Жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы

 

К жаростойким (окалиностойким) относят стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550⁰С и работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии.

При высокой температуре в условиях эксплуатации в среде нагретого воздуха, в продуктах сгорания топлива происходит окисление стали (газовая коррозия). На поверхности стали образуется сначала тонкая пленка окислов, которая с течением времени увеличивается и образуется окалина.

Способность стали сопротивляться окислению при высокой температуре, называется жаростойкостью (окалиностойкостью), которая характеризуется температурой начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде. Для получения плотной (защитной) окисной пленки сталь легируют хромом, а также кремнием или алюминием. Степень жаростойкости зависит от количества находящегося в стали легирующего элемента. Так, например, сталь 15X5 с содержанием 4,5÷6,0% хрома жаростойка до температуры 700⁰С, сталь 12X17 (17% Сr) – до 900⁰С, сталь 15X28 (28% Сr) – до 1100÷1150⁰С (стали 12X17 и 15X28 являются также и нержавеющими). Еще более высокой жаростойкостью (до 1200⁰С) обладают сплавы на никелевой основе с хромом и алюминием, например, сплав ХН70Ю (26÷29% хрома; 2,8÷3,5% алюминия).

К жаропрочным относят стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью.

В отличие от прочности при нормальной (комнатной) температуре, прочность при высоких температурах, то есть сопротивление механическим нагрузкам при высоких температурах, называют жаропрочностью.

Характерным является не только уменьшение прочности стали при высоких температурах, но и влияние на прочность стали при высоких температурах длительности действия приложенной нагрузки. В последнем случае под действием постоянной нагрузки сталь «ползет», поэтому данное явление названо ползучестью. Итак, ползучесть – это деформация, непрерывно увеличивающаяся и завершающаяся разрушением под действием постоянной нагрузки при длительном воздействии температуры. Для углеродистых и легированных конструкционных сталей ползучесть наблюдается при температурах выше 350⁰С.

Ползучесть характеризуется пределом ползучести. Предел ползучести – это напряжение, вызывающее деформацию заданной величины (обычно от 0,1 до 1 %) за определенный промежуток времени (100, 300, 500, 1000 ч) при заданной температуре.

Кроме того, жаропрочность характеризуют пределом длительной прочности – напряжением, вызывающим разрушение при данной температуре за данный интервал времени. Например, а/Ц — предел длительной прочности при сто часовом нагружении при 700⁰С. Факторами, способствующими жаропрочности, являются: высокая температура плавления основного металла; наличие в сплаве твердого раствора и мелкодисперсных частиц упрочняющей фазы; пластическая деформация, вызывающая наклеп; высокая температура рекристаллизации; рациональное легирование; термическая и термомеханическая обработка; введение в жаропрочные стали таких элементов, как бор, церий, ниобий, цирконий в десятых, сотых и даже тысячных долях процента.

Жаропрочные стали и сплавы классифицируют по основному признаку – температуре эксплуатации. Для работы при температурах до 350—400⁰С применяют обычные конструкционные стали (углеродистые и малолегированные). Для работы при температуре 400—550⁰С применяют стали перлитного класса, например 15ХМ, 12Х1МФ. Для этих сталей основной характеристикой является предел ползучести, так как они предназначены главным образом для изготовления деталей котлов и турбин (например, трубы паропроводов и пароперегревателей), нагруженных сравнительно мало, но работающих весьма длительное время (до 100000 ч).

Детали из сталей перлитного класса подвергают нормализации с температуры 950÷1050⁰С и отпуску при 650÷750⁰С с получением структуры сорбита с пластинчатой формой карбидов. Эти стали содержат мало хрома и поэтому обладают невысокой жаростойкостью (до 550÷600⁰С).

Для работы при температуре 500÷600⁰С применяют стали мартенситного класса: высокохромистые, например 15X1ШФ для лопаток паровых турбин; хромокремнистые (называемые сильхромами), например, 40Х9С2 для клапанов моторов; сложнолегированные, например 20Х12ВНМФ для дисков, роторов, валов.

Для получения оптимальной жаропрочности детали из стали подвергают закалке в масле с температуры 1000÷1050⁰С и отпуску при 700÷800⁰С (в зависимости от стали). Сталь 40Х9С2 после закалки имеет структуру мартенсита и твердость HRC 60, а после отпуска – структуру сорбита, твердость HRC 30. Жаростойкость сталей мартенситного класса до температуры 750÷850⁰С.

Для работы при температуре 600÷750⁰С применяют стали аустенитного класса, разделяемые на неупрочняемые (нестареющие) и упрочняемые (стареющие). Нестареющие стали – это, например, сталь 09Х14Н16Б, предназначаемая для труб пароперегревателей и трубопроводов установок сверхвысокого давления и применяемая после закалки с 1100÷1150⁰С (охлаждение в воде или на воздухе).

Стареющие стали – это сложнолегированные стали, например 45Х4Н14В2М, применяемая для клапанов моторов, деталей трубопроводов, сталь 40Х15Н7Г7Ф2МС – для лопаток газовых турбин. Детали из стареющих сталей подвергают закалке в воде, масле или на воздухе с температуры 1050÷1200⁰С с последующим длительным (8÷24 ч) старением при температуре 600÷800⁰С. При нагреве под закалку происходит растворение в твердом растворе (аустените) карбидов и других фаз, а после охлаждения получается однородный, пересыщенный, твердый раствор (аустенит). При старении из пересыщенного твердого раствора (аустенита) выделяются высокодисперсные частицы карбидов и других фаз, упрочняющие сталь.

Жаростойкость сталей аустенитного класса 800÷850⁰С. Для работы при 800÷1100⁰С применяют жаропрочные сплавы на никелевой основе, например ХН77ТЮР, ХН55ВМТФКЮ для лопаток турбин. Эти сплавы стареющие и подвергаются такой же термической обработке (закалке и старению), как и стареющие стали аустенитного класса. Жаростойкость сплавов на никелевой основе до 1200⁰С.

 

Инструментальные стали

Инструментальные стали применяют для изготовления трех основных групп инструмента: режущего, измерительного и штампов. В связи с условиями работы инструмента к инструментальным сталям предъявляют определенные требования.

Сталь для режущего инструмента (резцы, сверла, метчики, фрезы, протяжки и др.) должна обладать высокой твердостью, превышающей твердость обрабатываемого материала; износостойкостью; теплостойкостью, то есть способностью стали сохранять при нагреве рабочей кромки, возникающем в эксплуатации, структуру и свойства, необходимые для резания.

Измерительный инструмент (гладкие и резьбовые калибры и др.) служит для проверки размеров изготовляемых деталей. Сталь для измерительного инструмента должна быть твердой и длительное время сохранять размеры и форму инструмента.

Штампы служат для деформирования металла в холодном и горячем состояниях.

Сталь для штампов холодного деформирования (вытяжные, гибочные, высадочные штампы, дыропробивные пуансоны, ролики для накатывания резьбы и др.) должна иметь высокую твердость, износостойкость и достаточную вязкость. Сталь для штампов горячего деформирования (ковочные, прошивные, обрезные штампы и др.) должна иметь высокие механические свойства, которые должны сохраняться и при повышенных температурах, глубоко прокаливаться и обладать стойкостью против разгара. Разгаростойкость характеризует устойчивость стали против образования поверхностных трещин при многократном нагреве и охлаждении.). В связи с различными условиями работы инструментальные стали по назначению делят на следующие группы: стали для режущих инструментов; стали для измерительных инструментов; штамповые стали.

В особую группу инструментальных материалов входят так называемые твердые сплавы, применяемые для инструмента, работающего при особо высоких скоростях резания. Стали для режущих инструментов. Режущий инструмент изготовляют из углеродистых, легированных и быстрорежущих сталей.