Раскисление и легирование металла

 

11.1 Отдача раскислителей и ферросплавов в ковш во время выпуска плавки производится из двух промежуточных бункеров объемом 2 м³ каждый, загруженных материалами через транспортировочную систему подачи материалов, а также вручную (чушковый алюминий и др.).

Порядок загрузки материалов в бункера для отдачи в ковш:

 

первый бункер: второй бункер:

 

1. СШУ-1Г 1. FeAl50 или АL гранулированный

2. ФОМИ 2. СаО

3. Ферросплавы

4. Бой электродов, графит, ГИИ-А

5. СаО

При сливе плавки «насухо» углеродосодержащий материал в бункер не загружается и в ковш на выпуске плавки не отдается.

11.2 При выпуске плавки, при наполнении ковша металлом в количестве 20-30 т, в ковш отдаются материалы из первого бункера. Материалы из второго бункера присаживаются в ковш при наполнении ковша металлом 70-80 т.

11.3 Все отдаваемые в ковш раскислители и ферросплавы должны быть предварительно просушены. Отдача не просушенных раскислителей и ферросплавов запрещается.

11.4. Раскислители и легирующие присаживаются в ковш из расчета получения массовой доли элементов по их среднему пределу марочного содержания для данной марки стали (приложение В).

После получения химического анализа металла в первой пробе на УВОС с предыдущей плавки при необходимости производить корректировку по отдаче в ковш ферросплавов и углеродосодержащего материала (в сторону снижения или увеличения), а так же количества алюминия, отдаваемого в ковш, с целью получения содержания AI по приходу на УВОС для 20КТ - 0,010-0,025%, для всех остальных марок стали - 0,010-0,030%.

11.5. Запрещается задавать ферросплавы и другие материалы на дно ковша и производить раскисление металла в ковше через шлак.

11.6 В плавильном журнале отмечается время, вид и количество присаженных в ковш раскислителей и легирующих добавок.

Дополнительная корректировка по присадке алюминия производится исходя из данных по окисленности металла полученных при замере перед выпуском плавки. При получении окисленности более 1000 ррm производится отдача чушкового алюминия в количестве 20 кг на каждые 50 ррm. Максимальная добавка не более 60 кг.

11.7 Расход раскислителей и легирующих добавок (Р), в кг, рассчитывается по среднему содержанию элемента в готовой стали по формуле(1):

 

Р= (М* С)/А, (1)

где М–масса жидкой стали, кг;

С – среднее содержание элемента в готовой стали, %;

А– массовая доля элемента в добавке, %.

Приемка, разгрузка, хранение электродов и ниппелей

 

12.1 Приемка, выгрузка графитированных электродов осуществлятся в соответствии с СТО ИСМ 06.00-07 «Порядок планирования и обеспечения производства материальными ресурсами».

12.2 При выгрузке электродов, поступающих в полувагонах, необходимо применять специальные грузозахватные приспособления, обеспечивающие надежное зацепление, а также сохранность электродов и упаковки.

12.3 Транспортирование краном разрешается только с помощью бесконечной цепи, обхватывающей поддон с электродами. Транспортировать необходимо только по одному пакету.

12.4 Электроды и ниппели выгружают, перевозят и складируют в заводской упаковке. Распаковка их и нарушение торцевых заглушек на электродах до подачи в печной пролет цеха для наращивания электродов запрещается.

Рекомендуется хранить ниппеля в картонной упаковке, поставленной на торец в специальные контейнеры или поддоны.

Перемещение грузов над складированными электродами и ниппелями не допускается. Электроды укладываются в штабели высотой не более четырех рядов. Допускается установка ниппелей в таре в вертикальном положении в два ряда с прокладками и ограждением, исключающими их разрушение.

12.5 Удаление защитного диска с торцевой части электрода следует производить незадолго до монтажа ниппеля.

12.6 Запрещается:

─ пользоваться неисправными грузозахватными приспособлениями;

─ производить захват электродов за ниппельные гнезда и ниппеля (на электродах, поставляемых вместе с ниппелем);

─складирование электродов в непосредственной близости от источников тепла с целью исключения расплавления пековых штифтов;

─перекатывать электроды без упаковки на полу и наклонным трапам;

─бросать или перекатывать ниппели;

─производить очистку резьбы гнезд электродов механическими средствами.

Порядок наращивания, перепуска электродов и сборка их на стенде

13.1 Перепуск электродов производят в период межплавочного обслуживания печи или в начале периода плавления на специальном стенде. Минимальная длина свечи срощенных электродов, при которой возможна работа при завалке на сухую подину, не менее 8100 мм. Максимальная длина свечи срощенных электродов должна быть не более 10800 мм. Запрещается перепускать электроды вниз (в зону спрейерного охлаждения).

13.2 Сборка электродов производится вне печи, на специальном стенде.

Наращиваемую секцию электрода устанавливают на стенд и зажимают вне зоны ниппельных гнезд, отмеченных белыми полосами на электродах.

13.3 С электрода, находящегося на поддоне, осторожно без применения силы снимают упаковку, продувают оба ниппельных гнезда сжатым воздухом.

13.4 Освобождают от упаковки ниппель и вворачивают вручную его в ниппельное гнездо до упора, после чего для некоторого ослабления, обеспечивающего последующую равномерную затяжку ниппельного соединения, отворачивают ниппель в обратную сторону на 1/8 оборота.

13.5 Для подъема наращиваемой секции электрода вворачивается фальшпниппель в ниппельное гнездо электрода до упора. Фальшниппель применяется только с графитовым резьбовым соединением.

13.6 Электрод краном поднимают в вертикальное положение, предварительно положив под ниппель деревянную или резиновую прокладку предохраняющую от повреждения резьбу при подъеме электрода.

13.7 Электрод устанавливают над ниппельным гнездом наращиваемой свечи так, чтобы расстояние между ниппелем и торцом составляло примерно 20-40 мм и центрируют положение ниппеля относительно гнезда.

Продувают сжатым воздухом ниппельное гнездо наращиваемой свечи и ниппель.

13.8 На торец нижнего электрода устанавливают вилку, предохраняющую от повреждения резьбу при резком опускании электрода, опускают электрод до соприкосновения с вилкой, последнюю убирают и осторожно опускают электрод до сцепления резьб.

13.9 Вращая электрод ключом, завинчивают ниппель в гнездо до зазора, определяемого визуально (10-15 мм), попавшие на торец кусочки графита выдувают сжатым воздухом из зазора. Довинчивают электрод димометрическим ключем, до полного выбора зазора и до упора наращиваемых секций свечи. Прилагаемое усилие для затягивания электрода, указано фирмой-изготовителем данных электродов в руководстве по эксплуатации.

13.10 Запрещается ввинчивать ниппель в горячее ниппельное гнездо. Наращивание и перепуск электродов производят сталевар и первый подручный сталевара.

Эксплуатация электродов

14.1 При проведении плавки необходимо следить за состоянием электродных свечей.

14.2 При расплавлении металлической шихты необходимо следить за заданным энергетическим режимом, принимать своевременные меры при обвалах шихты чтобы предотвратить поломку электродной свечи.

14.3 При продувке кислородом не допускать его прямого воздействия

на электроды.

Во время ремонта печи электроды необходимо извлекать из печи и помещать на стенде.

14.4 В случае поломки свечи, части ее извлекают из печи с помощью клещей и специальных стропов. Отдельные электроды и части свечи, пригодные к дальнейшей эксплуатации восстанавливают, вывинчивая остатки ниппелей и наращивают недостающие электроды.

14.5 Запрещается:

- транспортировать электроды неисправным фальшниппелем (отсутствие более 30% резьбы на резьбовом конусе, ослабление крепления подвески Пикарди и резьбового конуса);

- производить зажим электродной свечи в электрододержателе в местах стыка, т. е. в зонах, отмеченных белыми полосами.

14.6 Все технологические операции по подготовке и эксплуатации электродов должны проводиться в соответствии с «Правилами безопасности в сталеплавильном производстве» и «Общими правилами безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств», инструкций по охране труда для сталеваров, а также настоящей технологической инструкцией.

14.7 При поломке электродной колонны начальник участка (старший мастер) ДСП составляет акт с указанием причин поломки и корректирующими действиями.

 

Подготовка ферросплавов

 

15.1 Все ферросплавы и легирующие перед присадкой в ковш должны быть просушены в сушильном барабане с целью удаления влаги.

15.2 Розжиг и отключение сушильного барабана производится по указанию мастера УШО сменным газовщиком в присутствии дежурного слесаря КИП и А.

15.3 Во избежание повреждения ленты транспортера температура ферросплавов перед загрузкой в суточные расходные бункера не должна превышать 70-80 ⁰С.

15.4 Контроль и ответственность за качество сушки и подготовки ферросплавов возлагается на сменных мастеров УШО.