Глава 3. Стандартизация в бережливом производстве

Тема 9. Стандартизированная работа

Стандарты и стандартизация

Одним из эффективных инструментов дос­тижения идеалов бережливого производства яв­ляется стандартизированная работа. Обратимся к понятиям «стандартизация» и «стандарт».

Стандартизация - дея­тельность, направленная на разработку и установ­ление требований и пра­вил к изготовлению изде­лий, а также характери­стик самих изделий.

Стандарт (в контексте на­шего занятия) - это правило или образец, форми­рующие четкое представ­ление о чем-либо.

На производстве стандарты применяются для того, чтобы:

 - определять технические характеристики
выпускаемой продукции и требования, предъяв­ляемые к качеству изделий, что позволяет сокра­тить количество дефектов;

 - анализировать производственный процесс совершенствовать производство с целью сокращения потерь, в том числе и дефектов.

В современной экономике основным конку­рентным преимуществом любого предприятия становится качество. Важным элементом дина­мичной стратегии (или системы) качества явля­ются непрерывные улучшения — кайдзен. Дея­тельность по улучшению качества направлена на обеспечение максимального соответствия про­изводимых продукции и услуг потребностям клиентов, а также на устранение выявленных не­достатков в существующих процессах.

Качество продукции и услуг законодательно закреплено серией международных стандартов ISO 9000. Стандарты ISO не предлагают критериев качества для каждого отдельного вида продукции и услуг (например, требуемых техниче­ских характеристик продукции). Это было бы и невозможно — ведь качество есть способность продукции или услуг удовлетворять потребности людей, а потребности бесконечно разнооб­разны.

Значение повышения качества хорошо иллюстрируется на примере Японии. Группы япон­ских управляющих изучали опыт по всему ми­ру. Они встречались с руководителями ведущих промышленных фирм США и Европы. Все ра­циональное переносилось на национальную почву. Внимание японских управляющих при­влекли такие понятия, как статистический кон­троль качества и комплексное управление качест­вом. В итоге проведенных исследований и выпол­ненных разработок появились так называемые «японские стандарты качества». В Японии воз­никло новое понятие «культура качества».

Культура качества - ком­плексное понятие, вклю­чающее качество сервис­ного обслуживания, качест­во отчетной документа­ции, качество выполнения производственных опера­ций и др. Для закрепления культуры качества используются стандарты (рис. 9.1.)

Япония стала родоначальником новой мето­дологии деятельности предприятия и перешла к тотальному управлению качеством.

 

Рис. 9.1. Закрепление культуры качества

 

 

Стандартизированная работа

Стандартизированная работа - это точное из­мерение и документирова­ние методов работы и по­следовательности операций для каждого оператора, отображающих самый эф­фективный способ производства, основанный на дви­жениях человека.

Стандартизированная работа при помощи хронометража позволяет выяснить, какие имен­но методы и процедуры являются оптимальны­ми для того или иного процесса. Целью такой работы является повышение эффективности за счет минимизации потерь в каждой опера­ции.

Стандартизированную работу проводят для анализа текущего состояния. Стандартизиро­ванная работа высвечивает потери и проблемы в работе оператора. Для того чтобы устранить выявленные потери и проблемы, необходимо определить причины их возникновения. Затем разрабатывается усовершенствование (кайдзен), позволяющее устранить причины возникновения потерь и проблем. Для того, чтобы оценить эффективность усовершенствования, снова проводится стандартизированная работа, таким образом формируется замкнутый цикл усовершенствований (рис. 9.2.)

Стандартизированная работа также позволяет высветить новые потери и проблемы, которые необходимо также устранять. Чем быстрее цикл усовершенствований, тем лучше, так как мы быстрее движемся к идеалам.

Стандартизированная работа отличается от нормирования груда, так как последнее предполагает наличие трудовых норм, устанавливае­мых менеджером. Трудовые нормы «навязываются» рабочим сверху и часто воспринимаются ими как инструмент кнута и пряника (за невы­полнение норм рабочего наказывают штрафа­ми; За перевыполнение поощряют премиями). В отличие от нормирования труда, стандартизация предполагает, что выверенная последовательность действий и операций не навязывается рабочим извне, а осуществляется по их инициативе рабочий может творчески совершенствовать свою работу, но если усовершенствования не стандартизуются, то процесс может идти лучше только в том случае, если его выполняет именно этот рабочий. Результатами усовершенствований другие рабочие могут воспользоваться, только в том случае, если улучшения отражены в стандарте. За обучение стандартизированной работы отвечают лидеры команд (освобожденные бригадиры). Они поощряют рабочих искать лучшие методы для решения задач. Цель стандартизированной работы — создать методы работы, которые будут отвечать нуждам потребителя и одновременно по максимуму сократят возможные потери.

 

Рис. 9.2. Цикл усовершенствований

 

Таким образом, при нормировании труда стандарт рассматривается как норма затрат времени на выполнение операции, которую используют как кнут, чтобы наказывать рабочих за низкую производительность, либо как пряник, чтобы соблазнить их перевыполнить норму. А при стандартизации стандарт ориентирован, прежде всего, на обеспечение оптимального метода работы без потерь, который позволил бы получить продукт отличного качества при минимальных затратах.

Стандартизированная работа опирается на повторяемость (цикличность) работы; основывается на движении человека. Она создается людьми на производственном площадке при условии непрерывности потока изделий, стабильности качества поставок и работы оборудования.

Ключевыми показателями стандартизованной работы являются:

1) время такта;

2) рабочая последовательность;

3) межоперационный напас.

Время такта устанавливает необходимый темп выпуска продукции для удовлетворения требований заказчика. Оно синхронизирует и выравнивает производственные потоки всего предприятия.

Время такта – это показатель, отражающий скорость, с которой следует производить единицу продукции, чтобы соответствовать темпу потребления (требованиям заказчика)

Расчет времени такта

Фонд времени в смену: 8 ч. = 28 800 с.

Время на плановые перерывы:

0,5 ч. – обед.

0,5 ч. – регламентированные перерывы внутри смены

Итого 1 ч. = 3600 с.

Полезное производственное время:

28 800 с. – 3600 с. = 25 200 с.

Производственная программа: 900 шт. в смену.

 

Т.е. необходимо организовать работу таким образом, чтобы одно изделие изготавливалось за время такта, т.е. каждые 28 с.

После того как время такта установлено, определяется объем работ, который рабочий сможет выполнить за это время (рис. 9.3.)

Рис. 9.3. Организация работы конвейера в соответствии со временем такта

 

За время такта на конвейере одно изделие переместится в соседнюю рабочую зону. За это время оператор должен выполнить свою операцию. Заказчик получает каждое изделие через время такта. Именно поэтому время такта определяет принцип производить «точно вовремя».

Время цикла – это время, затрачиваемое оператором на выполнение той или иной операции. Если время цикла оператора окажется больше времени такта, то заказчик будет ждать, что недопустимо. Если время цикла оператора окажется меньше времени такта, то оператор будет заниматься перепроизводством либо у него появится время ожидания (разница между временем такта и временем цикла), что также недопустимо. В идеале время цикла должно быть равным времени такта. Оптимизация времени
цикла рассматривается в контексте постоянного совершенствования производства как необходимое условие сокращения потерь. Чтобы сократить время цикла, следует изъять из производственного процесса все операции, не добавляющие ценность, или свести их к минимуму. После
сокращения времени цикла на каждой операции по всей производственной цепочке проводится перебалансировка работы операторов, т.е. перераспределение работы таким образом, чтобы каждый оператор был загружен по времени такта. Результатом перебалансировки является высвобождение рабочих (оптимизация численности рабочих на линии). Высвобожденные люди могут стать бригадирами или могут быть перераспределены внутри предприятия.

Всю деятельность оператора можно поделить на три вида: работа, которая добавляет ценность продукту, работа, не добавляющая ценность, но необходимая, и потери (рис. 9.4.)

Рис. 9.4. Три вида работы

 

Значимая работа – работа, которую необходимо выполнить для обеспечения требований заказчика, которая добавляет ценность при продвижении продукта от сырья к конечному изделию.

Незначимая работа должна делаться по причине того, что при текущем состоянии производства без такой работы обойтись невозможно.
Работа, которая не добавляет никакой ценно­сти продукции, а текущее состояние производ­ства также не требует выполнения, должна
быть устранена немедленно. В идеале работа оператора должна состоять только из значимой работы.

Рабочая последовательность показывает точную последовательность действий, которые выполняет оператор в рамках времени такта с целью производства качественной продукции самым эффективным способом.

Рабочая последовательность операций, а также межоперационный запас отражаются на карте стандартизированной работы (рис. 9.5.)

Например, если рабочий занимается обработкой, он должен взять заготовки, установить их на фрезерный станок, обработать и снять детали. Затем установить на сверлильный станок, обработать и снять и т.д.

Если не разъяснить рабочим процедуру, каждый из них может делать свою работу, как вздумается. И даже одни и тот же человек может выполнять одинаковую работу всякий раз по-разному.

В случае несоблюдения рабочей последовательности один рабочий может забыть обработать деталь, а другой – установить на станок не ту заготовку и отправить на следующий процесс другую деталь. Станки могут сломаться, а сборочная линия – остановиться. В самом худшем случае будет собран автомобиль, который придется отозвать.

 

Рис. 9.5. Карта стандартизированной работы

 

В описании рабочей последовательности все должно быть расписано конкретно. Например, надо четко указать, что рабочий должен делать правой рукой, а что – левой. Последовательность должна быть стандартизована, а ее описание должно быть понятным для рабочих, чтобы они могли ее четко соблюдать.

Межоперационный запас – это минимально необходимый объем запасов, который нужно хранить на каждом рабочем месте для поддержания ровного течения потока.

Эффективный метод бережливого производства заключается в определении межоперационных запасов для процесса и в постоянном стремлении к их сокращению.

Запасы становится возможным сократить тогда, когда внедрена система канбан (вытягиваются только необходимые изделия) и производство является выровненным, т.е. с помощью применения метода хейдзунка.

Привести запасы к стандартному уровню возможно при использовании питчей и контейнеров в качестве единиц производства. Постоянное улучшение стандартов выполнения операций и процессов позволит свести количество незавершенного производства к минимуму. Идеальная цель бережливого производства – беззапасное производство.

Когда содержание стандартных операций определено, их описание – карту стандартизованной работы и другие бланки – вывешивают на рабочем месте. Эти бланки используются новыми рабочими как руководство. Для более опытных рабочих, которые не нуждаются в подобном руководстве, эти бланки служат определенным ограничителем, не позволяющим им выполнять операции, отличные от стандартных. Если при выполнении работы обнаруживается какое-то несоответствие, то это открытие может стать исходным пунктом для улучшений. Следующий шаг – пересмотр карты стандартизованной работы.

Бригадирам и руководителям вывешенная на рабочем месте карта стандартизованной работы позволяет с одного взгляда определить, правильно ли рабочие выполняют свою работу и не требуется ли пересмотр документации.

Стандартизированная работа является основ­ным инструментом для кайдзен, так как без нее невозможно осуществлять усовершенствование по двум причинам:

 - без стандартизированной работы невозможно определить соответствие или несо­ответствие норме, а значит, наличие проблем;

 - без стандартизированной работы невозможно измерять потери.

 

Пример

На окрасочном участке имелись три отдельные ка­меры покраски. Основная линия подачи изделий раз­ветвлялась на три потока. Необходимо было, чтобы подача изделий осуществлялась в определенной по­следовательности с учетом цвета и модели во избе­жание перегрузки камер и заторов на линии. Наблю­дение показало, что потоку изделий через одну из ка­мер препятствует затор перед другой камерой. Заторы при окраске сдерживали работу всего пред­приятия, поскольку все изделия проходили через ок­расочный участок.

Менеджер участка покраски и работники единодушно согласились, что при подаче продукции необходимо соблюдать определенную последовательность. Однако признали, что не всегда соблюдают правила. Анализ показал, что это происходит из-за нечеткости формулировок («Не более двух изделий этого вида в час», «Данное изделие может следовать за одной из трех названных моделей», «Не более шести изделий этого цвета в час») и отсутствия реального стандарта в работе.

Для определения порядка подачи изделий на окраску, который учитывал бы все требования к цвету и ассортименту, была создана команда из трех человек, хорошо знакомых с процессом. Команда потратила почти три дня, чтобы разработать последовательность, удовлетворяющую всем параметрам и условиям. Неудивительно, что операторы не соблюдали правила, ведь даже сформулировать их оказалось весьма непросто.

Команда разработала доску для визуального отображения последовательности подачи. Завершив операцию, работник должен был передвинуть на доске магнит с цветной маркировкой, показав, что задание выполнено. Такие нововведения пришлись по ду­ше операторам, поскольку требования были сформулированы четко и ясно. Остановки линии стали случаться значительно реже, а количество изделий, которые проходили через окрасочный участок, увели­чилось с 80 до 110 и более.