Назначение и маркировка быстрорежущих сталей



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Назначение и маркировка быстрорежущих сталей



Назначение и маркировка быстрорежущих сталей

Быстрорежущие стали применяются для изготовления режущей части многих

обрабатывающих инструментов. Она в отличие от других инструментальных

сталей обладает высокой теплостойкостью (красностойкостью), т.е. способностью

сохранять свою структуру, высокую твердость, прочность и износостойкость при

повышенных температурах (620С), возникающих в области режущей кромки

инструмента.

Маркируется быстрорежущая сталь буквой «Р». Цифра, стоящая за буквой «Р», показывает среднее содержание вольфрама в целых процентах; затем среднее содержание других легирующих элементов, например, ванадия «Ф», кобальта «К». Все быстрорежущие стали содержат около 1% углерода.

 

Назначение и маркировка магнитных сталей

Эти стали широко применяются в электротехнике для изготовления

постоянных магнитов, сердечников трансформаторов, электроизмерительных

приборов, электромагнитов.

Такие стали обозначается буквой «Е», которая ставиться в начале марки,

далее стандартное обозначение, например, ЕХ3, ЕВ6, ЕХ5К5. Они содержат

большой процент хрома, вольфрама, молибдена и кобальта, которые улучшают

магнитные свойства.

 

Назначение и маркировка чугунов

Серый чугун нашел широкое применение в машиностроении для

производства отливок и поэтому называют литейным.

Высокопрочный чугун применяют для изготовления деталей

большого сечения и особо нагруженных деталей, например, коленчатых и

распределительных валов, различных кулачковых валиков и др.

Ковкий чугун применяют при изготовлении тонкостенных деталей

небольшого сечения, работающих в условиях ударных и вибрационных нагрузок.

Антифрикционные чугуны применяют для подшипников скольжения, втулок и других деталей, работающих при трении о металл, чаще в присутствии смазки.

Износостойкие чугуны применяют для работы в условиях абразивного

износа, в условиях износа при повышенных температурах, в условиях сухого трения.

Жаростойкий чугун применяют для отливок деталей, работающих при

высоких температурах 650 – 900 °

 

Серые чугуны маркируют буквами СЧ и двухзначным числом, которое

показывает предел прочности при растяжении.

Высокопрочные чугуны маркируют буквами ВЧ и двухзначным числом,

которое показывает предел прочности при растяжении.

Ковкий чугун маркируют буквами КЧ и двумя числами: первое число

показывает предел прочности при растяжении, второе – относительное удлинение.

Антифрикционные чугуны изготовляют следующих марок: АСЧ-1

(антифрикционный серый чугун, цифра 1 показывает порядковый номер,

определяющий механические свойства чугуна), АСЧ-2, АСЧ-3, АВЧ-1

(антифрикционный высокопрочный чугун), АВЧ-2, АКЧ-1 (антифрикционный ковкий чугун), АКЧ-2.

Износостойкие: При нетяжелых условиях работы- ИЧХ4Г7Д (3-5% Cr, 6-8% Mn, до 0,7% Cu ); очень высокая износостойкость- ИЧХ12ГЗМ (12-14% Cr, 2,8-3,8% Mb, 0,4-0,8% Mo);

Жаростойкие: КЧХ-0,8 (0,5-1,0% Cr), КЧХ-30 (28-32% Cr), КЧС-

5,5 (5-6% Si) с КЧСШ-5,5 (чугун с шаровидным графитом), КЧЮ-22 –

алюминиевый чугун.

 

Пометка для Стаса по 32 вопросу: ЭТО ПИЗДЕЦ КАКОЙ-ТО, не завидую тому, кому попадется вопрос (если это буду не я)

З.Ы. под конец начался балаган с маркировкой, только примеры :С

 

 

Назначение и маркировка твердых сплавов

Твердые сплавы делят на металлокерамические и безвольфрамовые.

 

Металлокерамические выпускают в виде пластинок различной формы, которыми оснащают режущие инструменты.

Металлокерамические сплавы делятся на 3 группы:

вольфрамовые, обозначаемые буквами ВК,

титановые, обозначаемые буквами ТК, и

титанотанталовые, обозначаемые буквами ТТК.

Маркируются металлокерамические сплавы следующим образом: группа ВК– вольфрамокобальтовые сплавы, цифра после буквы указывает содержание в сплаве кобальта. Например, сплав ВК2 содержит 2% кобальта и 98% карбидов вольфрама WC. Иногда после цифры справа ставят буквы М, означает что сплав имеет мелкозернистую структуру (размер зерен 1,3...1,5 мкм), ОМ –особомелкозернистая структура (размер зерен до 1 мкм), или В – крупнозернистую структуру (размер зерен 3...5 мкм). Нормальный размер зерен твердых сплавов составляет 2...3 мкм.

Группа ТК – титановольфрамокобальтовые сплавы. Цифры после буквы Т

указывают содержание карбидов титана, цифра после буквы К – содержание кобальта, остальное карбиды вольфрама. Например, сплав Т5К10 содержит 5% TiC, 10% Со и 85% WC.

Группа ТТК – титанотанталовольфрамокобальтовые сплавы. Цифра после

букв ТТ показывает суммарное содержание карбидов титана и тантала, а после буквы К – количество кобальта. Например, ТТ7К12 содержит 7% TiC + TaC, 12% Co, 8% WC.

 

Безвольфрамовые металлокерамические твердые сплавы были созданы

вследствие необходимости замены дорогостоящего вольфрама. В них вместо карбидов вольфрама используют карбиды, нитриды, карбонитриды титана, окислы тугоплавких металлов на никелевой и молибденовой связке. (т.е. я понимаю, что применение как и у вольфрамовых)

В ГОСТ 26530 включено только два безвольфрамовых металлокерамических твердых сплава ТН20 и КТН16. Цифра после букв ТН, обозначающих титаноникелевую группу сплавов, показывает суммарное содержание никеля (15%) и молебдена (5%), остальное карбиды титана TiC.

 

 

Применение прокатки и сортамент изделий

 

Прокатка характеризуется непрерывностью воздействия инструмента на металл и, как следствие этого, отличается весьма высокой производительностью. Во многих случаях она позволяет получать заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым изделиям, а для таких отраслей народного хозяйства, как строительство и транспорт, прокаткой получаются готовые элементы сооружений. Современное прокатное производство не только дает продукцию в виде заготовок большой длины того или иного профиля, но и позволяет получать штучные заготовки с минимальными припусками на механическую обработку.

Сортамент стального проката можно разделить на следующие основные группы: сортовой прокат, листовой прокат, трубы и профиль специального назначения. Наиболее обширной является группа сортового проката (круглая, квадратная, шестигранная, полосовая, угловая сталь, швеллеры, двутавры, рельсы и др.). Листовая сталь делится на тонколистовую и толстолистовую. Трубы выпускаются бесшовные (горяче- и холоднокатаные) и шовные (сварные). Кроме круглых, производятся трубы других сечений (шестигранные квадратные и др.). Для массового производства изготавливаются специальные виды проката: профили транспортного и сельскохозяйственного машиностроения, бандажи, колеса.

Вопрос № 50

Общая последовательность выбора параметров режима резания при токар­ной обработке: 1) глубина резания; 2) подача; 3) скорость резания.

Глубина резания. В каждом случае выбирают максимально возможную глу­бину резания, которая ограничена при­пуском на обработку и возможностями станка. Если для обработки какой-либо поверхности предусмотрено два или три прохода (например, черновой, получи­стовой и чистовой), то общий припуск делят соответственно на две или три части, каждую из которых стремятся снять за один рабочий ход. От глубины резания зависят ширина среза и длина рабочей части режущей кромки.Чистовой припуск зависит от ряда факторов, основными из которых яв­ляются требуемые точность и шерохо­ватость детали, необходимость в по­следующей обработке, характер преды­дущей обработки и т. д.Глубину резания при черновом про­ходе в первом приближении задают в зависимости от жесткости инструмента, прочности и размеров пластины твердо­го сплава. Максимально допустимую глубину резания при черновых прохо­дах и среднюю рекомендуемую обычно указывают в картах соответствующего инструмента или в нормативах. При оптимизации параметров резания перво­начально назначенную глубину резания обычно корректируют в соответствии с назначаемой подачей и скоростью ре­зания.

Подача. Подачу назначают макси­мально допустимой по условиям техни­ческих ограничений.Такими ограничениями для подачи При черновой обработке являются: жест­кость обрабатываемой детали, жесткость резца, прочность державки резца, проч­ность режущих пластин резца, проч­ность механизма подач станка, наиболь­ший крутящий момент, мощности глав­ного привода и привода подач, предель­ные минутные подачи на станке. Подачи при черновом точении обычно приводят­ся в соответствующих таблицах и кор­ректируются различными коэффициен­тами в зависимости от условий обра­ботки. На станках с ЧПУ подачу при первом черновом проходе заготовок, имеющих биение по торцу, наружному диаметру или отверстию, на участке входа резца обычно снижают на 20— 30 %, чтобы предотвратить сколы режу­щих кромок.ПодачуSj при однцрроходном чи­стовом точении назначают с учетом тре­бований к шероховатости и точности соответствующих поверхностей в зави­симости от требуемой точности детали и погрешности заготовки: Где Адет — допустимая погрешность де­тали, мм; Л3аг — погрешность заготовки, мм; / — жесткость системы СПИД, Н/м; Ср — коэффициент, зависящий от рода обрабатываемого материала.Подачу SR (мм/об), обеспечиваю­щую требуемую шероховатость,' нахо­дят по формуле Где СИ — постоянный коэффициент; Rzmax — наибольшая высота микроне­ровностей поверхности, мкм; г — радиус при вершине резца, мм; — поправоч­ный коэффициент; ф, cpi — главный и вспомогательный углы резца в плане, V — скорость резания, м/мин; а, а, х, г, П — показатели степени. Рассчитанные по приведенным фор­мулам подачи не должны быть меньше sMHHmin (наименьшей минутной подачи на станке) и spe3min (наименьшей пода­чи, обеспечивающей нормальное реза­ние) .

Скорость резания. При выбранных глубине резания и подаче задают та­кую скорость резания, которая обеспе­чивала бы оптимальную стойкость ин­струмента .Напомним, что при резании разли­чают изнашивание по задней и перед­ней граням. Наиболее часто за крите­рий изнашивания принимают ширину ленточки изнашивания Л3 по задней грани. В каждом случае можно уста­новить допустимый износ (величину H3), При достижении которого инструмент подлежит переточке. Стойкостью инстру­мента называется период времени его работы между переточками. Ориентировочный допустимый износ H3: при черновом точении 1,8 мм для неперетачиваемых пластин и 1 —1,4 мм для резцов с напаянными пластинами твердого сплава; при чистовом точении 0,4—0,6 мм для твердосплавных резцов. В практике работ на станках с ЧПУ значения допустимого износа могут от­личаться от указанных. Это зависит от требований, предъявляемых к заданной точности обработки, циклам принуди­тельной замены инструмента, циклам подналадки инструмента и т. п. Особое влияние на выбор парамет­ров режима резания на станках с ЧПУ оказывает возможность быстро заме­нять изношенный инструмент новым с автоматической его подналадкой.

Вопрос №51

Резец состоит из режущей части (головки) и стержня Стер­жень служит для закрепления резца в резцедержателе станка. Режущая часть состоит из следующих элементов: пе­редней поверхности 1—поверхности, по которой сходит стружка, главной задней 5 и задней вспомогательной 3 поверхностей, обращенных к обраба­тываемой заготовке; главной режущей кромки 2, образующейся от пересече­ния передней и главной задней поверх­ностей, выполняющей основную рабо­ту резания и вспомогательной режущей кромки 6, образующейся от пересече­ния передней и вспомогательной зад­ней поверхностей.вершины резца 4—место сопряже­ния главной и вспомогательной режу­щих кромок. Вершина резца может

Режущая часть резца имеет форму клина, заточенного с определенными углами. Чтобы обеспечить режущую способность инструмента, получить тре­буемую точность и качество поверхно­сти детали, необходимо правильно вы­брать углы режущей части резца. Различают углы в плане и основные уг­лы резца.

Углами в плане называются углы между режущими кромками резца и направлением подачи: —главный угол в плане, —вспомогательный угол в плане

Основные углы резца:

а — главный задний угол, — угол заострения, — передний угол, — угол резания.

 

ВОПРОС №52

Механическая обработка более производительно проводится способом

шлифованиея Качество и производительность шлифования в

основном зависят от правильного выбора характеристик абразивного

инструмента и режимов обработки.В большинстве случаев при шлифовании деталей применяют

электрокорундовые абразивные круги с определенным содержанием

связующих компонентов.Абразивные круги в силу особенностей своего строения легко могут

быть пропитаны жидкостью, которая проникает в поры под действием

капиллярных сил

При шлифовании деталей пропитанными кругами происходят физико-

механические взаимодействия между активными компонентами вещества

пропитки и обрабатываемым металлом, которые приводят к созданию на 175

режущих зернахпассивирующих пленок и способствуют уменьшению

трения в зоне обработки.Твердость шлифовального круга во многом определяет качество

обработанных поверхностей. Следует понимать, что твердость

шлифовального круга характеризует не твердость абразивных зерен, а

прочность связки. Если твердость шлифовального круга больше твердости

обрабатываемого материала, то шлифовальный круг засаливается. Поэтому

твердость круга, определяемая как сопротивление связки выкрашиванию

зерен абразива под действием сил резания, должна назначаться в

зависимости от твердости обрабатываемого материала.Основными факторами, влияющими на выбор режимов обработки,

являются: материал, форма и размеры обрабатываемой заготовки, жесткость

технологической системы, материал режущей части инструмента, точность

установки и надежность закрепления заготовки на станке, а также мощность

станка. Шлифование выполняют с окружной скоростью круга Vк=20…30 м/с,

скоростью вращения детали Vд=0,2…0,3 м/с и продольной подачей, которая

назначается в долях ширины B шлифовального круга, S=0,5…0,7 B мм/об

При этом расход смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ)

должен составлять не менее 0,3 л/мин.При шлифовании кроме абразивных используют алмазные круги, т. е.

круги из синтетических сверхтвердых материалов (синтетический алмаз,

эльбор, баразон). В основном они применяются для финишной обработки

гальванических и металлизационных покрытий. Алмазные круги имеют

стойкость, в десятки раз превышающую стойкость абразивных кругов, а это

позволяет обеспечить большую производительность, высокую точность

обработки и чистоту поверхности.

Вопрос № 53

Фрезерование – один из высокопроизводительных и наиболее

распространенных способов механической обработки резанием.

Шероховатость обработанной после фрезерования поверхности достигает

Ra=20...1,25 мкм, а точность – 9...12 квалитета. Обработку производят

фрезами, представляющими многолезвийный инструмент.Главное движение при фрезеровании – вращение фрезы, движение

подачи – перемещение заготовки.

Фрезерованием обрабатывают горизонтальные, вертикальные,

наклонные плоскости, уступы, пазы различного профиля и фасонные

поверхности.

Особенностью фрезерования является то, что зубья фрезы вступают в

процесс резания последовательно и поочередно, при этом резать

одновременно могут несколько режущих кромок.

В зависимости от расположения режущих кромок различают:

 периферийное фрезерование зубьями, расположенными на

цилиндрической поверхности (цилиндрическими, дисковыми

односторонними фрезами)

 торцевое – зубьями, расположенными на торцевой поверхности

(торцевыми фрезами);

 периферийно-торцевое фрезерование зубьями, одновременно

расположенными на цилиндрической и торцевой поверхностях

(концевыми, дисковыми двусторонними фрезами)

При периферийном фрезеровании (цилиндрическими фрезами) имеет

место два способа обработки в зависимости от направления главного

движения и подачи заготовки

 встречное фрезерование, когда направление главного движения

противоположно направлению подачи;

 попутное фрезерование, когда направление главного движения

совпадает с направлением подачи заготовки.

При встречном фрезеровании нагрузка на зуб возрастает от нуля до

максимального значения, силы, действующие на заготовку, стремятся

оторвать еѐ от стола, вызывая вибрации. Это ухудшает качество

обработанной поверхности. Кроме того, режущая кромка не сразу вступает в

процесс резания, а поначалу проскальзывает, вызывая большое трение и

износ фрезы по задней поверхности. Встречное фрезерование применяют для

обработки заготовок с коркой, производя резание из-под корки, тем самым

облегчая резание.

При попутном фрезеровании зуб начинает работу с наибольшей

толщины срезаемого слоя, что вызывает ударные нагрузки, однако

исключает проскальзывание зуба, уменьшает износ фрезы и шероховатость

поверхности.

 

 

Вопрос №54

На сверлильных станках проводят следующие виды осевой обработки:

сверление  обработка сверлом;

рассверливание  сверление, результатом которого является увеличение

диаметра отверстия;

зацентровка  сверление центрового отверстия;

зенкерование  обработка зенкером, предназначена для обработки

предварительно полученного отверстия, позволяет значительно повысить

точность размера, исправить погрешности формы и получить поверхность

достаточно высокого качества;

развертывание  обработка разверткой, предназначена для окончательной

лезвийной обработки отверстия, дает высокую точность отверстия и малую

шероховатость поверхности;

зенкование осевая обработка зенковкой, предназначена для получения

точного конического углубления на входе в отверстие;

цекование осевая обработка цековкой, обеспечивает получение

цилиндрического углубления на входе в отверстие или площадку на

поверхности около отверстия, перпендикулярную ему;

резьбонарезание осевая обработка метчиком, предназначена для нарезания

резьбы в заранее просверленном отверстии.

Сверление-это способ лезвийной обработки резанием, при котором

получают отверстие в сплошном материале (сквозные и глухие) и

обрабатывают предварительно полученные отверстия. Сверление

обеспечивает шероховатость обработанной поверхности Ra=20...5 мкм и

точность 11...13 квалитетов.

При осевой обработке движение резания создает образующую линию,

являющуюся окружностью, а движение подачи, направленное строго вдоль

оси вращения, определяет контур в виде прямой линии, по которому

перемещается образующая. В результате осевой обработки всегда получается

внутренняя цилиндрическая поверхность.

Обработку осевым инструментом на токарном станке можно

рассматривать как точение специальным инструментом или вариант осевой

обработки, когда вращение сообщается не инструменту, а заготовке.

Спиральное сверло(самое распостронённое) состоит из

Рабочая часть часть сверла от поперечной режущей кромки до

выхода стружечных канавок, на которой различают режущую часть и

обратный конус.

Шейка – часть сверла с уменьшенным диаметром, соединяющая

рабочую часть с хвостовиком.

Хвостовик – часть сверла, предназначенная для закрепления и

передачи крутящего момента. Хвостовики бывают коническими и

цилиндрическими. Поводок на хвостовике служит для привода сверла, а

лапка – для крепления сверла в прорези переходной втулки и удаления

сверла из шпинделя или втулки.

Также существуют

Центровочные сверла (рис. 13.17) применяют для получения

центровых отверстий.

Многолезвийное, или кольцевое сверло применяют при обработке

отверстий большого диаметра

Однолезвийные сверла для глубоких отверстий называют

ружейными и пушечными, в отличие от двухлезвийных сверл они

обеспечивают более точное соблюдение оси отверстия

Цельные сверла из твердых сплавов предназначены для обработки

труднообрабатываемых материалов и повышения производительности

обработки и стойкости инструмента.

Зенкеры предназначены для обработки отверстий в литых

и штампованных заготовках, а также в предварительно просверленных

отверстий. В отличие от сверл они снабжены тремя, четырьмя или пятью

лезвиями и не имеют поперечной режущей кромки.

Газовая сварка металлов

Одним из самых распространенных технологических способов сварки

является также ремонтная газовая сварка. Газовая сварка основана на

использовании тепла, выделяющегося при сгорании в среде кислорода и

горючих газов: ацетилена, природных пропанобутановых смесей, паров

бензина и др.

Для получения сварного шва с высокими механическими свойствами

при газовой сварке необходимо хорошо подготовить свариваемые кромки,

правильно подобрать мощность горелки, отрегулировать сварочное пламя,

выбрать присадочный материал, установить положение горелки и

направление ее перемещения по свариваемому шву.

При газовой сварке пламя направляют на свариваемые кромки так,

чтобы они находились на расстоянии 2…6 мм от конца ядра пламени. Конец

присадочного прутка при этом может находиться в сварочной ванне или на

некотором расстоянии от нее. Угол наклона горелки зависит от толщины

свариваемых кромок и теплопроводности металла. Чем толще металл и чем

выше его теплопроводность, тем больше должен быть угол наклона горелки.

Это способствует введению большего количества теплоты в основной

металл.

Различают два основных способа газовой сварки: правый и левый.

При правом способе процесс сварки ведется слева направо. Горелка перемещается впереди присадочного прутка, а пламя направлено на формирующийся шов. Такой способ применяют при сварке металла толщиной более 5 мм, так как он характеризуется большим тепловложеним в основной металл. При сварке этим способом швы получаются высокого качества.

При левом способе процесс сварки производится справа налево. Горелка перемещается за присадочным прутком, а пламя, направленное на свариваемые кромки, подогревает их, подготавливая таким образом к сварке. В этом случае шов получается равномерным по высоте и ширине, что особенно важно при сварке тонких стенок детали.

Газовую заварку трещины чугунной корпусной детали осуществляют

ацетиленокислородным пламенем. В качестве присадочного материала

обычно используют специальные чугунные прутки. Перед сваркой

производят общий подогрев детали до температуры 650…680ºС, а при

газовой заварке – местный нагрев до температуры не менее 500ºС. При этом

трещину накрывают специальным защитным кожухом, в котором имеется

небольшое окно для доступа к месту сварки. Такая защита позволяет

предотвратить появление закалочных структур в околошовной зоне.

 

 

Вопрос № 60

 

Технология сварки алюминия и его сплавов достаточно многообразна. К числу основных особенностей сварки алюминия и его сплавов любым из перечисленных методов относятся: необходимость удаления окисной пленки с поверхности свариваемых изделий, тщательная подготовка под сварку, предварительный подогрев и др. К основным трудностям сварки алюминия и его сплавов относятся:

1. Наличие и возможность образования тугоплавкого окисла А12О3пл = 2050°С) с плотностью больше, чем у алюминия, затрудняет сплавление кромок соединения и способствует загрязнению металла шва частичками этой пленки.

2. Резкое падение прочности при высоких температурах может привести к разрушению (проваливанию) твердого металла нерасплавившейся части кромок под действием веса сварочной ванны. В связи с высокой жидкотекучестью, алюминий может вытекать через корень шва.

3. В связи с большой величиной коэффициента линейного расширения [а = (21 : 24.7)10-6 ' °С-1] и низким модулем упругости сплав имеет повышенную склонность к короблению. Уровень сварочных деформаций в 1.5-2 раза выше, чем у аналогичных стальных конструкций.

4. Необходима самая тщательная химическая очистка сварочной проволки и механическая очистка и обезжиривание свариваемых кромок. В связи с резким повышением растворимости газов в нагретом металле и задержкой их в металле при его остывании возникает интенсивная пористость, обусловленная водородом, приводящая к снижению прочности и пластичности металла. Предварительный и сопутствующий подогрев замедляет кристаллизацию металла сварочной ванны, что способствует более полному удалению газов и снижению пористости.

5. Вследствие высокой теплопроводности алюминия необходимо применение мощных источников теплоты. С этой точки зрения в ряде случаев желательны подогрев начальных участков шва до температуры 120-150°С или применение предварительного и сопутствующего подогрева.

6. Металл шва склонен к возникновению трещин в связи с грубой столбчатой структурой металла шва и выделением по границам зерен легкосплавных эвтектик, а также развитием значительных усадочных напряжений в результате высокой литейной усадки алюминия (7%).

 

Экзаменационные вопросы дисциплины «Технология конструкционных материалов»

 

1. Задачи технологии конструкционных материалов

2. Основные стадии жизненного цикла объектов

3. Рециклинг объектов

4. Обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин путем управления несущей способностью поверхностного слоя

5. Точность геометрических размеров деталей

6. Отклонения формы деталей

7. Волнистость поверхности деталей

8. Параметры шероховатости поверхности детали

9. Упрочнение материала деталей

10. Требования, предъявляемые к железным рудам

11. Назначение металлургических флюсов

12. Требования, предъявляемые к огнеупорным материалам

13. Требования, предъявляемые к металлургическому топливу

14. Подготовка шихты к доменному производству

15. Устройство доменной печи

16. Воздухонагреватели и загрузочные устройства доменной печи

17. Сущность доменного процесса

18. Выплавка стали в конверторах

19. Преимущества и недостатки конвертирования

20. Выплавка стали во вращающихся (роторных) печах

21. Выплавка стали в мартеновских печах

22. Выплавка стали в электропечах

23. Электрошлаковый переплав стали в электропечах

24. Разливка стали в слитки

25. Назначение и маркировкаконструкционных углеродистых сталей обыкновенного качества общего назначения и качественных конструкционных сталей

26. Назначение и маркировка инструментальных углеродистых сталей

27. Назначение и маркировка легированных сталей

28. Назначение и маркировка строительных сталей

29. Назначение и маркировка сталей для подшипников

30. Назначение и маркировка быстрорежущих сталей

31. Назначение и маркировка магнитных сталей

32. Назначение и маркировка чугунов

33. Назначение и маркировка твердых сплавов

34. Назначение и маркировка сверхтвердых инструментальных материалов

35. Назначение и маркировка меди и сплавов на основе меди

36. Назначение и маркировка алюминия и сплавов на основе алюминия

37. Назначение и маркировка магния и сплавов на основе магния

38. Назначение и маркировка титана и сплавов на основе титана

39. Назначение и маркировка баббитов

40. Назначениемодельного комплекта в литейном производстве

41. Назначение и свойства формовочных и стержневых смесей в литейном производстве

42. Сущность и схемы процесса прокатки металлов

43. Применение прокатки и сортамент изделий

44. Сущность и схемы процесса прессования материалов

45. Сущность и общая технология процесса волочения

46. Сущность процесса и основные операции свободной ковки

47. Сущность и общая технология процесса объемной штамповки

48. Токарная обработка в процессах изготовления деталей

49. Причины, вызывающие отклонения размеров и формы деталей при токарной обработке

50. Режимы токарной обработки

51. Элементы и углы резца

52. Шлифование в процессах изготовления деталей

53. Фрезерование в процессах изготовления деталей

54. Осевая обработка (сверление, зенкерование, развертывание и др) в процессах изготовления деталей

55. Отделочная обработка поверхностей деталей в процессах изготовления

56. Электродуговая сварка металлов покрытыми электродами

57. Устранение трещин в деталях сваркой

58. Автоматическая сварка под слоем флюса

59. Газовая сварка металлов

60. Особенности сварки алюминия.

 

 

Назначение и маркировка быстрорежущих сталей

Быстрорежущие стали применяются для изготовления режущей части многих

обрабатывающих инструментов. Она в отличие от других инструментальных

сталей обладает высокой теплостойкостью (красностойкостью), т.е. способностью

сохранять свою структуру, высокую твердость, прочность и износостойкость при

повышенных температурах (620С), возникающих в области режущей кромки

инструмента.

Маркируется быстрорежущая сталь буквой «Р». Цифра, стоящая за буквой «Р», показывает среднее содержание вольфрама в целых процентах; затем среднее содержание других легирующих элементов, например, ванадия «Ф», кобальта «К». Все быстрорежущие стали содержат около 1% углерода.

 



Последнее изменение этой страницы: 2016-04-19; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.237.16.210 (0.027 с.)