Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
История развития металлорежущего оборудования с чпу↑ Стр 1 из 20Следующая ⇒ Содержание книги
Поиск на нашем сайте
Станки с ручным управлением - универсальные станки, где ра- бочий, пользуясь чертежом детали или эскизом, преобразует прочи- танную им информацию в определенную последовательность движе- ния рук и воздействует на органы управления станком. В этом случае человек задает и выполняет программу управления станком, то есть управляет циклом работы и величиной перемещений исполнитель- ных органов станка. Достоинством такой системы управления явля- ется ее универсальность и гибкость. Однако использование человека в качестве основного элемента системы управления станком сдержи- вает рост производительности этого оборудования. Универсальные станки с ручным управлением стали оснащать системами ручного ввода данных и цифровой индикации (в обозна- чении модели станка отмечаются индексом Ф1). Рабочий на специ- альной панели задает численное значение координат, на которые должны выйти исполнительные органы станка после включения по- дачи. На подвижных органах таких станков устанавливаются датчики положения, которые подают сигналы в систему цифровой индикации. Числовые значения координат детали или инструмента непрерывно индицируются на световом табло (визуализаторе), что позволяет кон- тролировать получаемые параметры в процессе обработки. Системы ручного ввода данных и цифровой индикации обеспе- чивают в некоторой степени повышение производительности и точ- ности обработки, снижают утомляемость рабочего. Применяются ча- ще всего в станках токарной и сверлильно-расточной групп. Однако эти системы не автоматизируют рабочий цикл станка и не высвобож- дают рабочего. Станки-автоматы и полуавтоматы. Использование человека в качестве основного элемента системы управления станком сдержива- ет рост производительности этого оборудования. Поэтому дальней- шее развитие металлообрабатывающих станков связано с созданием высокопроизводительных станков-автоматов и полуавтоматов, про- грамма управления которыми задается на программоносителе. Рабо- чий цикл такого оборудования полностью автоматизирован. В зависимости от способа задания на программоносителе ин- формации, необходимой для реализации рабочего цикла, системы управления металлообрабатывающими станками делятся на нечисло- вые и числовые. В нечисловых системах управления информация физически ма- териализована в виде модели-аналога, управляющей исполнительны- ми органами станка. Рабочий цикл станков с нечисловыми системами управления формируется либо при разработке самой системы управ- ления, либо при проектировании программоносителя. В качестве про- граммоносителей в таких системах управления используются кулач- ки, копиры, шаблоны, путевые и временные командоаппараты. Гиб- кость такой системы управления обеспечивается за счет проектиро- вания и изготовления новых программоносителей, переналадки ко- мандоаппарата и самого станка. Станки с программоносителем в виде модели-аналога имеют важное достоинство, состоящее в том, что возможности увеличения производительности станков не ограничиваются субъективным фак- тором –участием человека в реализации рабочего цикла. Основные недостатки аналоговых программоносителей: – невозможность быстрой переналадки станков на обработку за- готовки другой детали; – высокая стоимость переналадки; – неудовлетворительная точность обработки вследствие повы- шенного износа программоносителей, т. к. они передают не только закон перемещения исполнительных органов станка, но и усилия для его реализации. В силу этих особенностей аналоговые программоносители ис- пользуются в станках для массового и крупносерийного производств с устойчивой во времени конструкцией выпускаемых изделий. Станки с цикловой системой программного управления. В се- рийном производстве применение нашли станки с цикловой системой программного управления (в обозначении модели станка отмечаются индексом Ц). В этих станках в программоноситель вводится техноло- гическая информация, а геометрическая информация задается расста- новкой упоров на специальных линейках или барабанах. Различают следующие виды систем циклового программного управления: кулачковые; аппаратные; микропрограммные и про- граммируемые. Функциональная схема цикловой системы кулачкового управле- ния, выполненная на командоаппарате с шаговым приводом или на штекерной панели, приведена на рис.1.1. Устройство задания и ввода программы обеспечивает систему управления станком технологиче- ской информацией и осуществляет поэтапный ввод этой информации. Устройство задания программы чаще всего выполняют в виде ште- керной или кнопочной панели, устройство поэтапного ввода – в виде шагового искателя или счетно-релейной схемы. Программа управления формируется расстановкой штекеров в соответствующие гнезда панели с тем, чтобы составить такие элек- трические схемы включения исполнительных органов станка, кото- рые, сменяя друг друга, осуществляют последовательные этапы обра- ботки. При наличии стандартных циклов система управления иногда содержит дополнительную штекерную панель. Для облегчения программирования станка используют трафаре- ты, заготавливающиеся заранее. Их накладывают на панель, и в от- верстия вставляют штекеры. Штекерные панели могут быть выполнены также по типу функ- циональных программных полей. В этом случае всё поле штекерной панели разделяется на функциональные участки. Программа задается путем соединения отдельных гнезд различных функциональных уча- стков панели. Кроме штекерных панелей, применяются кулачковые командо- аппараты, представляющие собой цилиндрические барабаны с рядами гнезд. Число гнезд по окружности барабана определяет количество возможных этапов программы, а число гнезд вдоль образующей – возможное число программируемых параметров. В гнезда барабана закладывают шарики или штифты, воздействующие на электрические контакты, включая цепи соответствующих исполнительных органов станка. Устройство управления, усиливая и размножая команды, обеспечивает управление элементами, перемещающими исполни- тельные органы станка. Принцип работы аппаратного управления ос- нован на формировании необходимых электрических схем включения исполнительных органов станка с использованием контактной или бесконтактной аппаратуры.
Рис. 1.1 Функциональная схема цикловой системы программного управления
В микропрограммных системах весь набор необходимых циклов программного управления хранится в запоминающих устройствах. За последнее время широкое применение получило программируемое цикловое управление, основанное на использовании бесконтактных устройств программируемой логики, получивших название програм- мируемых контроллеров. В качестве элементной базы программи- руемых контроллеров используются микроэлектронные интеграль- ные схемы. Программу обработки задают нажатием клавиш с обозна- чениями логических элементов. По сравнению с релейно-контактной аппаратурой бесконтактные электронные блоки имеют высокую на- дежность в работе и малые габариты. Для задания геометрической информации часто используют групповые путевые переключатели, состоящие из упоров и блоков переключателей. Упоры устанавливают на панели или барабане с па- зами в соответствии с размерами, заданными на эскизе обработки. Панели обычно выполняются съемными, что позволяет проводить их настройку вне станка. Упоры бывают нерегулируемые (грубые) и ре- гулируемые (точные) с микрометрическими винтами. В качестве упо- ров могут использоваться штрихи из ферромагнитного материала на латунном барабане (в качестве групповых переключателей). Магнит- ная головка, встречая такой штрих, дает сигнал об окончании пере- мещения. Окончание отработки этапа программы может контролиро- ваться реле времени, реле давления и т. п. Цикловая система программного управления отличается высо- кой надежностью в работе и простотой составления программы обра- ботки. Однако наладка и переналадка станков с цикловой системой управления требует значительного времени, поэтому эти станки ис- пользуют в средне- и крупносерийном производствах при относи- тельно больших партиях запуска заготовок, обеспечивающих работу станка без переналадки в течение не менее одной смены. В силу ограниченных технологических возможностей системы циклового программного управления позволяют проводить обработку деталей простой геометрической формы и сравнительно невысокой точности. Эти системы наиболее широко используют в токарно- револьверных станках. Станки с числовым программным управлением. Отличие стан- ков с ЧПУ от станков с нечисловыми системами управления заклю- чается не только в принципе построения программного управления. Реализация идеи ЧПУ выдвинула ряд требований к конструкции са- мого станка, без выполнения которых применение системы ЧПУ ос- тается малоэффективным. Так, система ЧПУ позволяет обеспечить высокую точность перемещения исполнительных органов станка (до 10 нм). Для создания возможности получения высокой точности раз- меров детали при обработке необходимо, чтобы механические узлы станка удовлетворяли соответствующим требованиям. Поэтому ос- нащение станков системами ЧПУ повлекло пересмотр требований к их конструкции. Рабочий цикл станка с ЧПУ осуществляется автоматически от управляющей программы. Управляющая программа – это совокуп- ность команд на языке программирования, соответствующих задан- ному алгоритму функционирования станка по обработке конкретной заготовки. Управляющая программа содержит как геометрическую, так и технологическую информацию. Технологическая информация – это данные о технологии обра- ботки, содержащие сведения о смене заготовок и инструмента, по- следовательности ввода их в работу, выборе и изменении режимов обработки, включении в работу в определенной последовательности различных исполнительных органов станка, автоматическом измере- нии размеров детали или инструмента и т. п. Геометрическая информация – это данные, содержащие сведе- ния о размерах отдельных элементов детали и инструмента, их поло- жении относительно выбранного начала координат. В качестве программо-носителя используют перфоленты, маг- нитные ленты, гибкие магнитные диски, постоянные запоминающие устройства, Flash – накопители или подключение к компьютерной се- ти предприятия.
|
||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-08-16; просмотров: 839; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.139.235.100 (0.007 с.) |