Система стабилизации катализата

Необходимо выполнить следующие работы:

Продуть систему блока стабилизации катализата азотом по схеме:

С-2 ® Т-6 (труб. про-во) ® К-2 ® ХК-3 ® ХК-4 ® Е-2 через воздушник в атмосферу и далее линию сброса сухого газа в заводскую сеть через разболченный фланец в атмосферу (после продувки фланец соединить).

К-2 ® приём насосов Н-12, Н-13 ® через дренаж в атмосферу ® выкид насосов Н-12, Н-13 ® печь П-2/4 ® через разболченный фланец у колонны К-2.

К-2 ® Т-6 (межтр.про-во) ® Х-5/1,2 ® ХВ-5а/1а,2а ® Х-6 через дренаж в атмосферу.

Одновременно с продувкой основных систем продуваются вспомогательные трубопроводы и аппараты, пусковые линии.

После продувки систем все разболченные фланцы соединяются. Задвижки сброса газа в атмосферу и перетоки из систем высокого давления в системы низкого давления закрываются и приступают к проверке систем на герметичность, путем подъёма давления в

системах до рабочего, проверки герметичности фланцевых соединений мыльным раствором. Выявленные дефекты при продувке и опрессовке всех систем установки устранить.

Продувку азотом систем гидроочистки, риформинга, блока стабилизации гидрогенизата и блока стабилизации катализата продолжать до объёмной доли кислорода в азоте не более 0,5% об.

При продувке компрессора ЦК-1 поднять давление на приёме ЦК-1 до 0,7 МПа(7,0 кг/см²), при продувке компрессоров ПК-1, ПК-2 поднять давление на приёме ПК-1, ПК-2 до 0,8 МПа (8 кг/см²) и наладить циркуляцию азота компрессорами ЦК-1, ПК-1, ПК-2. Пуск компрессоров ЦК-1, ПК-1, ПК-2 производится согласно инструкции по пуску и эксплуатации компрессоров ЦК-1, ПК-1, ПК-2.

Допустимое давление в системах при проверке на герметичность:

n блок гидроочистки - 2,9 МПа (29 кг/см²);

n блок риформинга - 4,4 МПа (44 кг/см²); после этого вся система С-2 ® К-3; К-4 ® приём ЦК-1 - 3,0 МПа (30 кг/см²);

n блок стабилизации гидрогенизата - 1,2 МПа (12 кг/см²);

n блок стабилизации катализата - 1,3 МПа (13 кг/см²).

Система считается герметичной, если падение давления в системе составляет не более 0,2% в час от первоначального.

При опрессовке системы азотом обеспечить полную безопасность работ, посторонних на площадку установки не допускать.

При опрессовке систем азотом соблюдать особую осторожность - давление в системах поднимать плавно, обстукиваний не производить. Обратить особое внимание на то, что допустимый перепад давления между трубным и межтрубным пространством теплообменников Т-1/1,2,3; Т-2/1,2,3; Т-4/1,2,3,4; Т-5/1,2,3,4 не более 1,5 МПа (15 кг/см²).

 

Сушка и сульфидирование

катализатора гидроочистки DN-200 TL

Для достижения максимальной активности катализаторов гидроочистки они должны быть подвергнуты предварительному сульфидированию перед их применением. Сульфидирование катализаторов гидроочистки проводится сульфидирующим агентом или сероводородом из неочищенного ВСГ и сероводородом, образующимся при взаимодействии водорода с сероорганическими соединениями сырья.

1. Подготовка катализаторов к сульфидированию сероводородом.

n После загрузки катализатора и опрессовки реактора продуть систему азотом до содержания кислорода не более 0,5% об.

n Заменить азот на ВСГ.

 

Сушка катализатора.

Оксид алюминия, используемый в качестве носителя катализатора гидроочистки, является высоко-гигроскопичным материалом, и, следовательно, может поглощать влагу. Присутвие на катализаторе даже 1 % масс. воды может помешать предварительному осернению и негативно отразиться на эксплуатации катализатора. Для удаления влаги из катализатора необходимо проведение стадии сушки, для чего:

n Поднять давление водорода в системе до 14-15 кг/см², обеспечить максимальный расход водородсодержащего газа.

n

Приступить к подъёму температуры до 150 – 175 ^оС со скоростью около 30^оС/час;

n Поддерживать минимально возможную температуру ВСГ на выходе из Х-2 для обеспечения максимального выделения воды из сепаратора;

n С интервалом 1 раз в час производить дренирование выделившейся из катализатора влаги из всех нижних точек системы циркуляции;

n Сделать выдержку при 150 – 175 ^оС в течении 1 часа или пока объём выделения воды из сепаратора не снизится до уровня менее 4 литр/час;

 

Промывка системы.

 

n Поднять давление в реакторе Р-1 до рабочего;

n Снизить расход свежего ВСГ до минимума;

n Снизить температуру в реакторе Р-1 до 120 ^оС.

n Начать подачу сырья (прямогонная бензиновая фракция 80-180^оС) с расходом около 30 % от проектной производительности;

n В течении одного часа, после приема сырья, увеличить загрузку до максимально возможного уровня;

n В течение некоторого времени из реактора (сепаратора) вместе с жидкостью могут выноситься частицы ржавчины, катализатора, керамических шаров, поэтому желательно сырьё подавать «на проток» и проверять визуально пробы жидкости через каждые 30 минут. Обычно время получения чистого образца сырья составляет 2-8 часов.

n Проверить параметры режима: давление - рабочее, температура – 120 ^оС, циркуляция свежего ВСГ - минимальная, содержание водорода в ВСГ - не ниже 70 %, объёмная скорость подачи сырья - максимально возможная, подача сырья - на проток.

n Система готова к началу процесса сульфидирования.