Алгоритм оперативной оценки обобщенного остаточного ресурса энергооборудования с учетом состояния металла

Одним из ключевых и наиболее важных показателей работоспособности, определяющих срок службы энергоагрегатов, работающих в условиях высоких температур и давлений, является состояние металла. Далее рассмотрим алгоритм оперативной оценки обобщенного остаточного ресурса энергетического оборудования с учетом состояния металла.

Одной из основных причин повреждения металла энергооборудования, эксплуатируемого при высокой температуре, является его ползучесть. Ползучесть – это пластическая деформация, которая увеличивается со временем под действием постоянного напряжения при постоянной высокой температуре[34]. Процессы ползучести металла наблюдаются также при относительно низких температурах и напряжениях, однако скорость ползучести в таких случаях может быть пренебрежимо малой. Графическая зависимость изменения деформации от времени, называемая кривой ползучести, приведена на рис. 9.2.

 

Рис. 9.2. Зависимость деформации от времени (кривая ползучести):

1 – неустановившаяся ползучесть;

2 – установившееся ползучесть;

3 – ускоренная ползучесть

 

 

Обычно кривая ползучести характеризуется тремя стадиями.

В стадии 1 – неустановившейся (первичной) ползучести – скорость деформации уменьшается с течением времени.

В стадии 2 – установившейся (вторичной) ползучести – скорость деформации остается практически постоянной.

В стадии 3 – ускоренной ползучести (стадии разрушения) – скорость деформации увеличивается с течением времени. Увеличение скорости ползучести на третьей стадии связано обычно с возрастанием нагрузки и физическими изменениями структуры металла. Третья стадия завершается лавинной ползучестью – разрушением.

Продолжительность каждой стадии зависит от свойств металла, температуры и напряжения. Иногда ползучесть может протекать в течение длительного времени и практически не достигать третьей стадии. Если напряжение и температура очень высоки, то вторая стадия процесса ползучести может отсутствовать (первая стадия непосредственно переходит в третью).

Для оценки времени до разрушения элементов паропроводов может быть использована обобщенная параметрическая зависимость Ларсона-Миллера, в которой, помимо напряжения, температуры и времени, учитываются действующие напряжения и механические свойства материалов паропроводов:

(9.16)

где LM* – коэффициент Ларсона-Миллера, Т – температура рабочей среды, ^оК, — действующее напряжение, МПа, – временное сопротивление разрыву при температуре 20 ^оС, МПа.

Как показали статистические данные, разрушение гибов из стали 12Х1МФ происходит преимущественно при коэффициенте Ларсона-Миллера LM* > 20.

Таким образом, алгоритм оперативного расчета обобщенного остаточного ресурса оборудования с учетом состояния металла может быть представлен в следующем виде:

1. Составление статистической базы данных используемых в энергетическом оборудовании гибов.

2. Определение экспертами диагностируемых гибов по следующим критериям:

– гибы, работающие в наиболее жестких условиях (высокие температура, давление);

– гибы, обладающие наибольшим временем наработки.

3. При проведении останова энергетического оборудования измерение действующего напряжения (, МПа) и временного сопротивления разрыву при температуре 20 ^оС (, МПа).

4. Измерение и накопление значений контролируемых показателей работоспособности и .

5. Расчет значения критического ресурса (9.2) оборудования.

6. Вычисление расчетного времени до разрушения каждого выбранного элемента энергетического оборудования по формуле (9.16)

7. Выбор минимального значения расчетного времени до разрушения среди выбранных элементов .

8. Вычисление доли исчерпания ресурса .

9. Расчет обобщенного остаточного ресурса энергооборудования по формулам (9.12)–(9.14) и корректировка работы энергетического оборудования с учетом расчетного времени .

Применение данного алгоритма позволит повысить точность и достоверность оценки остаточного ресурса агрегата за счет оперативного контроля состояния металла, режимов работы оборудования, а также статистических и фактических показателей его работоспособности.

Описанные выше методика и алгоритм оценки остаточного ресурса энергооборудования легли в основу разработанной программы для ЭВМ «Автоматизированная информационная система «Ресурс».