Пути совершенствования технологического оборудования

 

Основой научно-технического прогресса в различных отраслях экономики является совершенствование существующих и разработка новых технологических процессов с использованием высокоэффективного технологического оборудования. Именно технологическое оборудование является активной самовоспроизводящейся частью основных фондов машиностроительных предприятий и оно обеспечивает изготовление любых видов новых машин и приборов.

Совершенствование производства технологических машин осуществляется на базе их стандартизации, унификации и агрегатирования.

Стандартизация – установление единых норм и требований, предьявляемых к сырью, полуфабрикатам, готовым изделиям и материалам. Важнейшим принципом стандартизации является применение при проектировании новых машин предпочтительных чисел (ГОСТ 8032-84) и нормальных линейных размеров (ГОСТ 6636-69), на основе которых для однотипных машин построены параметрические ряды размеров, мощности, давления, норм точности и т. д.

Унификация осуществляется на базе стандартизации и заключается в приведении множества разных существующих конструкций однотипных машин, узлов и механизмов к целесообразному минимуму.

Агрегатирование - способ создания машин из унифицированных узлов -агрегатов.

Внедрение размерных рядов технологического оборудования при их проектировании, использовании унифицированных узлов, деталей и в целом агрегатов при их изготовлении делает производство более эффективным. Так как при этом ускоряется их проектирование, внедрение передовой технологии, облегчается комплексная механизация и автоматизация производственных процессов.

Качество технологического оборудования оценивается по технико-экономическим показателям, по которым проводят сравнительную оценку технического уровня машин и агрегатов.

Основные технико-экономические показатели технологичес-

Кого оборудования

 

К технико-экономическим показателям относятся эффективность, производительность, точность, надежность, гибкость.

Эффективность наиболее полно отражает главное назначение технологического оборудования - повышать производительность труда при изготовлении деталей (заготовок), одновременно снижая его затраты.

Эффективность оборудования (шт/руб) Э = N/∑С, где N - годовой выпуск изделий, шт;

∑С - сумма приведенных годовых затрат на их изготовление. При проектировании или подборе оборудования стремятся к максимальной эффективности, т. е. Э = N/∑С —>mах.

Если задается годовая программа выпуска то это условие приводится к минимуму приведенных затрат, т. е. ∑С —>min.

При этом сравнение степени эффективности двух вариантов технологического оборудования ведут по разности приведенных затрат:

P = (∑С)₁ - (∑С)₂,

где индекс "2" относится к более совершенному варианту оборудования по сравнению с базовым (индекс "1").

Производительность технологического оборудования определяет ее способность обеспечить изготовление определенного числа деталей в единицу времени.

Штучная производительность Q = T₀/T,

где Т₀ - годовой фонд времени с учетом затрат на ремонт, техническое обслуживание;

Т - полное время всего цикла изготовления детали.

Точность технологического оборудования оценивается точностью изготовления деталей на этом оборудовании. При этом различают геометрическую и кинематическую точность технологического оборудования. Геометрическая точность определяется точностью взаимного расположения узлов машины при отсутствии внешнего воздействия. Она зависит от точности изготовления базовых деталей и от качества сборки машины. Ее нормируют в зависимости от требуемой точности изготовления деталей. Кинематическая точность особенно важна для технологического оборудования, в котором сложные движения требуют согласования скоростей нескольких простых движений. Особое значение кинематическая точность имеет для зубообрабатывающих, резьбонарезных и других станков.

Жесткость технологического оборудования определяется способностью противостоять возникновению упругих перемещений под действием постоянных или медленно изменяющихся во времени силовых воздействий и представляет собой j = δ/ F, где F - сила, действующая на узел технологического оборудования; δ - упругая деформация.

Податливость величина обратная жесткости с = 1 / j= δ / F.

В зависимости от требуемой точности изготовления деталей жесткость несущей системы технологического оборудования должна обеспечить упругое перемещение инструмента и заготовки в заданных пределах.

Надежностью технологического оборудования называется его свойство обеспечивать бесперебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в течение определенного срока его службы в заданных условиях применения, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортировки. Надежность характеризуется:

- безотказностью;

- долговечностью;

- ремонтопригодностью;

- техническим ресурсом.

Безотказностъ - способность технологического оборудования непрерывно сохранять работоспособность в течение определенного времени, т. е. работать без отказов между техническим обслуживанием или ремонтом.

Долговечностъ - свойство технологического оборудования сохранять работоспособность с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта до наступления предельного состояния или износа.

Ремонтопригодностъ заключается в возможности легко и быстро обнаружить неисправности или отказы и легко восстанавливать работоспособное

состояние путем проведения технического обслуживания или ремонта.

Технический ресурс - это наработка оборудования в часах от начала эксплуатации или ее возобновления после среднего и капитального ремонта до перехода в предельное состояние.

Гибкостъю технологического оборудования называют его способность к быстрому переналаживанию для изготовления других, новых изделий. Гибкость определяется: универсальностью; переналаживаемостью. Универсалъностъ определяется числом разных изделий, подлежащих изготовлению на данном оборудовании, т. е. номенклатурой. При этом отношение годового выпуска деталей N к номенклатуре И определяет серийность изготовления S = N/И. Целесообразная гибкость технологического оборудования определяется номенклатурой изготовляемых деталей.

Переналаживаемостъ определяется потерями времени и средств на переналадку технологического оборудования при переходе от одной партии деталей к другой и зависит от числа партий деталей Р, изготавливаемых на данном оборудовании в течение года.

При этом средний размер партии р связан с характером производства и переналаживаемостью оборудования р = N/Р.