Обоснование мощности и технологический расчет АЗС.

Исходные данные:

1.назначение и режим АЗС,

2.суточное кол-во заправок топливом, маслом, и т.д.

3.величина разовой заправки,

4.трудоемкость и продолжительность заправочных операции,

5. Трудоемкость и продолжительность заправочных операций.

6. кол-во сортов топлив и масел,

7.емкость резервуаров

При расчете принимают круглогодичную и круглосуточную работу при двух сменах и ночном дежурстве. Величина разовой заправки 50 л и дозаправки маслом 2 л. Число дней запаса топлива и масла – 5. Емкость резервуаров для топлива 25 м3 и масла 5 м3. Количество сортов топлива 3-4, масла 2. Средняя трудоемкостьь заправки топливом 4 чел.-мин., масла 3 чел.-мин., водой 2, воздухом – 3. Продолжительность заправочной колонки 15 авто./ч, масла 20. Все автомобили, пребывающие на станцию заправляются топливом, 30% - маслом, 10% - водой и воздухом.

Обоснование мощности.

Цель расчета – определение количества мощности и мест расположения новых АЗС по участкам дороги по условиям заданной интенсивности транспорта с учетом существующих АЗС.

М – необходимое количество новых АЗС; m – количество участков на дороге, отличающихся между собой интенсивностью движения; Si – необходимое количество заправок в сутки на i участке автомобильной дороги на расчетный год в зависимости от интенсивности движения; N_АЗС – мощность АЗС; ΣN_АЗС – суммарная мощность существующих АЗС на i участке.

К_Н – средний коэффициент неравномерности посуточной реализации топлива на АЗС; M_i – интенсивность движения автобусов на данном участке; L_i – протяженность участка дороги с определенной интенсивностью движения транспорта; N_Т – удельная норма расхода топлива на 100 км; V – средняя емкость топливного бака автобусов; К – средний коэффициент использования топливного бака.

Технологический расчет.

Расчет кол-ва заправочных колонок. Для этого нужно учитывать возможность одновременного обслуживания одной колонкой 2-х заправочных постов, если они расположены с левой и правой стороны колонки. Кт= (Аз*М)/(Фк*Пк),ед. Пк- производительность заправочной колонки, Аз- число заправляемых автомобилей в сутки,М-коэф-т неравномерности поступления автомобиля, Фк- суточный фонд раб времени колонки

Аналогично опр-ся масло и воздухо-раздаточных колонок.

Хз=Кт*α, α(1,5-1,75)-коэф-т изменения кол-ва мест заправки в зависимости от способа подъезда к колонке, Кт- кол-во раздаточных колонок.

Расчет запасов топлива и масла: Зт =Аз*Вз*Дз, л. Аз- кол-во автозаправок в сутки, Вз- величина разовой заправки, Дз-число дней запаса. Зм=Зт*Zт,л. Где Зт-коэф-т учитывающий долю запаса масла от топлива. Персонал состоит из 1-2 операторов-заправщиков в расчет на одного чел-ка 5-6 колонок. В планировке АЗС должны учитыв-ся следующие требования: возможность заправки топливом авт-лей с любым расположением бака, независимым подъездом автомобилей к заправочным колонкам, оптимальный радиус поворота для автом-лей, достаточную зону ожидания, возможность визуального контроля заправки оператором.

Площадь АЗС: Sазс=(Хт+Хм)*Sд*Кв, м². Где Sд- площадь, занимаемая автомобилем, Кв-коэф-т плотности расстановки постов. Хт-кол-во колонок, заправляемых топливом, Хм- маслом.

 

 

23. Объемно-планировочные решения. Выбор сетки колонн. Рекомендуемое соотношение длины и ширины производственного корпуса.

Несмотря на многообразие факторов, оказывающих различное влияние на планировку АТП, имеется ряд общих положений и требований проектирования, которые следует учитывать при разработке планировочных решений АТП. К ним относятся:

- соответствие планировки схеме технологического процесса и технологическому расчету;

- расположение основных зон и производственных участков предприятия, если позволяют конкретные условия планировки, в одном здании;

- унификация конструктивных и объемно-планировочных решений зданий;

- безопасность производства и удобство выполненных работ;

- создание наилучших условий освещения, вентиляции и изоляции шумных процессов производства;

- простота маневрирования автомобилей в здании;

- организация одностороннего закольцованного движении автомобилей;

- наличие внутреннего сообщения между производственными зонами;

- рациональное использование площади за счет технологически оправданного взаимного расположения помещений, применения экономичных способов расстановки автомобилей, использования конструктивных схем зданий, при которых не требуется устройство промежуточных опор или ограничивается их количество;

- возможность некоторых изменений технологических процессов и расширения производства без существенной реконструкции здания.

Планировочное решение производственного корпуса АТП должно осуществляться с таким расчетом, чтобы была соблюдена взаимосвязь всех помещений в технологическом отношении, т.е. планировка всех цехов и помещений здания должна быть подчинена основному технологическому процессу, принятому для данного предприятия, при соблюдении действующих строительных, санитарных и противопожарных норм.

Помещения автотранспортных предприятий делятся на следующие группы:

1. Помещения для хранения автомобилей.

2. Производственные помещения.

3. Складские помещения для хранения запчастей агрегатови материалов.

4. Вспомогательные помещения, к которым относятся бытовые, конторские и другие помещения.

5. Технические помещения, к которым относятся котельные, тепловые пункты, насосные, компрессорные, трансформаторные, вентиляционные камеры и др.

При проектировании сначала определяется общая площадь производственного корпуса по расчетным площадям основных цехов и вспомогательных помещений:

S _{общ.пл.кор.}= S _{пр.цех .}+S _{зона рем .}+S _{всп. и скл .}+S _{сан.уз .}+S _{стоян .}+S _{проезд и проход},

где S _{пр.цех .} – площадь производственных цехов;

S _{всп. и скл .} – площадь вспомогательных и складских помещений;

S _{зона рем .} – площадь зоны ремонта и обслуживания автомобилей;

S _{сан.уз .} – площадь санузлов (по нормам на количество работающих внаибольшую смену);

S _{стоян .} – площадь закрытой стоянки автомобилей;

S _{проезд и проход} – площадь проходов и проездов (принимается 10-12% от общей площади корпуса).

Определив площадь корпуса, выбирают размер и количество пролетов, шаг и высоту помещений. Минимальная допустимая ширина пролета определяется из условий технологического процесса (габаритов и характера оборудования, системы его расстановки, ширины проезда и выхода на ремонтные пазы ям). При выборе ширины пролета следует учитывать оптимальные возможности изготовления, перевозки и монтажа конструкции покрытия здания, грузоподъемность внутрицехового транспорта. Шаг колонн по крайним и средним рядам следует назначать равным 6 или 12 метров на основании технологических требований.

На выбор профиля зданий влияет характер технологического процесса, требования освещенности, согласно ОНТП-01-91 (ОНТП-02-86), воздухообмена и климатических условий района строительства.

Объем здания может быть образован одним или несколькими пролетами, иметь одну или несколько высот.

Чаще одноэтажные здания для автотранспорта имеют большую площадь в плане и одну высоту. При проектировании здания необходимо, чтобы форма его в плане была по возможности прямоугольной в соотношении сторон 1:2; 1:3 и без перепадов высот.

Так для предприятий автотранспортной отрасли рекомендуются следующие типы основных и доборных секции:144х144 м; 144х72 м; 72х72 м. Сетка колонн 24х12 м и 18х12 м, высоты пролетов бескрановые и с подвесным транспортом грузоподъемности до 5 тонн включительно - 6,0 и 7,2 м до низа несущих конструкций покрытия.