Е.Г. Житлухин Начальник технического



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Е.Г. Житлухин Начальник технического



В.А. Топоров

 

« » 2010г.

 

Выплавка полупродукта в дуговой сталеплавильной печи

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

 

ТИ 162-СТ. Э-01

Дата введения _________

 

 

СОГЛАСОВАНО РАЗРАБОТАНО

 

 

Руководитель службы качества Начальник НИЦ

 

О.И. Киреёнок A.И. Степанов

 

И.о.начальника ЭСПЦ ЭКСПЕРТИЗА

 

Е.Г. Житлухин Начальник технического

отдела

Главный метролог

В.Л. Пятков

С.Н. Шклярский

 

Начальник УОТ и ПБ

С.И. Крапивин

 

Начальник СЭК

 

А.В. Алексейчик

 

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

ТИ 162-СТ. Э-01

 

№ изменения Дата внесения изменения Подпись

 

 

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

  Стр.
Введение……………………………………………………………………….………………..
1 Описание……………………………………………………………………..………………..
2 Подготовка ДСП к работе ………………………………………..…………..……………..
3 Технология выплавки полупродукта в ДСП... .....………………………....…………….
4 Заправка печи………………………………………………………….………...…………
5 Подготовка шихтовых материалов, шихтовка плавки и загрузка скраповых бадей
6 Завалка печи…………………………………………………………………………………
7 Периоды плавления …………………………………………………………………………
8 Технология ведения шлакового режима………………………………………………..
9 Окислительный период……………………………………………………………………
10 Выпуск плавки……………………………………………………………………………….
11 Раскисление и легирование металла……………………………………………………
12 Приемка, разгрузка, хранение электродов и ниппелей……………………………
13 Порядок наращивания, перепуска электродов и сборка их на стенде…………..
14 Эксплуатация электродов……………………………………………………………….
15 Подготовка ферросплавов………………………………………………………………..
16 Контроль технологического процесса………………………………………………….
17 Контроль химического состава металла и шлака…………………………………….
18 Контроль температуры металла………………………………………………………….
19 Метрологическое обеспечение………………………………………………………….
20 Безопасная очистка агрегатов ДСП………………………………..………………….
21 Охрана труда и промышленная безопасность…………………………………………
22 Охрана окружающей среды………………………………………………………………
Приложение А Энерготехнологические режимы для выплавки полупродукта в ДСП ………………………………………………………………………………………………  
Приложение Б Перечень марок стали регламентированных по содержанию примесей цветных металлов выплавляемых с использованием передельного чугуна………………… Приложение В Химический состав стали для производства НЛЗ………………….. Приложение Г Схема контроля и метрологического обеспечения технологии выплавки полупродукта в ДСП ………………………………………………………………..    
Приложение Д Ссылочные нормативные документы………………….

 

Введение

Настоящая инструкция разработана на основании руководства по эксплуатации фирмы-поставщика оборудования «SМS DEMAG», с учётом требований действующих стандартов и технических условий на сырьё, материалы, а так же в соответствии с действующими на предприятии стандартами в области охраны труда и промышленной безопасности.

Инструкция является руководством для технологического персонала участка ДСП ЭСПЦ.

Ответственность за выполнение требований настоящей инструкции возлагается на старшего мастера, мастеров и сменный технологический персонал участка ДСП.

Контроль за выполнением требований настоящей инструкции осуществляют начальник ЭСПЦ, его заместители, старший мастер участка, мастера, начальники смен и персонал участка ОККП ЭСПЦ.

 

Описание

Общие положения

Инструкция содержит основные требования технологии выплавки полупродукта стали в ДСП, контроля параметров технологического процесса плавки с целью получения заданной температуры и химического состава. В инструкции определена последовательность подготовки ДСП к работе, порядок выполнения технологических операций по подготовке шихтовых материалов, завалки, плавления, доводки металла, выпуску плавки в сталеразливочный ковш и передачи его на УВОС; периодичность технологического контроля процесса и его метрологическое обеспечение; требования охраны труда и промышленной безопасности при выплавке стали в ДСП и выполнении технологических операций.

Основные обозначения и сокращения

ВУМ высокоуглеродистый материал
ГБЖ горячебрикетированное железо
ГИИ-А графит искусственный измельченный
ГОСТ государственный стандарт
ДСП дуговая сталеплавильная печь
КИП контрольно-измерительный прибор
КИС корпоративная информационная система
МНЛЗ машина непрерывного литья заготовок
НД нормативный документ
НИР научно-исследовательская работа
НИЦ научно-исследовательский центр
НКТ насосно-компрессорные трубы
ОККП отдел контроля качества продукции
ПДВ предельно допустимые выбросы
СТП стандарт предприятия
СШУ-1Г смесь шлакоукрывная высокоглиноземистая
ТУ технические условия
УВОС установка внепечной обработки стали
УСМ углеродосодержащий материал
УШО участок шихтового отделения
ФОМИ флюс магнезиально - известковый
ЭСПЦ электросталеплавильный цех

1.3 Основные материалы и требования, предъявляемые к ним

Все раскислители, шлакообразующие, шихтовые и добавочные материалы должны соответствовать требованиям НД.

1.3.1 Шихтовые материалы:

- металлы черные вторичные ТУ 14-162-61-2008, ГОСТ 2787;

- чугун передельный ГОСТ 805.

- ГБЖ ТУ 0726-003-00186803-2001

1.3.2 Добавочные материалы:

- алюминий ГОСТ 295;

- электродный бой ТУ 1914-001-47665149;

- графит искусственный измельченный ТУ 1913-109-090-2009;

─ УСМ ТУ 1915-001-84761069-2009, ТУ 1914-001-53833740-2006,

ТУ 0770-002-3166374-2006;

- ферросилиций ГОСТ 1415;

- феррованадий ГОСТ 27130;

- феррохром ГОСТ 4757;

- ферромарганец ГОСТ 4755;

- силикомарганец ГОСТ 4756, ТУ 14-140-59-97;

- ферромолибден ГОСТ 4759;

- ферроалюминий ТУ 0865-001- 43080081-2008;

- алюминий гранулированный ГОСТ 295; ТУ 0320100-036-26439992

- феррониобий ГОСТ 16773.

- известь свежеобожжённая ТУ 14-162-62-2008;

- ФОМИ ТТ 72664728-019-2008

- доломит обожженный ВТИ 162-ЭН-05;

- карбид кремния металлургический, ТУ 0753-002-26282295-2000

- концентраты плавиковошпатовые металлургические ГОСТ 29220;

- высокоглинозёмистый шлак производства вторичного алюминия (СШУ-1Г), ТУ 0750-005-55165030-2005.

- высокомагнезиальный материал Магма-К, ТУ 1511-21-7571-09

Используемые легирующие и раскислители должны иметь размер кусков от 5 до 50мм.

1.3.4 Нейтральные газы для продувки металла:

- аргон газообразный высшего сорта ГОСТ 10157;

Аргон подается по трубопроводу под давлением 1,3-2,0 МПа.

1.3.5 Технологические газы:

- сжатый воздух давлением 0,6 МПа, точка росы -400С;

- кислород газообразный, технический ГОСТ 5583;

─ природный газ ГОСТ 5542, 7900ккал/нм3.

1.3.6 Средства контроля качества металла:

─ термопакеты ТС-36031138BSE;

─ зонд для замера окисленности металла СЕ36031138BSE;

─ пробоотборники «More» тип SARBA 33SN12Вок;

 

Портал печи

Портал расположен на роликовом поворотном венце, который через фланец закреплен на качающейся площадке. Поворот портала осуществляется с помощью гидравлического цилиндра двойного действия. Колонна портала предназначена для базирования направляющих колонн электродов, направляющих роликов и подъемного механизма свода.

 

Электрододержатели и механизм перемещения электродов

1.5.2.1 Механизм перемещения электродов. Направляющие колонны для электродов передвигаются по роликам в колонне портала. Перемещение осуществляется с помощью регулирующих цилиндров, выполненных в виде плунжера.

1.5.2.2 Токопроводящие консоли электрододержателей.

─ Консоли электрододержателей плакированы медью в местах прохождения основного тока.

─ Устройство для зажима электрода встроено в рукав электрододержателя и служит для прижима электрода к контактной колодке электрододержателем. Контактная колодка имеет две контактные поверхности. Усилие зажима создается тарельчатыми пружинами , которые разжимаются под действием независимого гидроцилиндра.

Для контроля усилия зажима контактных колодок к электродам в электрододержателе предусмотрена система измерения.

1.5.2.3 Основные технические и эксплуатационные характеристики ДСП-135 представлены в таблице 1.

Таблица 1- Технические и эксплуатационные характеристики ДСП-135

Наименование параметров Ед. измерения Значение
Номинальная емкость печи т
Болото (остаток металла в печи) т 15-20( ± 3)
Рабочая емкость(выпуск) т 120,135*
Мощность трансформатора МВА
Первичное напряжение кВ 35+10%
Частота Гц

 

Продолжение таблицы 1

Наименование параметров Ед. измерения Значение
Номинальный ток кА
Диаметр электродов мм
Диаметр распада электродов мм 1200+/-50
Ход электродов мм
Скорость перемещения электродов Автоматика мм/с 80-120
Ручной режим/ аварийный мм/с
Диаметр корпуса: внутренний d Нижн. части кожуха мм
Верн. части кожуха мм
Глубина ванны мм  
Высота подъема свода мм  
Угол наклона печи Вперед (выпуск металла) град  
Назад (скачивание шлака) град  
Угол поворота портала град  

*─ масса плавки после реконструкции стальковшей.

Скорость поворота портала 4 град/с.

Скорость наклона 1 град/с.

Скорость быстрого возврата в исходное положение max 3,5 град/с.

 

Газокислородные модули ДСП

1.6.1 Система газокислородных модулей (горелок) состоит из 3 комбинированных газокислородных горелок, расположенных в вертикальных панелях, и одной комбинированной газокислородной горелки, расположенной в панели-крышке системы эркерного выпуска стали. В двери рабочего окна установлена оконная горелка для нагрева и подрезки шихты в период плавления.

Комбинированные газокислородные горелки могут работать в режиме горелки, для нагрева и плавления твердой шихты, а так же в режиме сверхзвуковой инжекции кислорода для продувки ванны кислородом с целью подрезки шихты и вспенивания шлака в рафинировочный период.

Расходы газа и кислорода по профилям указаны в таблице 2

Таблица 2 Расходы газа и кислорода по профилям

№ профиля Расход О2 на копьё*, нм3 Расход О2 на горелку*, нм3 Соотношение,* газ/кислород Расход газа на горелку*, нм3 Эквивалентная мощность горелки, МВт
2,1 0,8
2,1 2,5
2,2 5,0
2,2 4,6

 

Продолжение таблицы 2

№ профиля Расход О2 на копьё*, нм3 Расход О2 на горелку*, нм3 Соотношение,* газ/кислород Расход газа на горелку*, нм3 Эквивалентная мощность горелки, МВт
2,1 2,5
2,1 0,8
2,1 0,8
2,1 0,8
2,1 0,8
2,1 0,8
*- расходы газа, кислорода и соотношение газ/кислород могут изменяться по рекомендациям НИЦ и теплотехнической лаборатории.

Во время завалки шихты в ДСП и при выпуске плавки, газокислородные модули продуваются природным газом и кислородом с увеличенным расходом для их защиты от закупоривания из-за выплесков металла и шлака.

При простое печи и отключении подачи газа и кислорода газокислородные модули продуваются сжатым воздухом.

1.6.2 В стеновых панелях установлены три кислородных инжектора для дожигания газа CO во внутреннем пространстве печи во время расплавления твердой шихты. Расход кислорода на каждый инжектор дожигания может изменяться и составляет не более 700 м³/ч.

1.6.3 Тип и технические данные горелок:

─ тип горелки для природного газа и кислорода

─ охлаждение водяное охлаждение

─ количество 3 стеновых горелки/кислородных инжектора

1 горелка системы эркерного выпуска стали

1 оконная горелка

Подготовка ДСП к работе

2.1 Перед началом выплавки стали в ДСП мастер и сталевар должны

контролировать:

─ исправность всех систем на отсутствие запрета включения;

─ отсутствие течи воды в водоохлаждаемых элементах;

─ состояние футеровки;

─ заполненность эркерного канала стартовой смесью;

─ количество бадей, загруженных ломом, необходимых для ведения плавки;

─ состояние и длину колонны электродов;

─ исправность сталевоза;

─ исправность тележки для перемещения шлаковых чаш;

─ наличие 2-х порожних шлаковых чаш;

─ наличие в разливочном пролете заправленного и подготовленного под плавку сталеразливочного ковша;

─ наличие аварийного ковша в пролете В-Г;

─ исправность оборудования для автоматического замера температуры и взятия проб металла;

─ наличие и исправность штанги для ручного замера температуры и взятия пробы вручную;

2.1.1 Перед началом выплавки стали в ДСП мастер и сталевар должны получить от мастера УШО информацию о материалах загруженных в суточные бункера.

2.2 После каждой плавки сменный мастер и сталевар печного пролета производят осмотр состояния футеровки стен, шлакового пояса, центральной части свода через рабочее окно. Первый подручный сталевара производит осмотр сталевыпускного отверстия (эркера).

2.3 Порог рабочего окна должен быть очищен от остатков металла и шлака и подсыпан заправочным материалом.

2.4 Ломку и очистку порога рабочего окна производят специально оборудованным погрузчиком с пикой.

2.5 Визуальный контроль катушек эркерного канала выпуска металла производится после каждой плавки и его засыпку стартовой смесью осуществляют перед следующей плавкой.

2.6 Канал выпускного отверстия после выпуска плавки осматривается сверху через люк водоохлаждаемой панели эркерной части печи. Зарощенное шлаком и заправочными материалами устье канала и шлаковый пояс эркерной части обрабатывается ломом или кислородным копьем до достижения проектного профиля и размеров.

2.7 Образовавшаяся после выпуска плавки металлическая настыль на нижнем гнездовом блоке эркерного выпуска металла удаляется со специальной выдвижной площадки обслуживания с помощью кислорода (подрезается). Гнездовой блок осматривается на отсутствие грубых сколов, трещин, размывов, неплотностей стыка с катушками эркерного выпуска металла.

2.8 В ходе эксплуатации печи визуальным осмотром контролируется состояние водоохлаждаемых элементов печи, электрододержателей, рукавов подачи воды на охлаждение, короткой сети, рукавов подвода энергоносителей к газокислородным горелкам, проверяют открытие вентилей подачи воды на охлаждаемые элементы.

2.9 В случае течи воды из водоохлаждаемых элементов (свод, кожух и т.д.), приводящей к образованию зон скопления воды в рабочем пространстве печи, запрещается производить ломку порога, заправку печи и завалку металлошихты до полного удаления воды (прекращения парения в местах скопления воды).

2.10 При обнаружении течи воды из водоохлаждаемых стеновых панелей, холодильников, водоохлаждаемых фурм и горелок производится их ремонт или замена согласно плану ликвидации аварий.

2.11 В случае простоев печи, но не реже одного раза в сутки необходимо производить удаление пыли струей сжатого воздуха со свода, с токоведущих частей, с площадки на портале и с других рабочих площадок в соответствии с требованиями инструкции по технике безопасности.

 

Заправка печи

4.1 Визуальный контроль состояния футеровки стен, шлакового пояса печи производится после выпуска каждой плавки путем осмотра ее через рабочее окно или со специальной площадки осмотра при отведенном своде. Во время осмотра выявляется характер износа футеровки печи и объем работ по ремонту или ее восстановлению.

4.3 Операции по торкретированию стен, заправке откосов и днища подины производят огнеупорными материалами сразу после выпуска плавки, не допуская охлаждения футеровки, с использованием торкрет установки, заправочной машины или лотков.

4.5 При значительных повреждениях футеровки подины и ее обнижении в процессе эксплуатации, производят заправку огнеупорными материалами. После исправления подины плавка ведется в ручном режиме (приложение Аэнерготехнологический режим для выплавки полупродукта в ДСП (первая плавка после простоя более 4 часов и подварки подины))

4.6 Нормальным считается профиль ванны печи, при котором обеспечивается полный слив металла при выпуске, на подине и откосах отсутствуют углубления и уровень зеркала металла, при горизонтальном положении печи не превышает 200 мм от уровня рабочего окна.

 

Подготовка шихтовых материалов, шихтовка плавки и загрузка скраповых бадей

Все технологические операции по подготовке шихтовых материалов указаны в ТИ 162-СТ. Э-04.

5.1 Шихтовые материалы до завалки их в печь должны быть проверены на взрывобезопасность, провешены и соответствовать ГОСТ 2787 и ТУ 14-162-61-2008

5.2 Данные о шихтовых материалах, заваленных на плавку, заносятся сменным мастером УШО в шихтовый и плавильный журналы.

5.3 Загрузка бадей на плавку производится согласно схемам шихтовки плавки указанным в ТИ 162-СТ. Э-04.

5.4 Бадьи, загруженные шихтой, перед загрузкой в печь просушиваются на установке сушки скрапа в течение не менее 30 минут.

5.5 При изменении пропорции поступающего лома на УШО по видам и при изменении технологии выплавки стали в ДСП, порядок шихтовки бадей производить в соответствии со схемами шихтовки указанными в ТИ 162-СТ. Э-04 или разработанными НИЦ на данный период и утвержденных техническим директором.

5.6 Шихтовку плавки по массе, соотношению ее составляющих и перераспределение металлошихты между завалкой и подвалками определяет мастер ДСП. При определении массы металлошихты на плавку необходимо учитывать массу оставшегося в печи металла «болота» (15-20 ± 3т).

- при шихтовке плавки на «сухую» подину общая масса шихты на плавку составляет 145 т.

- при шихтовке плавки с дальнейшей её обработкой на вакууматоре общая масса шихты на плавку составляет 120 т.

5.7 При производстве марок сталей с регламентируемым содержанием примесей цветных металлов, в завалку дается передельный чугун, в количестве, указанном в схемах шихтовки плавок ТИ 162.Ст.Э.-04-2009 и в приложении Б.

5.8При расплавлении плавки и получении в химическом анализе высокого содержания таких элементов как Cu, Sn, Mo, Ni, Cr не соответствующих требованиям по содержанию данных элементов в выплавляемой марке стали произвести следующее:

─ переназначить марку стали (если это первая плавка в серии);

─ не использовать в завалку на последующие плавки пакеты и стружку, взятую из бункера для предыдущей плавки;

─ последующую плавку шихтовать с использованием передельного чугуна или ГБЖ в завалку в количестве 15-20 т, чтобы снизить процентное содержание этих элементов в оставшейся массе металла ДСП.

─ при выплавке полупродукта для марок стали Д/1, Д/2 и получении при расплавлении содержание Cu более 0,30%, Sn более 0,017% плавка переводится в марку стали Д/3 (Дс).

Принятие решения по организации дальнейших технологических операций с металлом с отклонением по химическому составу возлагается на начальника смены.

 

Завалка печи

6.1 Завалку металлошихты в печь производить только после закрытия шибера и засыпки канала эркера.

Разрешение на завалку металлошихты в печь дает мастер ДСП.

6.2 При завалке лома в печь, бадью с металлошихтой располагают над печью на минимально возможном расстоянии от верхнего края таким образом, чтобы при открытии челюстных затворов бадьи не повредить элементы конструкции печи и уменьшить возможные выплески из печи металла и шлака в случае работы с болотом.

6.3 Если заваленный в печь металлолом выходит за пределы верхнего среза кожуха печи и мешает заведению свода (оценивает сталевар), производится осаживание шихты бадьей (под контролем мастера или сталевара), либо с помощью крючков удаляются выступающие куски лома.

6.4 Во избежание продавливания сводового кольца и панелей свода запрещается разравнивание металлошихты сводом, а также опускание его на неочищенный от скрапа верхний торец кожуха печи.

Периоды плавления

7.1 Расплавление шихты 1-й и 2-й бадьи производится в автоматическом режиме согласно электрическому и газокислородному режимам, указанным в приложении А.

Режим №4 - при шихтовке плавки с чугуном. Используется для марок стали всех форматов НЛЗ, с регламентируемым содержанием примесей цветных металлов.

Режим №5 - для марок стали выплавляемых без использования передельного чугуна в завалку.

Режим №7 - для первой плавки после простоя (более 4-х часов);

В случае сбоя программы автоматического режима плавления плавка ведется в ручном режиме. Порядок переключения ступеней трансформатора согласно режимам № 4,5,7.

7.2 Плавление шихты начинать с низших ступеней напряжения. После проплавления колодцев в шихте, ступень напряжения повышается до 18-19 ступени. В конце периода плавления, для перегрева металла уровень подводимой мощности снижается до17 ступени. Энергия дуги расходуется на расплавление металлошихты и шлакообразующих материалов, для нагрева металла до температуры выпуска и для компенсации тепловых потерь. Мощность и длина дуги регулируется путём выбора соответствующей ступени трансформатора.

7.3 Первая плавка после замены подины проводится в ручном режиме согласно энерготехнологическому режиму, указанному в приложении А со следующими особенностями:

- продолжительность плавки должна составлять 4,0-4,5 часа. С целью спекания подовой массы ANKERHART NN-25 выплавку полупродукта производить постепенно, с отключением дуги на 10 минут в соответствии с таблицей 5 и с обязательной выдержкой при полностью расплавленном металле, в заключительной фазе плавления 30 мин.

Таблица 5 Время выдержки в зависимости от отработанной эл. энергии

Отработанная эл энергияМВт*ч, Время выдержки,мин

 

7.4 В процессе эксплуатации ДСП электрические и газокислородные режимы могут быть изменены по рекомендациям НИЦ.

 

Окислительный период

9.1 Задачи окислительного периода:

– окисление углерода и выработка дополнительной химической энергии с выделением тепла (помимо существующей подводимой электрической энергии) для ведения плавки за счет протекания экзотермических реакций;

─ удаление фосфора до значений, обеспечивающих заданный химический состав за счет наведения шлака;

– кипение и перемешивание металла, обеспечиваемое образованием окиси углерода, усреднение металла по температуре, а так же предотвращение насыщения металла азотом и водородом за счет вспененного шлака и экранирования дуги.

9.2 Окислительный период начинается после полного расплавления шихты и образования «плоской» ванны. В этот период производят отбор пробы для контроля химического состава металла и замер температуры при помощи автоматического погружного зонда, в соответствии с ТИ-162-Ст.Э-09. При неисправности автоматического погружного зонда замер температуры, и взятие пробы металла производится в ручную.

9.3 Окисление примесей в расплаве металла осуществляется путем продувки ванны газообразным кислородом через комбинированные газокислородные горелки. Режим работы газокислородных горелок указан в приложении А.

9.4 В окислительный период, для экранирования дуги с целью снижения насыщения металла газами и полного перехода энергии дуги в ванну металла необходимо проводить вспенивание шлака путем вдувания ВУМа через угольные инжектора. Расход материала на вдувание корректируется по состоянию вспененности шлака и закрытию дуги.

9.5 При неисправности системы инжекции и невозможности обеспечения вспенивания шлака необходимо дополнительно производить присадку извести и углеродосодержащего материала через свод порциями по 100-200 кг, обеспечивая экранирование дуги.

9.6 В конце окислительного периода по данным химического анализа металла на содержание углерода экспресс-лабораторией или по содержанию углерода по показаниям прибора «Multi-Lab Celox» и нагреве металла до необходимой температуры выпуска, мастер принимает решение о выпуске плавки.

9.7 Замер окисленности металла производить перед выпуском плавки.

Окисленность металла должна быть:

- не более 1000 ррm для марок стали с регламентированным содержанием углерода в маркировочной пробе более 0,12%.

- 1000-1500 ррm для марок стали с регламентированным содержанием углерода в маркировочной пробе менее 0,12%.

9.8 Получение окисленности металла более 1000 ррm на первой плавке в серии нарушением технологии не считать. Для получения заданных параметров окисленности металла допускается производить корректировку по увеличению или снижению количества отдаваемого в печь углеродосодержащего материала.

Выпуск плавки

10.1 Сталеразливочный ковш, подготовленный под плавку, должен быть поставлен на сталевоз ДСП к концу расплавления первой бадьи. Мастер участка подготовки ковшей информирует мастера ДСП о постановке ковша на сталевоз и мастер ДСП закатывает ковш в позицию разогрева.

Мастер и сталевар печи должны получить от мастера участка подготовки ковшей информацию о стойкости ковша, состоянии его футеровки, осмотреть стальковш, убедиться в его готовности к приему плавки.

10.2 Не более чем за 3 минуты до выпуска плавки сталеразливочный ковш должен быть установлен под печь для принятия металла. Ковш под плавку должен подаваться очищенным от остатков шлака и скрапа. Температура футеровки стальковша должна быть не менее10000С.

10.3 Перед выпуском печь наклоняется на угол плюс 30 в положение выпуска и открывается сталевыпускное отверстие (эркер). Сталевыпускное отверстие открывает мастер печи.

10.4 Выпуск металла в ковш производится с отсечкой печного шлака.

10.5. Во избежание выплеска металла и шлака из ковша при транспортировке его на УВОС, на выпуске плавки должен быть обеспечен свободный борт не менее 400 мм (определяется визуально мастером ДСП и контролером ОККП).

10.6 При обработке металла на вакууматоре, свободный борт должен быть не менее 500 мм.

10.7 При выпуске плавки из печи производится продувка металла в ковше аргоном, через донные продувочные узлы.

10.8 После выпуска плавки и выкатывания ковша с металлом из под печи производится обязательная продувка металла в ковше аргоном в течение 1-2 минуты.

Эксплуатация электродов

14.1 При проведении плавки необходимо следить за состоянием электродных свечей.

14.2 При расплавлении металлической шихты необходимо следить за заданным энергетическим режимом, принимать своевременные меры при обвалах шихты чтобы предотвратить поломку электродной свечи.

14.3 При продувке кислородом не допускать его прямого воздействия

на электроды.

Во время ремонта печи электроды необходимо извлекать из печи и помещать на стенде.

14.4 В случае поломки свечи, части ее извлекают из печи с помощью клещей и специальных стропов. Отдельные электроды и части свечи, пригодные к дальнейшей эксплуатации восстанавливают, вывинчивая остатки ниппелей и наращивают недостающие электроды.

14.5 Запрещается:

- транспортировать электроды неисправным фальшниппелем (отсутствие более 30% резьбы на резьбовом конусе, ослабление крепления подвески Пикарди и резьбового конуса);

- производить зажим электродной свечи в электрододержателе в местах стыка, т. е. в зонах, отмеченных белыми полосами.

14.6 Все технологические операции по подготовке и эксплуатации электродов должны проводиться в соответствии с «Правилами безопасности в сталеплавильном производстве» и «Общими правилами безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств», инструкций по охране труда для сталеваров, а также настоящей технологической инструкцией.

14.7 При поломке электродной колонны начальник участка (старший мастер) ДСП составляет акт с указанием причин поломки и корректирующими действиями.

 

Подготовка ферросплавов

 

15.1 Все ферросплавы и легирующие перед присадкой в ковш должны быть просушены в сушильном барабане с целью удаления влаги.

15.2 Розжиг и отключение сушильного барабана производится по указанию мастера УШО сменным газовщиком в присутствии дежурного слесаря КИП и А.

15.3 Во избежание повреждения ленты транспортера температура ферросплавов перед загрузкой в суточные расходные бункера не должна превышать 70-80 0С.

15.4 Контроль и ответственность за качество сушки и подготовки ферросплавов возлагается на сменных мастеров УШО.

Метрологическое обеспечение

 

Метрологическое обеспечение осуществляется средствами измерения, разработанными и установленными поставщиком оборудования.

Контроль и метрологическое обеспечение технологии выплавки стали производится в соответствии с требованиями приложения Г (таблица Г1).

 

Охрана окружающей среды

22.1Выбросы в атмосферный воздух от ДСП после ГПУУ (рукавные фильтры) осуществляются в соответствии с проектом нормативов ПДК.

Контроль выбросов загрязняющих веществ производится ЛХК СЭК в соответствии с планом-графиком контроля за соблюдением нормативов ПДВ.

22.2 Отходы производства и потребления

Таблица 5 Отходы производства и потребления

Наименование отхода Код по ФККО Код(класс опасности) Способ утилизации
Металлургические шлаки, съемы и пыль(шлак сталеплавильный) Сливается в шлаковую чашу, вывозится шлаковозами в копровый цех для переработки на ДСК.
Бой шамотного кирпича(футеровка камеры сгорания) Вывозят на ж/дорожных думпкарах в копровый цех на переработку на участок подготовки огнеупоров.
Текстиль загрязненный (рукава газоочистные, загрязненные). Вывоз на захоронение по договору.
Масла трансформаторные, отработанные,не содержащие галогены,полихлорированные дифенилы и терфинилы(водогликолиевая жидкость на гидравлике)   Масло идет на долив. Отходов не образуется.

Продолжение таблицы 5

Лом черных металлов, несортированный (каркасы для рукавов газоочистки,образуется в период ремонта ДСП, газохода). Вывоз в копровый цех на переработку.
Пластмассовая незагрезненная тара,потерявшая потребительские свойства. Вывоз на переработку по договору.
Отхоты потребления на производстве, подобные коммунальным(мусор и смет производственных помещений). Промышленные нетоксичные отходы накапливаются в контейнерах, вывозятся для захоронения на ООО «Возрождение».
Отходы минеральные от газоочистки(пыль ДСП, бункерной эстакады и из камеры дожигания). Накапливается в бункерах газоочистки и вывозится а/м транспортом для рекультивации.
Резиновые изделия незагрязненные, потерявшие потребительские свойства (шланги, рукава) Захоронение на ООО «Возрождение».
Отходы кирпича, включая шамотный (футеровка ДСП). Вывозят на ж/дорожных думпкарах в копровый цех на переработку на участок подготовки огнеупоров.
Электроды угольные отработанные, не загрязненные опасными веществами Бой накапливается в таре большими кусками. Вывозится для дробления, после чего используется для науглероживания. Используются полностью.

 

22.3 Водоснабжение

Первичное заполнение системы оборотного водоснабжения ДСП и его подпитка осуществляется технической водой из Северского водохранилища. В системе оборотного водоснабжения ДСП используется техническая и химически очищенная вода.

По данным паспорта печи ДСП имеются следующие циклы: ЧОЦ-1, ЧОЦ-2,ХОВ-1, ХОВ-2.

Чистый оборотный цикл ДСП

1. Условно-чистый оборотный цикл №1 (ЧОЦ №1) ДСП - предназначен для подачи «чистой» охлажденной воды на теплообменники контура охлаждения панелей, свода и газохода печи, а также на заполнение и циркуляцию воды в аварийной башне в заданном количестве, с необходимым качеством.

2. Условно-чистый оборотный цикл №2 (ЧОЦ №2) ДСП - предназначен для подачи «чистой» охлажденной воды на теплообменники контура охлаждения трансформатора печи и охлаждение панелей защиты рабочей площадки в заданном количестве, с необходимым качеством.

Контур химочищенной воды ДСП.

1. Контур химочищенной воды охлаждения печи и газохода (ХОВ-1).

2. Контур химочищенной воды трансформатора печи (ХОВ-2).

 

В закрытом контуре используется химически очищенная вода, для охлаждения элементов кожуха, свода печи, патрубка для отходящих газов, трансформатора и токопроводящих элементов. Количество воды в обороте для каждого элемента представлено в таблице 6.

Таб



Последнее изменение этой страницы: 2016-04-07; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.210.184.142 (0.031 с.)