное покрытие глазурью мучных кондитерских изделий, зефира и различных кондитерских изделий, декорированных струей шоколадной глазури, а также глазурями на жировой основе и сахаросодержащими массами. Глазировочные машины имеют функции полной глазировки или глазировки донышка продукта натуральным шоколадом или глазурью. Они могут также использоваться для глазировки мучных изделий с добавлением продуктам различных эффектов.

Принцип работы глазировочной машины заключается в том, что на сетчатый металлический конвейер укладывают изделия, затем изделия правильными рядами автоматически поступают под воронку, из которой непрерывным потоком стекает шоколадная масса или жировая глазурь. Залитые глазурью изделия попадают под струю воздуха, который способствует быстрому охлаждению и закреплению глазури на поверхности изделий. По окончании обдува продукция проходит два сглаживающих вала для снятия лишней глазури снизу и одновременного заглаживания нижней части продукции. Затем продукция поступает на охлаждение.

При правильной эксплуатации глазировочных машин, в соответствии с оптимальными параметрами, готовые изделия должны иметь блестящую поверхность глазури и хорошую стойкость при хранении.

Правила эксплуатации глазировочной машины. Перед включением машины предварительно раскладывают изделия в продольные ряды, проверяют исправность охлаждающей камеры, тепловую изоляцию и герметичность охлаждающего шкафа. При пуске конвейера машины открывают вентили подачи рассола (или фреона), включают вентиляторы и регулируют температуру охлаждающего воздуха и воды, а затем включают конвейер. После чего подают изделия из глазировочной машины. В процессе работы камеры температуру охлаждающего воздуха и относительную влажность поддерживают в заданных пределах. По окончании работы в конце смены, не включая охлаждающего оборудования, очищают поверхность ленты конвейера от остатков продукции, тщательно промывают ее щеткой с теплой водой и просушивают. Ленту моют на участке выхода ее наружу, в зоне приводного барабана, постепенно проворачивая привод конвейера. Замывные воды отводят в сливной трап.

Жарочное оборудование

Все жарочные аппараты классифицируют по ряду технологических признаков: по видам и способам жарки, по виду используемого источника энергии, структуре рабочего цикла.

По видам и способам жарки жарочные аппараты подразделяют:

• 1) на аппараты, осуществляющие жаренье изделий непосредственно на нагретой поверхности (сковороды периодического и непрерывного действия);
• 2) аппараты, предназначенные для тепловой обработки изделий в среде с естественным или принудительным движением воздуха (жарочные и пекарные шкафы).

По виду используемого источника энергии: электронагревание, газовый нагрев, нагревание за счет насыщенного водяного пара, аппараты, использующие для тепловой обработки инфракрасное (ИК), излучение и токи высокой частоты (радиационно-конвентивные печи, ИК-печи, СВЧ-печи и т.д.).

По структуре рабочего цикла жарочные аппараты могут быть периодического и непрерывного действия.

К жарочным аппаратам периодического действия принадлежат сковороды, фритюрницы, жарочные и пекарные шкафы.

Аппараты беспрерывного действия чаще всего имеют транспортирующий орган, выполненный в виде сетчатого транспортера. Некоторые конструкции имеют рабочий орган в виде шнека, барабана или ротора.

На предприятиях, выпускающих мучные кондитерские изделия, используют тепловые аппараты для жаренья на нагретой поверхности, к которым относятся сковороды периодического и непрерывного действия. К сковородам также относятся аппараты двустороннего нагрева, используемые для выпечки изделий из теста (вафель, печенья и т.д.) или обжарки (вафельницы, контактные грили и т.д.).

Вафельница — это устройство, которое используется для выпекания изделий с рифленой поверхностью (вафель). Могут быть как со стационарными насадками, так и со сменными. Нагрев жарочных платформ в вафельницах осуществляется за счет кварцевых элементов при помощи электрического тока; такой способ обеспечивает быстрый и вместе с тем равномерный нагрев поверхностей до 300 °С. Жарочные плиты, как правило, соединяются шарнирами, которые позволяют удерживать верхнюю часть в открытом положении. Плиты также снабжаются пружинами, которые автоматически поднимают верхнюю половину. Теплоизолированные ручки вафельниц обеспечивают безопасную работу с этим видом оборудования.

Вафельницы могут иметь разнообразные рисунки, например, ромбовые узоры, прямоугольные. Также вафельницы могут иметь формы для создания стаканчиков или рожков для мороженого. Вафельницы могут комплектоваться литыми чугунными поверхностями, а также емкостями для остатков теста.

Электровафельницы различают по толщине приготовления вафель — для приготовления толстых (бельгийских) вафель и тоненьких (классических) вафель.

Электровафельницы для приготовления толстых (бельгийских) вафель позволяют выпекать вафли разной формы (круглые, квадратные, прямоугольные) с хрустящей корочкой, но мягкие внутри. Вафли получаются толстыми и воздушными благодаря глубоким лоточкам.

Электровафельницы, предназначенные для приготовления тоненьких вафель, используют для приготовления трубочек, они имеют небольшую глубинку ячеек, что дает возможность получать тоненькие и хрустящие вафли.

Блинный аппарат, или блинница, предназначен для быстрого выпекания большого количества блинов. Профессиональные блинные аппараты зарекомендовали себя как надежные устройства с большой производимостью. По виду жарочной поверхности электрические блинницы бывают однопостовыми и двухпостовыми.

Также блинные аппараты отличаются по виду поверхности: с чугунной поверхностью, из нержавеющей стали, с антипригарным покрытием.

Блинные аппараты могут устанавливаться в стационарных или передвижных точках.

Блинный аппарат представляет собой небольшую жарочную поверхность, выполненную из пищевой нержавеющей стали или чугуна круглой формы диаметром 35—40 см. Все операции по приготовлению блинов проводятся вручную. Тесто равными порциями наливается на жарочную поверхность, смазанную маслом, и специальной Т-образной палочкой распределяется по всей поверхности. В среднем продолжительность приготовления одного блина с обеих сторон занимает 1—2 мин.

Аппараты для жаренья изделий в среде горячего воздуха подразделяются на аппараты с естественной конвекцией и с принудительным движением нагретой среды.

Аппараты с естественным теплообменом (естественной конвекцией), или шкафы со статическим нагревом, как еще их иногда называют, имеют достаточно простую конструкцию и принцип работы. Продукты нагреваются за счет теплового излучения от нагретых поверхностей, а также путем теплопередачи от противней. Нижние противни экранированы от основного потока теплового излучения стальным листом, поэтому продукты на них нагреваются медленнее, чем на верхних.

В аппаратах с принудительным теплообменом, или принудительной конвекцией, в отличие от статических моделей, воздух распределяется при помощи вентилятора, встроенного в заднюю стенку каждой камеры. Циркулирующие потоки воздуха обеспечивают равномерный нагрев во всем объеме камеры. В таких шкафах можно не только жарить, печь, но и размораживать полуфабрикаты.

Жарочный шкаф (range oven) представляет собой теплоизоляционный корпус с одной или несколькими независимо работающими камерами, которые закрываются дверками. Температура в секциях поддерживается за счет нагревательных элементов, расположенных вверху и внизу шкафа. Для каждого элемента предусмотрена отдельная регулировка мощности, при этом верхние ТЭНы открыты, нижние закрыты металлическим подом. Максимальная температура в камере достигает 320 °С, а время разогрева составляет не более 30 мин.

К жарочным шкафам относят шкафы пекарские (шкафы пекарные). Пекарский шкаф создан специально для выпечки хлебобулочных изделий и кондитерской продукции (пирожных, рогаликов, рулетов, пирожков, кексов, печенья, изделий из слоеного теста). От обычных жарочных шкафов пекарские отличаются наличием пароув- лажнителя. Он создает в камере высокую влажность, поэтому мучные изделия не высыхают в процессе выпекания. Кроме того, у пекарских шкафов все нагревательные элементы (и верхние, и нижние) закрыты панелями внутренней обшивки.

Правила эксплуатации аппаратов для жарки и выпечки предусматривают соблюдение последовательности операций: осмотр аппаратов, включение их в работу, контроль за работой аппарата, выключение аппарата. Перед включением аппаратов необходимо выполнить ряд требований техники безопасности: проверить состояние защитной, предохранительной и указывающей арматуре, проверить надежность соединения корпуса электротеплового аппарата с заземляющей шиной, проверить санитарное состояние рабочих камер аппаратов, проверить механизм опрокидывания чаши (сковороды), механизм привода (у аппаратов непрерывного действия), надежность фиксации крышек в различных положениях, а также исправность заземления. Электрические аппараты включают в работу нажатием кнопки «Вкл.», тумблером терморегулятора или пакетным переключателем. Если аппарат не имеет автоматического регулирования, его включают на полную мощность, а после разогрева переключают на температурный режим, необходимый для данного процесса. При выполнении процессов выпечки контролируют воздух в камерах шкафов, работу механизма привода аппарата. При включении аппаратов необходимо выполнить следующие мероприятия: электротепловые аппараты периодического действия отключать за 10—15 мин до окончания процесса тепловой обработки.

По окончании работы переключатель переводят в положение «Откл.». При длительных перерывах в работе отключают рубильник электросети. Ежедневно протирают наружную поверхность влажной тканью и промывают мыльным раствором, а затем протирают насухо фланелью. Внутреннюю поверхность рабочей камеры обрабатывают специальным раствором и протирают.

Хлебопекарные печи классифицируются по ряду признаков:

• по технологическому назначению, определяющему ассортимент вырабатываемых изделий (универсальный или специализированный);

• • производительности — печи сверхмалой (для мини-пекарен), малой, средней и большой производительности;
• • способу обогрева пекарной камеры. По этому признаку печи подразделяются на жаровые, в которых топливо сжигается в самой пекарной камере, канальные, пароводяные с передачей тепла с помощью нагревательных трубок (трубки Перкинса), со смешанным обогревом (с пароводяными трубками и каналами), с конвективным обогревом (нагретый воздух циркулирует в пекарной камере), с электрическим обогревом, с инфракрасным обогревом, с обогревом токами СВЧ и др.
• • энергоносителю — электрические и топливные (могут работать на жидком и газообразном топливе):
• — электрические — удобные и самые рентабельные в эксплуатации на небольших производствах,
• — газовые — наиболее рентабельны для крупных производств,
• — дизельные — наиболее эффективны в армии и удаленных районах без газоснабжения, но с налаженным снабжением топливом (вахтовые поселки нефтяников и удаленные сельские поселения),
• — на дровах — экологический источник тепла. Используется в удаленных районах, в армейских подразделениях, на случай техногенных катастроф;
• • конструктивным особенностям — тупиковые, ярусные, подовые, конвекционные, тоннельные, ротационные.

Тупиковые хлебопекарные печи предназначены для выпечки широкого ассортимента хлеба и хлебобулочных изделий из ржаной и пшеничной муки.

Печь представляет собой металлическую конструкцию блочнокаркасного типа с теплоизоляцией и состоит из секции загрузки-выгрузки с приводным валом и вытяжным зондом; секции аналогичной конвекционной печи с пароувлажнением тестовых заготовок; паровытяжного канала и опрыскивателя готового хлеба и секций с натяжными валами. Выпечка хлеба происходит по мере продвижения люлек с формами по внутреннему объему печи при помощи обогрева тестовых заготовок греющими каналами, входящими в систему обогрева. Печь может применяться на хлебопекарных предприятиях в составе механизированных или автоматизированных линий средней и большой мощности.

Печи ярусные хлебопекарные предназначены для производства хлебобулочных и кондитерских изделий. Рабочая камера печи представляет собой конструкцию из нескольких уровней (ярусов). Каждый уровень (ярус) работает независимо от других. Также можно задать индивидуальный температурный режим для каждой камеры, что позволяет одновременно выпекать несколько видов изделий. Особенностью ярусных печей служит отсутствие вентиляторов, что позволяет избежать микровибраций и добиться качественного выпекания. Ярусные печи востребованы на предприятиях общественного питания, ресторанах, кондитерских цехах, мини пекарнях и т.д., где не требуется большая площадь.

Подовые печи предназначены для выпечки хлеба и производства кондитерских изделий. Они используются в кафе, ресторанах, магазинах и производственных цехах.

Особенностью подовых печей является наличие нескольких уровней (подов), на которые помещаются тестовые заготовки. Каждый ярус изготавливается из керамики, камня или металла и оборудован ТЭНами — нагревательными элементами. Таким образом, температура распределяется по всему пространству печи, и хлебобулочные изделия выпекаются равномерно.

В подовых печах можно выпекать одновременно различные хлебобулочные изделия, что в два раза ускоряет процесс приготовления продукции. Время выпечки каждого вида кондитерских изделий устанавливается с помощью таймера, нет необходимости постоянно контролировать процесс выпекания.

Тоннельные печи предназначены для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий в поточном режиме, широко используются крупными предприятиями для изготовления хлеба, печенья, булочек и многого другого.

Хлеб или кондитерские изделия укладываются прямо на подтранспортер, задаются скорость транспортера и температура выпечки. Двигаясь внутри печи, осуществляется постепенное выпекание изделий, на выходе получается готовая продукция, которую можно направлять на упаковку или продажу. От скорости движения транспортера зависит режим приготовления. При этом предусмотрены автономные зоны, где можно создавать различные температурные режимы. Все тоннельные печи обеспечивают высокую степень безопасности, так как процесс контролируется программным управлением, участие человека сводится к минимуму, что к тому же экономит производственные затраты. Такой тип печей, как правило, используется крупными предприятиями, хлебопекарными комбинатами.

Ротационные печи предназначены для выпечки различных хлебобулочных изделий. Они представляют собой машины внушительных размеров, внутреннее пространство которых называется пекарской камерой. В нее помещается тележка с заготовками теста, которое впоследствии подвергается тепловой обработке. В ротационной печи можно готовить любые кондитерские изделия из сдобного, дрожжевого или замороженного теста.

В одну хлебопекарную ротационную печь, в зависимости от ее производительности, помещается от одной до четырех тележек. В каждую из них можно загрузить большое количество мучных изделий из одного вида теста, при этом количество уровней (противней) определяется только конструкцией тележки и размером хлебобулочных изделий. Циркуляцию воздуха и необходимый уровень влажности в хлебопекарной ротационной печи обеспечивают парогенераторы. С их помощью температура в камере распределяется равномерно, и выпечка пропекается со всех сторон. Высокая производи