В управлении процессом вельцевания

Оперативное управление процессом вельцевания целесообразно осуществлять на основе нечетких зависимостей (лингвистических правил), которые более адекватно отражают реальные процессы управления печью человеком-оператором. Преимущество использования лингвистических правил состоит в том, что они позволяют:

– учесть качественные суждения и качественный опыт управления печами;

– создавать правила для нечетких ситуаций управления печью, когда не известны причины отклонений параметров режимов от номинальных значений;

– органично вписываются в формат инструкций оператора печи по рациональному ведению режимов.

Нечеткие правила необходимо формулировать для приведения текущих режимов печи к Парето-оптимальным режимам, методика выделения которых приведена выше. Другими словами, нечеткие правила должны представлять собой инструкции оператору как при наличии отклонений режимных параметров привести их к Парето-оптимальным значениям.

В рамках указанного подхода состояние печи представляется лингвистическими переменными, а задача оперативного управления структурируется на основе следующих категорий: «Отклонение», «Причина», «Действие», «Результат», «Оценка». Под отклонением понимается отклонение режимных параметров печи от расчетных значений. Эти отклонения выражаются:

– в случае количественной оценки – числом;

 

– в случае качественной оценки отклонения определяются: «много ниже нормы», «ниже нормы», «несколько ниже нормы», «норма», «несколько выше нормы», «выше нормы», «много выше нормы». По категории «Причина» указываются причины возникших отклонений. Под действием понимается корректирующие действия, выполняемые оператором для того, чтобы привести текущий режим к расчетному режиму. Действия измеряются по качественной шкале – шкале интенсивности: «значительно добавить», «добавить», «слегка добавить», «расчетное действие», «слегка убавить», «убавить», «значительно убавить». Результат выражается количественными оценками для базовых параметров: M_ZnO, V_CO2, V_O2. Для категории «Оценка» вводится шкала оценок со следующими градациями: «оптимально», «субоптимально», «допустимо», «недопустимо».

 

 

В указанных шкалах создается реляционная база данных по ведению технологического процесса печи, форма заполнения которой приведена в таблице 12.1. В результате формируется статистика ведения режимов печи. На основе статистической обработки выявляются правила оптимального управления процессом вельцевания.

Предложенный подход позволяет улучшить процесс вельцевания за счет приведенных выше градаций. Так, например, содержание цинка и свинца в клинкере может превышать установленную норму. Причиной этого отклонения может являться повышенная загрузка печи или недостаточная подача вторичного воздуха.

В типовой технологической инструкции говорится, что в случае повышенной загрузки печи необходимо снизить загрузку, в случае недостаточной подачи вторичного воздуха увеличить его подачу. Применение нечеткой логики позволяет формулировать действия для улучшения процесса в терминах, более понятных человеку-оператору, например, слегка убавить загрузку печи, значительно убавить загрузку печи или слегка добавить подачу вторичного воздуха, значительно добавить подачу вторичного воздуха.

В технологической инструкции по переработке цинковых кеков вельцеванием в условиях комплекса вельц-печи № 5 ОАО «ЧЦЗ» имеются данные по отклонениям, носящим технологический характер, а также указаны причины отклонений и меры по нормализации процесса. Фрагмент указанных данных приведен в таблице 12.2. Однако, как можно видеть из таблицы 12.2, в технологической инструкции отклонения и действия по устранению отклонений не имеют градаций, отсутствует категория «Результат», а также не производится оценка режима процесса вельцевания после принятия мер по устранению отклонений параметров вельц-печи от расчетных значений.

 

Таблица 12.2

Фрагмент технологической инструкции по переработке цинковых кеков вельцеванием

в условиях комплекса вельц-печи № 5 ОАО «ЧЦЗ»

Отклонение	Причина отклонения	Меры по нормализации процесса
Приготовление шихты в барабане-грануляторе
Шихта пылит.	Шихта включает избыточное количество пылевидных материалов и кокса сорта «Б». Отсутствует подача цинкового кека.	Проверить загрузку транспортера № 0-5 шихтовыми материалами из питателей № 1-3. Обеспечить подачу кека, отрегулировать подачу сухих компонентов шихты.
Недостаточное содержание влаги в шихте.	Увлажнить шихту подачей пульпы шлама очистных сооружений из бака № 0-26 насосом № 0-27. Отрегулировать подачу пульпы в барабан.
Шихта вязкая, выгружается из барабана большими комьями.	Недостаточная подача сухих компонентов в шихту.	Проверить загрузку транспортера № 0-5 сухими материалами (кокс сорта «Б», флюс), отрегулировать при необходимости.
Избыточное увлажнение шихты.	Снизить расход пульпы в барабан-гранулятор вплоть до отключения насоса № 0-27.
Недостаточное перемешивание шихты.	Перегрузка барабана-гранулятора.	Снизить суммарную загрузку транспортера № 0-5 из питателей (сохраняя заданные соотношения).
Вельцевание
Повышенная температура в верхней головке печи (более 800-850°С).	Увеличенная тяга печи, перегрев материала.	Уменьшить тягу печи. Прекратить подогрев печи газовой горелкой, уменьшить принудительную подачу воздуха в печь.
Недостаточная загрузка шихты в печь.	Увеличить загрузку шихты.
Образование железистых криц (шаров) в печи.	Высокое содержание железа в шихте при недостатке кремнезема. Избыток коксовой мелочи в шихте. Перегрев материала в печи. Сокращение операции «сворачивания ванны» в печи.	Сократить расход коксовой мелочи. Скорректировать состав шихты для следующей загрузки. Операцию «сворачивания ванны» вести, не допуская перегрева материала. Остановить печь и извлечь образовавшиеся крицы. Не допускать увеличения размеров криц в печи до критических, затрудняющих их выгрузку.
Образование металлизированной настыли около разгрузочного конуса печи.	Высокое содержание железа в шихте при недостатке кремнезема. Избыток коксовой мелочи в шихте.	Скорректировать состав шихты. Не допускать перегрева материала. Образовавшуюся настыль выплавить, увеличив содержание кремнезема (песка) в шихте или выжечь, подавая на нее кислород.

 

При автоматизации управления процессами вельцевания цинковых кеков наряду с задачами контроля и стабилизации режимных параметров целесообразно решать задачу оптимизации режимов процессов вельцевания.

Решение задачи оптимального управления вельц-процессом осуществляется на основе выявления области Парето в пространстве основных показателей эффективности указанного процесса.

В работе предложен алгоритм выделения области Парето оптимальных режимов в информационной базе данных АСУ ТП.

Применение предложенного алгоритма выделения области Парето позволяет организовать оптимальное управление технологическим процессом в печи, обеспечивающее повышение его эффективности.

В работе предлагается оперативное управление процессом вельцевания осуществлять на основе нечетких зависимостей (лингвистических правил), которые должны представлять собой инструкции оператору как при наличии отклонений режимных параметров привести их к Парето-оптимальным значениям.

 

 

13. Энергетический менеджмент производства огнеупоров[48]

 

Задача контроля и регулирования процесса обжига материала во вращающихся печах применительно к ОАО «Комбинат Магнезит» (г. Сатка) решалась с момента установки их с 30-х годов XX века. Проблема в разное время решалась по-своему, но в целом методика решения оставалась прежней: человек наблюдал ход технологического процесса и выдавал задание на выработку управляющих воздействий либо «вручную», либо (в последние десятилетия) посредством каких-то контуров регулирования и управления. Необходимость полной автоматизации процесса ни у кого сомнений не вызывала, хотя в возможность практического достижения поставленной цели мало кто верил.

В начале 90-х годов предпринимались попытки автоматизации регулирования процесса обжига, в частности, на печах 78 ЦМП3 (ЦМП – цех магнезиальных порошков) с помощью системы САРА. Успех данной системы также был весьма ограниченным: какое-то время процесс шел в пределах установленных границ режима обжига, а потом печь «глохла», так как процесс выходил за допустимые границы и требовалось вмешательство обжигальщика.

Новый этап развития систем управления режимом обжига начался в 1993 года после установки системы МАИС. Система контроля и управления вращающейся печью прошла в своем развитии четыре этапа:

– установка IBM РС совместимого контроллера на вращающейся печи 7 ЦМП3 для демонстрации возможности управления печью через компьютер (февраль 1993 года);

– переход к управлению комплексом печей 78 ЦМП3 с применением методов распределенной сетевой обработки данных, исполнители НТЦ «Лидер» (г. Озерск) и ОАО «Комбинат Магнезит» (г. Сатка), проект ПКИ УРМА (г. Екатеринбург, ноябрь 1995 года);

– установка системы контроля и управления печами 46 ЦМП3 и первой версии регулятора теплового режима (октябрь 1996 года);

– замена контроллеров системы контроля и управления печей 46 ЦМП3 на контроллеры MicroPC (январь 2001 года).

После первых дней эксплуатации системы стало очевидным, что эффективность внедрения будет зависеть от того, удастся ли решить важнейшие задачи оптимизации хода технологического процесса обжига на уровне, недостижимом для человека-оператора, и минимизации влияния человеческого фактора на результаты производственного процесса в целом.