Наполнители и основные группы вспомогательных веществ, используемых в производстве таблеток



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Наполнители и основные группы вспомогательных веществ, используемых в производстве таблеток



Название группы   Назначение   Вещества   Количество, % (от общей массы)  
Наполнители(разбавители)     Вспомогательные вещества: Разрыхляющие:   набухающие   газообразующие   улучшающие смачи ваемость и водопроницаеость Склеивающие(связы­вающие, гранулирую­щие)     Скользящие:собственно скользя­щие смазывающие     противосклеивающие     Красители   Вещества, пролонги­рующие действие   Получение определенной массы таблеток при небольшой дозировке лекарственного вещества   Механическое разрушение таблетки в жидкой среде     Улучшение прессуемости таблетируемых масс, увеличение прочности гранул и таб­леток     Улучшение текучести гранулятов Облегчение выталкивания таблетки из матрицы Предотвращение налипания масс на пу­ансоны и стенки матриц   Обозначение терапевтической группы лекарств или выделение препарата, содержа­щего ядовитые вещества Удлинение периода всасывания лекарст­венного вещества   Глюкоза, лактоза, сахароза, крахмал, дек­стрин, натрия хлорид, глицин, кальция фосфат двухзамещенный     Амилопектин, ультрамилопектин, агар-агар, кислота альгиновая и ее соли, МЦ, NaKMЦ, желатин. Смесь натрия гидрокарбоната с кислотой лимонной или виннокаменной. Крахмал, твин-80   Вода, этанол, крахмальный клейстер, си­роп сахарный, водные растворы желатина, МЦ, КаКМЦ, кислоты альгиновой и нат­рия альгината; спиртовые растворы этил-целлюлозы; спиртовые и водные растворы оксипропилметилцеллюлозы и поливинил-пирролидона и другие   Крахмал, тальк, полиэтиленкосид 4000 аэросил Кислота стеариновая, кальция и магния стеараты   Тальк, крахмал, кальция и магния стеа­раты, кислота стеариновая, полиэтиленоксид 4000   Тартразин, индиго, эозин, окрашенные сахара, хлорофилл, каротиноиды     Гидрогенизированные масла: хлопковое и подсолнечное, ново- и дистиарины, монопальмитин, трилаурин, воск белый, смесь целлюлозы фталата и триацетина. Не нормируется     5—10%, твин-80 (не) более 1%)   1-5%   Тальк (не более »%) Не более 1%  

.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

 

1.Таблетки - как лекарственная форма.

2.Какие основные группы вспомогательных веществ используются в таблеточном производстве?

3.В каких случаях в производстве таблеток применяют разбавители?

4.Каково назначение связывающих веществ ?

5.Что такое разрыхляющие вещества? На какие группы они подразделяются по механизму действия ?

6.Какие лекарственные вещества могут таблетироваться без гранулирования ?

7.Как можно улучшить технологические свойства порошков и осуществить прямое прессование?

8.Какие принципиальные отличия кривошипных и ротационных таблеточных машин?

9.Чт представляет собой таблеточная машина двойного прессования?

 

ЗАНЯТИЕ №2

Изучение свойств порошков для приготовления таблеток .Приготовление таблеток

прямым прессованием с добавлением вспомогательного вещества.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 3

Определение размера и формы частиц порошков. Объемно-технологические свойства прессуемых масс и физико-механические характеристики полученных таб­леток во многом определяются формой и размером ча­стиц порошков, поэтому исследование этих показателей позволяет прогнозировать рациональный способ таблетирования. Размер частиц порошков определяют по их длине и ширине, которые измеряют с помощью микро­скопа, снабженного микрометрической сеткой, при уве­личении в 400 или 600 раз. Определение проводят су­хим способом: на поверхность предметного стекла на­сыпают измельченный исследуемый порошок, затем по­воротом стекла на 180° его стряхивают при легком по­стукивании по стеклу. Оставшаяся на стекле пыль порошка вполне достаточна для исследования под мик­роскопом. Для каждого порошка проводят не менее 50 замеров в поле микроскопа по максимальным и ми­нимальным размерам длины и ширины. Затем вычисля­ют средние показатели.

Форму частиц устанавливают по отношению средней длины частиц к средней ширине. При этом методе ча­стицы условно подразделяют на три основных вида: уд­линенные— отношение длины к ширине более чем 3:1; пластинчатые — длина превышает ширину и толщину, но не более чем в 3 раза; равноосные — имеют форму, близкую к изометрической.

Определение технологических свойств порошков. Фракционный (гранулометрический) со­став. Фракционный состав или распределение частиц порошка по крупности оказывает определенное влияние на сыпучесть, а следовательно, и ритмичную работу таб­леточной машины, стабильность массы получаемых таблеток, точность дозировки лекарственного вещества, а также на качественные характеристики таблеток (внешний вид, распадаемость, прочность и др.).

Наиболее быстрым и удобным методом определения дисперсности является ситовой анализ. Техника этого анализа заключается в том, что 100 г исследуемого по­рошка просеивают через набор из пяти последовательно-собранных сит (диаметр отверстий 3, 2, 1, 0,5, 0,2 мм). Навеску материала помещают на самое крупное (верх­нее) сито и весь комплект сит встряхивают (вручную или на аппарате для встряхивания) в течение 5 мин (контролируется по секундомеру). Затем сита снимают по очереди одно за другим, каждое сито встряхивают отдельно над листом гладкой бумаги. Просеивание счи­тается законченным, если количество материала, проходящего сквозь сито при дополнительном встряхивании в течение 1 мин, составит по массе менее 1 % материа­ла, оставшегося на сите. Отсев добавляют на верхнее сито оставшегося комплекта сит. Остаток материала на сите взвешивают.

Результаты ситового анализа заносят в таблицу, при­чем знаком «+» обозначают фракцию, оставшуюся на данном сите, а знаком «—» прошедшую через сито. Со­держание фракций различной крупности выражают в процентах от массы образца.

Насыпная (объемная) плотность. Насып­ную плотность—массу единицы объема свободно насы­панного порошка, определяют путем свободного насыпания порошка в определенный объем со стандартным уплотнением. Насыпная плотность зависит от формы, размера, плотности частиц порошка (гранул), их влаж­ности. По значению насыпной плотности можно прогно­зировать объем матричного канала и характер приме­няемых вспомогательных веществ.

Максимальную насыпную плотность пороша измеря­ют на приборе модели 545Р-АК-3 Ждановского завода технологического оборудования медицинской промыш­ленности (ЖЗТО) (рис. 5).

Прибор состоит из основания (1), на котором раз­мещен электродвигатель (2) и редуктор (3). На выход­ном валу редуктора смонтирован маховик (4) с эксцент­риком (5). В стойке (6) размещен шток (7); на верхнем корпусе его закреплена втулка (8), на которую при по­мощи прокладки (9) и гайки (10) установлен измери­тельный стеклянный цилиндр (11) вместимостью 25 мл. Амплитуду колебаний регулируют при помощи винта (14) и контргайки (15) по шкале (12). В комплект при­бора входит автотрансформатор (на рисунке не пока­зан), с помощью которого регулируют частоту враще­ния мотора; число колебаний измерительного цилиндра фиксирует счетчик (13).

Взвешивают 5 г исследуемого порошка с точностью до 0,001 г и засыпают его в измерительный цилиндр. Устанавливают амплитуду колебаний посредством регу­лировочного винта (14) и после отметки по шкале (12) фиксируют положение контргайкой (15). Оптимальная амплитуда 35—40 мм. Частоту колебаний устанавлива­ют при помощи автотрансформатора в пределах 150— 200 кол/мин по счетчику. Далее включают прибор тумб­лером (16) и следят за отметкой уровня порошка в цилиндре.

Рис. 5. Прибор для определения максимальной насыпной плотно­сти порошков. Объяснение в тексте.

 

 

Когда уровень порошка становится постоянным (обычно через 5—10 мин), прибор выключают.

Максимальную насыпную плотность рассчитывают по формуле:

где ρн — насыпная плотность, кг/м3; v — объем порошка в цилиндре после утряски, м3; т — масса сыпучего ма­териала, кг.

Сыпучесть. Способность порошкообразной систе­мы высыпаться из емкости или «течь» под силой собст­венной тяжести и обеспечивать равномерное заполнение матричного канала называется сыпучестью таблетируе-мой массы. Материал, имеющий плохую сыпучесть, зависает в воронке, прилипает к ее стенкам, что нарушает ритм его поступления в матрицу. Это приводит к тому, что заданная масса и плотность таблетки будут коле­баться.

Сыпучесть определяют по скорости высыпания опре­деленного количества материала (30,0—100,0) из метал­лической или стеклянной воронки со строго заданными геометрическими параметрами или по углу естественно­го откоса.

Наиболее точные результаты, с хорошей воспроизво­димостью получают при определении сыпучести на стан­дартных приборах, например приборе модели GDT фирмы «Эрвека» (ФРГ) или вибрационном устройстве модели ВП-12А (ЖЗТО).

Устройство для испытания материалов на сыпучесть ВП-12А (рис. 6) состоит из корпуса, внутри которого смонтированы все функциональные узлы. В приборе пре­дусмотрена вибрация конусной воронки путем жесткого соединения ее с электромагнитным устройством, рабо­тающим от сети переменного тока. Навеску порошка (гранулята) массой 50 г (взвешивают с точностью до 0,01 г) осторожно, без уплотнения, засыпают в ворон­ку (1) предварительно сняв крышку (2).

Рис. 6. Прибор модели ВП-12А.



Последнее изменение этой страницы: 2016-12-28; просмотров: 454; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.212.120.195 (0.007 с.)