Классификация дефектов продукции

Дефект – каждое отдельное не соответствие продукции установленным требованиям.

В зависимости от причин и процессов возводящие дефект они подразделяются на 3 следующие группы

1) Конструкционные дефекты

Возникают изза не соответствия разработанной документации требованиям ТЗ, и правилом разработки и производства продукции.

Данные дефекты являются следствием недостатки проверки качества продукции в процессе испытания макетов и опытных образцов.

2) Производственные дефекты возникают в результате не соответствия продукции требованиям нормативной и технической документации на ее производстве.

3) Эксплуатационные дефекты. Связаны они с неправильным техническим обслуживанием, эксплуатации потребителем а так же с естественными причинами возникающие в процессе эксплуатации.

Классификация дефектов по возможности обнаружения

Бывают

1) Явными – для выявление которых нормативное документации обязательно для данного вида контроля предусмотренные соответствующие правила, методы и средства.

2) Скрытые дефекты – Отсутствует либо правило или методы или средства.

Скрытые дефекты в отдельных случаях могут быть выявлены через взаимосвязь с явными дефектами

Зависимости от возможности устранений

· Устранимые – такой дефект устранение которого технические возможно и экономически цели сообразно.

· Не устранимые – либо технически не возможно либо экономически не цели сообразно.

В зависимости от значимости

3.1) Критический дефект – дефект при наличии которого эксплуатация продукции не возможна или не допустимы

3.2.) Значительный – такой дефект который существенно влияет на эксплуатацию продукции или ее долговечность, но не является критически

3.3) Малозначительный – существенно не влияющий на ее эксплуатацию. Такие дефекты могут устранятся в процессе тех обслуживания.

При итоговой оценки качества продукции применяют 2 термина годная и дефектная продукция. В определенных случаях приоценки качества одинаковой продукции сгруппированной партии применяют следующие статистические показатели.

1) Приемочные уровень дефектности. Некий статистический показатель дефектов при котором может принят партию

2) Браковочный уровень дефектности.

 

1. Основные понятия об отказах изделий.

Основные понятия об отказах изделий

Надежность- способность изделия сохранять свои характеристики по времени.

Отказ это событие заключающиеся в переходе изделия из работоспособного состояния в не работоспособное.

Работоспособность - состояние которого объект выполняет заданные функции.

Если не работает хотя бы одна функция то не работоспособная.

Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течении определенного времени.

Чем сложнее изделие как правило тем меньше безотказной работы.

Рис. Чайник

1. Колба 0.95

2. Крышка 0.95

3. Шнур 0.99

4. Вилка 0.99

5. Нагревательный элемент 0.99

6. Уровнемер 0.91

7. Выключатель 0.98

8. Автоматический выключатель 0.98

9. Механизм открывания 0.98

P=0.78

Основные причины отказа:

1) Ошибки при проектировании изделий.

2) Внутренние дефекты самого изделия при нагрузках не превышающие его установленных возможностей.

3) Не правильная эксплуатация

4) При перегрузке

Классификация отказов

Классификационные признаки	Виды отказов
По последствию	· Критический (создает опасность для жизни людей и может привести к повреждению материальных ценностей · Значительный отказ (не является критическим но приводит к снижению способности изделия выполнять требуемую функцию · Не значительный отказ
По степени влияния на работоспособность	· Полный отказ (после которого использования объекта по назначению не возможно, до тех пор пока не исправится) · Частичный отказ (использование объекта возможно но 1 или несколько параметров находится вне допустимых пределов).
По физическому характеру проявления отказа	· Катастрофический отказ(полный и внезапный) · Параметрический (функционирование сохраняется но какие-то параметры выходят за пределы)
По характеру процессов проявления	· Независимый отказ (если он не обусловлен отказом других изделий) · Зависимый отказ (обусловлен отказом других изделий)
По времени существования	· Внезапный · Постепенный · Устойчивый · Временный

 

1. Понятие контроля, составляющие процесса контроля. Состав контролируемых признаков для различных объектов контроля.

Под контролем понимается система наблюдения и проверки процесса функционирования и фактического состояния управляемого объекта

Составляющие процесса контроля:

1) Объект контроля

2) Метод контроля

3) Нормативная документация

4) Исполнитель

Под методом контроля понимают правила применения принципов и средств контроля.

В метод входит:

1) Технология проведения контроля контролируемые признаки

2) Средства

3) Точность

В зависимости от стадии жизненного цикла объектами контроля могут быть:

1) Стадия разработки продукции (объектами контролями является конструкторская, нормативная, технологическая документация) опытные продукции

На стадии производства продукции (контролирует сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия заготовки, составные части продукции, сама готовая продукция)

2) Технологические процессы режим и условия изготовления продукции

3) Правила методы и средства контроля.

На этапе хранения:

Должны контролирования условия хранения упаковка и условия отгрузки и транспортировки.

На стадии эксплуатации:

Контролирует техническое состояния, режимы применения изделий, регламенты и технологии эксплуатационного обслуживания.

Сорт – обобщённая категория которая включается продукция соответствующая определенным требованиям

На этапе производства создают систему технического контроля.

СТК разрабатывается параллельно с разработкой производственного процесса.

Система СТК разрабатывается на основе системного подхода т.е. применение взаимно увязанных между собой научных, технических, экономический и организационных мер

 

1. Классификация видов технического контроля. Организация борьбы с браком на производстве.

Виды технического контроля

1) По этапу процесса производства

Может быть: выходной

Операционный (контроля продукции или процесса во время выполнениям или завершения операции, еще его называют промежуточный контроль).

Приемочный контроль (финишный контроль на котором осуществляется комплексные подключения параметров продукции)

1) По полноте обхвата

Сплошной контроль (контроль каждой единицы продукции)

Выборочный контролируете выборка (часть продукции)

2) В зависимости от объекта контроля

3) В зависимости от уровня автоматизации и получение информации

Контроль может быть непрерывном.

Периодический контроль (проводится в установленные сроке заданные нормативной документации).

Летучий контроль (внезапный).

4) По месту проведения контроля:

Стационарным (проводится в определённом месте на оборудовании).

Подвижный контроля (выполняется на рабочем месте).

5) В зависимости от уровня технической оснащённости

Ручное (контроль деталей при помощи ручного измерительного инструмента

Механизированный

6) По влиянию на возможность последующего использование продукции

Контроль бывает:

Не разрушающей (не ведет к изменение потребительских свойств продукции).

Разрушающий (приводит продукции в состоянию не возможное для дальнейшего использования пример (краш тест автомобиля)).

7) В зависимости от средства получения первичной информации.

Измерительным (померили, получили)

Органолептический (первичная информация воспринимается человеком, те же всякие дегустатор).

8) В зависимости от контролируемого параметра

По количественному признаку (то есть определяется количество одного ли двух параметров, возраст, рост, вес)

По качественному признаку (когда каждую единицу продукции относят к определённой группе, пример 1 сорт 2 сорт и т.д.)