Схемы обработки на сверлильных станках

 

На сверлильных станках производят сверление, зенкерование, развертывание, зенкование, цекование, нарезание резьбы и обработку сложных комбинированных поверхностей (рис. 65). Сверлением (рис. 65, а) получают сквозные и глухие цилиндрические отверстия. Рассверливание (рис. 65, б) спиральным сверлом производят для увеличения диаметра отверстия. Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы поперечная режущая кромка в работе не участвовала. Зенкерование (рис. 65, в) также применяют для увеличения диаметра отверстия заготовки. В отличие от рассверливания зенкерование обеспечивает большую производительность и точность обработки.

 

 

 

Рис. 65. Схемы обработки поверхностей на сверлильных станках

 

Развертыванием (рис. 65, г)получают высокую точность и малую шероховатость обработанной поверхности. Развертывают цилиндрические и конические отверстия. Для развертывания конических отверстий цилиндрические отверстия в заготовке сначала обрабатывают коническим ступенчатым зенкером (рис. 65, л), затем конической разверткой (рис. 65, н) со стружкоразделительными канавками и окончательно – конической разверткой (рис. 65, о) с гладкими режущими кромками.

Зенковкой обрабатывают конические (рис. 65, е) углубления под головки болтов и винтов. Некоторые зенковки имеют направляющую часть, которая обеспечивает соосность конического углубления и основного отверстия. Цекованием обрабатывают цилиндрические углубления (рис. 65, д) и торцовые плоскости (рис. 65, ж, з), которые являются опорными поверхностями головок болтов, винтов, гаек. Перпендикулярность торца по отношению к основному отверстию достигается наличием направляющей части у цельной цековки (рис.65, д, ж) и у пластинчатого резца (рис. 65, з). Нарезание резьбы (рис. 65, к) производят метчиком. Комбинированным инструментом получают сложные поверхности (рис. 65. и, л).

Рассмотренные работы выполняют не только на сверлильных станках. Они могут быть осуществлены на всех станках, исполнительные органы которых могут обеспечивать вращательное главное движение и поступательное движение подачи (токарных, фрезерных, расточных и др.). Это позволяет уменьшить цикл изготовления детали, сократить потребное оборудование и увеличить производительность труда.

 

Типы расточных станков

 

Главным движением при растачивании является вращение инструмента. Движение подачи может совершать заготовка или инструмент. На расточных станках обрабатывают отверстия чаще всего в заготовках корпусных деталей.

 

 

Рис. 66. Основные типы расточных станков

 

Расточные станки изготовляют трех типов: координатно-расточные, горизонтально-расточные и алмазно-расточные. Координатно-расточные станки бывают одностоечные (рис. 66, а) и двухстоечные. Они предназначены для обработки отверстий с высокой точностью формы, размера и взаимного расположения. Станки снабжают специальными устройствами, которые позволяют с точностью в несколько мкм осуществлять координатные перемещения заготовок со столом или салазками относительно инструмента. Обработку на станках производят в специальных помещениях, в которых поддерживается температура 20±1⁰С.

Горизонтально-расточные станки (рис. 66, б) предназначены для обработки, как правило, заготовок корпусных деталей. Координатно- и горизонтально-расточные станки применяют в мелкосерийном производстве.

Координатно- и горизонтально-расточные станки выпускают с различными системами ЧПУ. На одних станках программируется и автоматически выполняется установка инструмента по заданным координатам заготовки и фиксация перед обработкой подвижных частей станка, на других – осуществляется программное управление всем циклом обработки после установки заготовки, на третьих, оснащенных дополнительно инструментальными магазинами, что обеспечивает программное управление всем циклом обработки заготовок с большим числом разнообразных поверхностей, включая автоматическую смену инструмента.

На алмазно-расточных станках (рис. 66, в) обрабатывают с высокой точностью цилиндрические отверстия в корпусных заготовках небольших размеров. Обработка ведется по автоматическому циклу. Эти станки применяют в крупносерийном и массовом производстве.

Наиболее широкое распространение получили горизонтально-расточные станки. На станине 1 таких станков (см. рис. 66, б) неподвижно закреплена передняя стойка 7. По ее вертикальным направляющим перемещается шпиндельная бабка 6со шпинделем 5. Стол 4 перемещается по продольным направляющим станины. В его поперечных направляющих смонтированы салазки 3,на которых установлен поворотный стол 2. Вращательное главное движение совершает инструмент, установленный в шпинделе.

Движение подачи может совершать как инструмент – осевое перемещение шпинделя, вертикальное перемещение шпиндельной бабки, так и заготовка – продольное перемещение стола или поперечное перемещениесалазок. Наличие поворотного стола дает возможность обрабатывать заготовку с разных сторон без переустановки ее на столе.