Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров

Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров

Характеристика типа производства и его технико-экономические параметры

Тип производства – это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей промышленного производства, обусловленная его специализацией, объемом и повторяемостью выпуска изделий.

Различают три основных типа организации производства: массовое, серийное и единичное. В свою очередь серийное производство подразделяется на крупно-, средне- и мелкосерийное.

В зависимости от типа производства на предприятии по-разному решаются вопросы его организации, планирования и управления. Особенности типа производства отражаются на форме протекания производственного процесса – непрерывной или прерывной, на уровне технологического процесса, границах экономически целесообразного использования автоматического и специализированного оборудования, составе оборудования и применяемой оснастки, организации рабочих мест, составе и квалификации работающих, системе планирования и управления производством.

Таблица 1. Технико-экономическая характеристика типа производства.

Параметр	Серийный тип производства
Номенклатура продукции	Ограниченная сериями
Постоянство номенклатуры продукции	Периодически повторяется
Специализация рабочих мест	Периодически повторяющиеся операции
Тип оборудования	Специализированное
Расположение оборудования	Предметно-технологический принцип
Оснастка	Унифицированная
Квалификация рабочих	Средняя
Себестоимость единицы продукции	Средняя

 

Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров

Метод организации производства − это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1. непоточный (единичный);

2. поточный;

3. автоматизированный.

Выбираем поточный метод организации производства.

Основой расчётов поточных линий является такт работ:

r =, где (1)r- такт потока в минутах; N_год- годовая программа выпуска деталей, в шт.;Фg- годовой действительный фонд времени работы линии, в часах.

r =Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

Фд=[ (Дк - Дв - Дпр) * Тсм - Т сокр ] *С * (1- а / 100), где (2)Ч

Дк -- количество календарных дней в году;

Дв -- количество выходных дней в году / субботние и воскресные дни /;

Дпр − количество праздничных дней в году;

Тсм − продолжительность рабочей смены, в часах;

Тсокр − сокращение продолжительности смены в праздничные дни, час;

С − количество смен работы оборудования в течение суток;

а − процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

Фд= [(366 - 111) * 8 - 6] *2 * (1 - 3 /100) = 3945.96 час.

Отсюда такт линии составит: r = 3945, 96*60/240000= 0,986 мин.

 

Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки

В массовом типе производства количество станков определяют на каждой операции поточной линии по формуле:

Ср = Тшт/r, где /5/
Ср – расчетное количество рабочих мест на операции, в мин.;

Тшк – штучная норма времени на операцию, в мин.;

r – такт поточной линии, в мин.
Принятое количество рабочих мест /Спр/ определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108%. Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям /Кз/ устанавливается по формуле:

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям (Кз) устанавливается по формуле:

Кз = Ср/Спр, где (6)

Ср – расчетное количество рабочих мест;

Спр – принятое количество рабочих мест;

Средний коэффициент загрузки всей линии участка (Кср) определяется отношением суммы расчётных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест:

Кср = ƩСр/ƩСпр; (7)

Расчёт штучно - калькуляционного времени производится по формуле:

Тшк = Тшт +, где (8)

Тшк − штучно - калькуляционное время;

Тшт − штучное время, мин.;

Тпз − подготовительно - заключительное время, мин.;

Nопт − оптимальный размер партии деталей.

Штучно - калькуляционное время составит:

ОП 005: Тшк = 1,6/0,986= 1,62 мин.

ОП 010: Тшк = 2,56/0,986= 2,60 мин.

ОП 015: Тшк = 1,09/0,986= 1,11 мин.

ОП 020: Тшк = 0,93/0,986= 0,94 мин.

ОП 025: Тшк = 2,0/0,986= 2,03 мин.

ОП 030: Тшк = 1,2/0,986= 1,22 мин.

Ср₀₀₅ = 1,62/2 = 0,81 Спр₀₀₅ =2

Ср₀₁₀ = 2,60/3 = 0,87 Спр₀₁₀ =3

Ср₀₁₅ = 1,11/2 = 0,56 Спр₀₁₅ =2

Ср₀₂₀ = 0,94/1 = 0,94 Спр₀₂₀ =1

Ср₀₂₅ = 2,03/3 = 0,68 Спр₀₂₅ =3

Ср₀₃₀ = 1,22/2 = 0,61 Спр₀₃₀ =2

 

Кз = 9,52/13 = 0,73

Таблица 2. Расчёт количества станков и их загрузки на заданную программу

 

№ операции	Наименование операции	Штучно-калькуляционное время	Количество станков	Коэффициент загрузки, Кз
Расчётное Ср	Принятое Спр
	Токарная	1,6	1,62		0,81
	Револьверная	2,56	2,60		0,87
	Токарная	1,09	1,11		0,56
	Сверлильная	0,93	0,94		0,94
	Фрезерная	2,0	2,03		0,68
	Шлифовальная	1,2	1,22		0,61
	Итого:	9,38	ΣСрас =9,52	ΣСпр =13	Кср = 0,73

 

Таблица 4. Сводная ведомость оборудования

 

Наименование оборудования	Модель станка	Количество станков	Габаритные размеры	Суммарная мощность
на один станок (кВт)	всех станков (кВт)
Токарно-винторезный	16К20П		2505х1190	10,0
Токарно-револьверный	6Н12П		2175х2480	7,0
Вертикально-сверлильный	СР83Г		2560х2260	11,0
Вертикально-фрезерный	2А125		1130х805	2,2	2,2
Кругло-шлифовальный	5А05		640х550	1,7	5,1
Горизонтально-фрезерный	5А05		640х550	1,7	3,4
Итого	−		−	−	73,7

 

Расчёт производственной мощности участка

Производственная мощность — это потенциальная способность выпускать максимальное количество продукции в единицу времени работы на установленную дату с помощью организованной совокупности наличных у него средств труда, способных согласованно функционировать во времени и пространстве, при достигнутом уровне их технологического освоения рабочими. Следовательно, сущность производственной мощности раскрывается полностью лишь тогда, когда ее рассматривают как функцию организованной совокупности средств труда. Тогда она будет не только характеризовать потенциальную способность выпускать максимальное количество продукции предприятием, но и экономический потенциал этой организованной совокупности средств труда.

Величина мощности технологически однородного оборудования, выпускающего продукцию, рассчитывается по формуле:

М = где (9)

n – количество однотипных единиц оборудования, шт.;

Ф д – годовой действительный фонд времени единиц оборудования, ч.;

Квн – планируемый коэффициент выполнения норм;

Т шт – норма времени на обработку одной единицы продукции;

М = 3*3945,96*1,15*60/2,56 = 319067 шт.

Коэффициент использования производственной мощности рассчитывается по формуле:

Ким = 240 000/319067 = 0,75

 

Расчёт численности работающих на участке

 

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям работающих: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, ИТР, служащие.

Расчёт численности производственных рабочих. В массовом типе производства численность производственных рабочих может быть определена по числу рабочих мест с учетом сменности работы поточной линии, многостаночного обслуживания. При этом используется формула:

Р = Спр*Кз*С/Sм.*Кн, где (11)
Спр- принятое кол-во мест на операции;
Кз- коэффициент загрузки рабочих мест;
С- кол-во смен;
Кн- коэффициент учитывающий невыходы рабочих. Учащийся принимает Кн = 0,9.

Р₀₀₅ =1*15,44*2/1*0,9 = 34,31.

Р₀₁₀ =1*5,98*2/1*0,9 = 13,29.

Р₀₁₅ =1*10,6*2/1*0,9 = 23,56.

Р₀₂₅ =1*3,6*2/1*0,9 = 8.

Р₀₃₀ =1*12,63*2/1*0,9 = 28,07.
Расчётное количество производственных рабочих составит 107 человек.

Проверяем возможность многостаночного обслуживания на операции 005, 010, 015, 025, 030 т. к. на этих операциях принято более одного станка.

S м – количество станков-дублёров, которое может обслуживать один рабочий.

S м определяется по формуле:

S м < = + 1, где (12)

Т м авт. – машинно-автоматическое время, в минутах;

 

Т руч. – время выполнения ручных приёмов, время на наблюдение за работой станка и на переходы от станка к станку.

 

 

Таблица 5. Сводная ведомость списочного состава работающих на участке

Категории работающих	Количество работающих	В % то производственных рабочих	В % от общего количества работающих
Всего	В т. ч. по сменам
I	II
Производственные рабочие				32/107*100=30	107/139*100=77
Вспомогательные рабочие				32/107*100=30	32/139*100=23
Всего:				-

 

 

Расчёт площади участка

 

Общая площадь (Р об) состоит из производственной (Р пр) и вспомогательной (Рвсп) площади.

Роб = Рпр + Рвсп, где (13)

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами. Она определяется:

Рпр = (Р1 + Р 2) * С пр, где (14)

Спр—число однотипных станков на участке;

Р 1 – удельная площадь на единицу оборудования, м². Она определяется умножением длины на ширину станка;

Р 2 – удельная площадь на проходы, проезды и т.п. на единицу оборудования, м2. Р2 = 6 м2 – 8м²;

n – число наименований разнотипных станков.

Вспомогательная площадь занята под складские помещения, места контролёров, ИРК, бытовые помещения. Она определяется по формуле:

 

Рвсп = Рскл + Рирк + Рконтр + Рбыт, где (15)

Рскл – площадь под заготовки и готовую продукцию, м²;

Рирк – площадь под инструментально-раздаточную кладовую, м². Рирк рассчитывается по норме на один станок;

Рконтр – площадь контрольного пункта, м2; принимается 6 м² на одного контролёра;

Рбыт – площадь бытовых и конторских помещений, в м²; принимается 1.22 м² на одного работающего в наибольшую смену.

Производственная площадь составит:

Рпр = (2,50*1,19+6)*2 + (2,17*2,48+6)*3 + (2,56*2,26+6)*2 + + (1,13*8,0+6)*1 + (6,4*5,5+6)*3 + (6,4*5,5+6)*2 = 296,72 м²

Рвсп = 296,72*15/100+0,35*13+6*1+1,22*70 = 140,46 м²

Общая площадь составит:

Р об = 296,72+140,46= 437,18 м²

Объём помещений участка составит:

437,18*6 = 2623,08 м³, где 6 м − высота здания.
Пример 10 Расчет потребного кол-ва транспортных средств. Используются данные Приложения №4
а) если из межоперационных транспортных средств для участка выбран подвесной цепной конвейер, ориентировочно длина конвейера равна длине станков и расстояний между ними, которое учащиеся могут принять – 0,8 метра.
(2*2,50+3*2,17+2*2,56+1*1,13+3*6,4+2*6,4)+0,8 = 606,72 м.

 

Планировка рабочих мест

 

Правильная планировка рабочего места позволяет устранить лишние трудовые движения и непроизводительные затраты энергии рабочего, эффективно использовать производственную площадь при обеспечении безопасных условий труда.

Планировка рабочего места должна предусматривать правильное размещение органов управления станком, предметов и средств труда как по горизонтали, так и по вертикали.

Под планировкой рабочего времени понимается взаимное (в трехмерном измерении) пространственное расположение на отведённой производственной площади основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего (или группы рабочих).

При проектировании планировки рабочих мест различают внешнюю и внутреннюю планировку.

Под внешней планировкой понимается положение данного рабочего места относительно других рабочих мест участка, линии, цеха, грузопотоков, стен, колонн и т.д.

Внутренняя планировка рабочего места представляет собой размещение технологической оснастки и инструмента в рабочей зоне, инструментальных шкафах и тумбочках, правильное расположение заготовок и деталей на рабочем месте.

Показатели характеризующие организацию рабочего места и хорошее использование производственной площади проектируемого участка, является удельная площадь, т.е. отношение общей площади участка, занятой станками, местами для складирования обрабатываемых деталей и проходами к принятому числу станков на участке:

Уд. площадь =, где (22)

Роб – общая площадь участка, м²;

ΣСпр – принятое число рабочих мест на участке.

Удельная площадь составит:

 

Уд. площадь = 33,6 м²

 

Таблица 5. Оценка степени эффективности организации производства

Наименование показателя	Единицы измерения	Показатели и их расчеты
Число дней работы участка	дн.
Сменность
Продолжительность смены	час
Годовой выпуск продукции	шт.
Численность работающих, всего в т. ч. Рабочих	чел.
Количество единиц оборудования
Средний коэффициент загрузки оборудования		0,73
Коэффициент пропускной способности
Выработка продукции на: - 1 работающего - 1 рабочего	шт./чел шт./чел	240000/70=3428 240000/69=3478
Производственная площадь	м^2	296,72
Съем продукции с/м^2 производственной мощности	шт./м^2	240000/296,72=808,84
Потребность участка в материалах	кг.
Коэффициент использования материала		0,85
Коэффициент сменности работы оборудования
Коэффициент использования производственной площади		296,72/140,46=2,11
Удельная площадь	м^2	140,46/13=10,08

 

График

 

 

Схема рабочего места

t Y6tEhEOBBroYx0Lr0HTkMCz9SCzc3k8Oo6xTq+2EZxF3g06TZKUd9iwOHY5031HzsT06A6F+o0P9 tWgWyXvWekoPD0+PaMz11Xy3BhVpjn/P8BNfokMlmXb+yDaowUC2kipRMBMUPs9TGXa/B12V+n+B 6hsAAP//AwBQSwECLQAUAAYACAAAACEAtoM4kv4AAADhAQAAEwAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAW0Nv bnRlbnRfVHlwZXNdLnhtbFBLAQItABQABgAIAAAAIQA4/SH/1gAAAJQBAAALAAAAAAAAAAAAAAAA AC8BAABfcmVscy8ucmVsc1BLAQItABQABgAIAAAAIQB7W76ixwEAAHcDAAAOAAAAAAAAAAAAAAAA AC4CAABkcnMvZTJvRG9jLnhtbFBLAQItABQABgAIAAAAIQAmmFWW2QAAAAgBAAAPAAAAAAAAAAAA AAAAACEEAABkcnMvZG93bnJldi54bWxQSwUGAAAAAAQABADzAAAAJwUAAAAA "/> b Xxj1MKsVdj93xHKM5EcFw7AGdcJwx0OxWGVwsFNLPbUQRQGqwh6jYXvjhwdhZ6zYthApjXIoHSah Ef7Y6UNWY/4wj7Ea49sRBn56jl7nF27zDAAA//8DAFBLAwQUAAYACAAAACEAZ85kqeEAAAAJAQAA DwAAAGRycy9kb3ducmV2LnhtbEyPwU7DMBBE70j8g7VIXBB1CCFtQ5yKIoE4cGnLpbdtvCQh8TrE Tpv+PeYEt1nNaPZNvppMJ440uMaygrtZBIK4tLrhSsHH7uV2AcJ5ZI2dZVJwJger4vIix0zbE2/o uPWVCCXsMlRQe99nUrqyJoNuZnvi4H3awaAP51BJPeAplJtOxlGUSoMNhw819vRcU9luR6Ng/R0t 3zeybc+43n09TK/JuL95U+r6anp6BOFp8n9h+MUP6FAEpoMdWTvRKYiXcdjig4hSECFwn6RzEAcF 8yQFWeTy/4LiBwAA//8DAFBLAQItABQABgAIAAAAIQC2gziS/gAAAOEBAAATAAAAAAAAAAAAAAAA AAAAAABbQ29udGVudF9UeXBlc10ueG1sUEsBAi0AFAAGAAgAAAAhADj9If/WAAAAlAEAAAsAAAAA AAAAAAAAAAAALwEAAF9yZWxzLy5yZWxzUEsBAi0AFAAGAAgAAAAhAMt31RpyAgAAKQUAAA4AAAAA AAAAAAAAAAAALgIAAGRycy9lMm9Eb2MueG1sUEsBAi0AFAAGAAgAAAAhAGfOZKnhAAAACQEAAA8A AAAAAAAAAAAAAAAAzAQAAGRycy9kb3ducmV2LnhtbFBLBQYAAAAABAAEAPMAAADaBQAAAAA= " adj="-28392,25200,-17019,7200,-4739,7200">

 

 

Выводы и предложения

В данной курсовой работе был организован процесс изготовления детали «Корпус». Тип производства – серийный. Метод организации – поточный. В курсовой работе были проведены расчёты по:

• заданию при выполнении обоснования вида поточной линии или участка серийного производства;

• количеству оборудования, численности работающих, календарно-плановых нормативов, технико-экономических показателей работы проектируемого подразделения, обеспечения его необходимым количеством инструментов.
Для нормальной работы основного производства на участке были организованы:
1. инструментальное хозяйство, обеспечивающее потребности участка в режущем инструменте в количестве 122488 шт.

2. ремонтное хозяйство обеспечивающее все работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

3. энергетическое хозяйство, которое обеспечивает участок электроэнергией на технологические цели в количестве 176913,9 КВт., на освещение в количестве 17764,8 Вт.;

4. Служба материально-технического обеспечения предприятия удовлетворяет потребности участка в основных материалах, в количестве = кг.;

5. Транспортное и складское хозяйство организовано для обеспечения бесперебойной транспортировки продукции и ее хранение;

6. Осуществляется технический контроль качества.

 

 

Предложения

 

1. Осуществить более полную загрузку оборудования за счет времени его пребывания в ремонте.

2. Повысит производительность труда работников за счет снижения трудоемкости изготовления продукции.

3. Повысит качество валовой продукции за счет снижения брака.

4. Повысить производительность труда работников за счет сокращения время перерывов.

 

 

Заключение

В курсовой работе был организован производственный участок изготовления детали «Корпус».

Тип производства данной детали – массовый, поэтому на участке организована поточная линия.

На следующем этапе было рассчитано количество оборудования и коэффициенты загрузки. Понадобилось 13 единиц оборудования. Средний коэффициент загрузки данного оборудования =.

Затем было рассчитано количество рабочих мест на участке:

- производственных рабочих – 107;

- вспомогательных – 32;

Общая площадь данного участка ровна 140,46м².

В данной курсовой работе была спроектирована организация рабочих мест. Каждое рабочее место было оснащено оборудованием, технологической оснасткой, освещением и т. д.

Степень эффективности организации производства была оценена при помощи следующих показателей:

- годовая программа 240000;

- средний коэффициент загрузки =;

- коэффициент использования производственной мощности 0,85, так как коэффициент использования производственной мощности равен – 0,85<1, имеется резерв мощности на участке.

 

 

Литература

 

Ø Горемыкин В.А. Планирование на предприятии: учеб. пособие / В.А. Горемыкин. – М.: Юрайт, 2012.

Ø Ильин А.И. Планирование на предприятии: учеб. пособие /А.И. Ильин. – М.: Новое знание, 2011.

Ø Одинцова Л.А. Планирование на предприятии: учеб. пособие / Л.А. Одинцова. – М.: Академия, 2012.

Ø. Шепеленко Г.И.Организация и планирование производства на предприятии: учеб. пособие / Г.И. Шепеленко; под ред. Г.И. Шепеленко. – М.: Феникс, 2010..

Ø Основы технической подготовки производства: Учебное пособие/ Медведева С.А. 2010.

 

Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров