Технология выплавки полупродукта в ДСП

 

3.1 Варианты выплавки стали в ДСП

3.1.1 Сталь в дуговой печи выплавляют одношлаковым процессом. По способу начала завалки различают два варианта:

─ 1 вариант - с завалкой шихты на новую подину, либо после выпуска плавки «насухо» без оставления «болота».

─ 2 вариант (основной) - с завалкой шихты на «болото», т.е. на оставшийся от предыдущей плавки часть шлака и металла суммарной массой (25 ± 3)т.

3.1.2 Плавки по 1 варианту (на «сухую» подину) проводятся:

– после холодного ремонта печи;

– после осмотра и горячего ремонта подины печи;

– после замены эркера;

3.1.3 Плавка сливается «насухо»:

- через 100-120 плавок в процессе эксплуатации печи для замены эркера; - для осмотра и наварки подины;

- при показании хотя бы одного из термодатчиков температуры кожуха подины 450°С и выше (показания термодатчиков сравниваются с показаниями замеров ручной инфракрасной камеры (тепловизор) или пирометра, для подтверждения достоверности показаний термодатчика в случае отсутствия защитного кожуха под подиной печи). Если показания совпадают, то плавка доводится до конца в штатном режиме и сливается «насухо». Если показания не совпадают, то руководствуются показаниями тепловизора или пирометра.

После выпуска производится осмотр и ремонт подины, о чем делается запись в агрегатном журнале плавок.

3.1.4 При показании одного из термодатчиков температуры кожуха подины 460°C и выше, плавка прекращается, печь автоматически отключается. В этом случае, дежурным персоналом КИП и А, термодатчик шунтируется и печь включается для ускоренного доведения и выпуска плавки. После выпуска плавки производится осмотр и ремонт подины, о чем делается запись в агрегатном журнале плавок.

3.1.5 Эксплуатация печи с температурой кожуха подины более 450⁰C без ремонта запрещается.

3.2 Выпуск плавки со сливом «насухо»

3.2.1 Плавка с последующим сливом «насухо» шихтуется с завалкой в одну бадью с массой завалки 90 т.

3.2.2 Перед выпуском плавки со сливом «насухо» максимально удалить шлак из печи постепенным её наклоном до минус 3°.

3.2.3 Слив плавки «насухо» предусматривает выпуск металла в сталеразливочный ковш с полной отсечкой шлака.

Остатки металла и шлака сливаются в аварийный ковш или аварийную емкость.

3.2.4 После слива плавки «насухо» производят замер толщины подины специальным устройством, с помощью крана, при отведенном наполовину своде. Замер производят в присутствии и под руководством старшего мастера. Данные замеров фиксируются в агрегатном журнале

3.2.5 При обнаружении в неровностях ванны подины остатков шлака и металла производится удаление последних с помощью сжатого воздуха или кислорода, с последующей заправкой углублений заправочным материалом.

3.2.6 С целью контроля за состоянием футеровки подины печи регламент слива плавки «насухо» может изменяться по указанию старшего мастера участка ДСП.

 

Заправка печи

4.1 Визуальный контроль состояния футеровки стен, шлакового пояса печи производится после выпуска каждой плавки путем осмотра ее через рабочее окно или со специальной площадки осмотра при отведенном своде. Во время осмотра выявляется характер износа футеровки печи и объем работ по ремонту или ее восстановлению.

4.3 Операции по торкретированию стен, заправке откосов и днища подины производят огнеупорными материалами сразу после выпуска плавки, не допуская охлаждения футеровки, с использованием торкрет установки, заправочной машины или лотков.

4.5 При значительных повреждениях футеровки подины и ее обнижении в процессе эксплуатации, производят заправку огнеупорными материалами. После исправления подины плавка ведется в ручном режиме (приложение А э нерготехнологический режим для выплавки полупродукта в ДСП (первая плавка после простоя более 4 часов и подварки подины))

4.6 Нормальным считается профиль ванны печи, при котором обеспечивается полный слив металла при выпуске, на подине и откосах отсутствуют углубления и уровень зеркала металла, при горизонтальном положении печи не превышает 200 мм от уровня рабочего окна.

 

Подготовка шихтовых материалов, шихтовка плавки и загрузка скраповых бадей

Все технологические операции по подготовке шихтовых материалов указаны в ТИ 162-СТ. Э-04.

5.1 Шихтовые материалы до завалки их в печь должны быть проверены на взрывобезопасность, провешены и соответствовать ГОСТ 2787 и ТУ 14-162-61-2008

5.2 Данные о шихтовых материалах, заваленных на плавку, заносятся сменным мастером УШО в шихтовый и плавильный журналы.

5.3 Загрузка бадей на плавку производится согласно схемам шихтовки плавки указанным в ТИ 162-СТ. Э-04.

5.4 Бадьи, загруженные шихтой, перед загрузкой в печь просушиваются на установке сушки скрапа в течение не менее 30 минут.

5.5 При изменении пропорции поступающего лома на УШО по видам и при изменении технологии выплавки стали в ДСП, порядок шихтовки бадей производить в соответствии со схемами шихтовки указанными в ТИ 162-СТ. Э-04 или разработанными НИЦ на данный период и утвержденных техническим директором.

5.6 Шихтовку плавки по массе, соотношению ее составляющих и перераспределение металлошихты между завалкой и подвалками определяет мастер ДСП. При определении массы металлошихты на плавку необходимо учитывать массу оставшегося в печи металла «болота» (15-20 ± 3т).

- при шихтовке плавки на «сухую» подину общая масса шихты на плавку составляет 145 т.

- при шихтовке плавки с дальнейшей её обработкой на вакууматоре общая масса шихты на плавку составляет 120 т.

5.7 При производстве марок сталей с регламентируемым содержанием примесей цветных металлов, в завалку дается передельный чугун, в количестве, указанном в схемах шихтовки плавок ТИ 162.Ст.Э.-04-2009 и в приложении Б.

5.8При расплавлении плавки и получении в химическом анализе высокого содержания таких элементов как Cu, Sn, Mo, Ni, Cr не соответствующих требованиям по содержанию данных элементов в выплавляемой марке стали произвести следующее:

─ переназначить марку стали (если это первая плавка в серии);

─ не использовать в завалку на последующие плавки пакеты и стружку, взятую из бункера для предыдущей плавки;

─ последующую плавку шихтовать с использованием передельного чугуна или ГБЖ в завалку в количестве 15-20 т, чтобы снизить процентное содержание этих элементов в оставшейся массе металла ДСП.

─ при выплавке полупродукта для марок стали Д/1, Д/2 и получении при расплавлении содержание Cu более 0,30%, Sn более 0,017% плавка переводится в марку стали Д/3 (Д_с).

Принятие решения по организации дальнейших технологических операций с металлом с отклонением по химическому составу возлагается на начальника смены.

 

Завалка печи

6.1 Завалку металлошихты в печь производить только после закрытия шибера и засыпки канала эркера.

Разрешение на завалку металлошихты в печь дает мастер ДСП.

6.2 При завалке лома в печь, бадью с металлошихтой располагают над печью на минимально возможном расстоянии от верхнего края таким образом, чтобы при открытии челюстных затворов бадьи не повредить элементы конструкции печи и уменьшить возможные выплески из печи металла и шлака в случае работы с болотом.

6.3 Если заваленный в печь металлолом выходит за пределы верхнего среза кожуха печи и мешает заведению свода (оценивает сталевар), производится осаживание шихты бадьей (под контролем мастера или сталевара), либо с помощью крючков удаляются выступающие куски лома.

6.4 Во избежание продавливания сводового кольца и панелей свода запрещается разравнивание металлошихты сводом, а также опускание его на неочищенный от скрапа верхний торец кожуха печи.

Периоды плавления

7.1 Расплавление шихты 1-й и 2-й бадьи производится в автоматическом режиме согласно электрическому и газокислородному режимам, указанным в приложении А.

Режим №4 - при шихтовке плавки с чугуном. Используется для марок стали всех форматов НЛЗ, с регламентируемым содержанием примесей цветных металлов.

Режим №5 - для марок стали выплавляемых без использования передельного чугуна в завалку.

Режим №7 - для первой плавки после простоя (более 4-х часов);

В случае сбоя программы автоматического режима плавления плавка ведется в ручном режиме. Порядок переключения ступеней трансформатора согласно режимам № 4,5,7.

7.2 Плавление шихты начинать с низших ступеней напряжения. После проплавления колодцев в шихте, ступень напряжения повышается до 18-19 ступени. В конце периода плавления, для перегрева металла уровень подводимой мощности снижается до17 ступени. Энергия дуги расходуется на расплавление металлошихты и шлакообразующих материалов, для нагрева металла до температуры выпуска и для компенсации тепловых потерь. Мощность и длина дуги регулируется путём выбора соответствующей ступени трансформатора.

7.3 Первая плавка после замены подины проводится в ручном режиме согласно энерготехнологическому режиму, указанному в приложении А со следующими особенностями:

- продолжительность плавки должна составлять 4,0-4,5 часа. С целью спекания подовой массы ANKERHART NN-25 выплавку полупродукта производить постепенно, с отключением дуги на 10 минут в соответствии с таблицей 5 и с обязательной выдержкой при полностью расплавленном металле, в заключительной фазе плавления 30 мин.

Таблица 5 Время выдержки в зависимости от отработанной эл. энергии

Отработанная эл энергияМВт*ч,	Время выдержки,мин

 

7.4 В процессе эксплуатации ДСП электрические и газокислородные режимы могут быть изменены по рекомендациям НИЦ.