Определение оптимистического размера партий детали.

 

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей – партиями. Под размером партий деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладкой оборудования.

nопт - минимальный размер, определяется расчетом в определенной последовательности:

Рассчитывается минимальный размер (nопт) партии по формуле

nопт=Tпз/tшт*d (1)

где:

Tпз - подготовительно - заключительное время по ведущей технологической операции, т.е.по той, где отношение Tпз/tшт величина наибольшая (мин)

tшт – норма штучного времени (мин)

d – коэффициент, характеризующий величину допустимых потерь времени на переналадку рабочего места, d=0.02…0.07

Нормы времени по операциям сведены в таблицу 1.

Таблица 1

Наименование операции	Tпз мин	tшт мин	Nгод мин	Tпз/tшт
Фрезерно-центровальная		2,3		4,35
Токарная 1		8,5	2,352
Токарная II		7,6	2,631
Шпоночно-фрезерная1		12,5	1,76
Шпоночно-фрезерная 2		13,6	1,617

nmin= 10/2,3*0,02 = 217 (шт)

nопт= 500

2. Минимальный размер nmin затем корректируется до размера оптимального (nопт),который должен соответствовать двум условиям

к1=Nмес/nопт (2)

Nмес=Nгод/12 (3)

где:

К1 – целесообразно-допустимое целое число партий в месяц

Nмес –месячный выпуск изделий (шт.)

К1 = 2000/400 = 5

Nмес = /12 = 1500 (шт)

Определяем количество смен (полусмен)

к2= nопт /Nсм.ф (4)

Nсм.ф=480Кв/ tшт (5)

где:

480мин – продолжительность смены

Кв – 1,05

Nсм.ф – фактическая производительность рабочего места в смену (или в полусмену) (шт.)

К2 – целесообразное принятое целое число смен (полусмен).

Nсм.ф = 480*1,05/2,3 = 219

К2 = 400/219 = 1,8

Расчёт сведён в таблицу 2

 

Таблица 2

Операция	Фактическая сменная производительность станка (с учетом выполнения норм),шт.	Смены (полусмены), на которые станок загружен выбранной партией
Фрезерно-центровал.
Токарная I		6,5
Токарная II
Шпоночно-фрезер.
Шпоночно-фрезер

 

Определение трудоемкости на годовую программу

Трудоемкость Т на каждую операцию определяется умножением годовой программы (Nг) на штучно-калькуляционное время по формуле:

Т= Nг* tшт.к (6)

где:

Nг - годовая программа в штуках

tшт.к – норма времени на изготовление одной детали на каждой операции, часы

В серийном производстве нормой времени называется штучно – калькуляционное время и определяется по формуле

tшт.к = tшт + (Тпз/nопт) (7)

Расчет штучно – калькуляционного времени

tшт.к = 2,3+10/400 = 2,55 (мин) ≈ 0,05 (часа)

Расчет трудоемкости

Т = 24000*0,043=1032 (станко-часов)

Расчёт сведены в таблицу 3

Таблица 3

Операция	Штучно – калькуляционное время
В мин.	В часах
Фрезерно-центровальная	2,55	0,043
Токарная I	8,55	0,13
Токарная 2	7,65	0,07
Шпоночно-фрезерная	12,55	0,22
Шпоночно-фрезерная	14,15	0,235

 

1.3 Расчет действительного годового фонда времени работы оборудования (Fд)

Fд – определяется по формуле

Fд = Dp*q*S*(1-0,01*b) (8)

где:

Dp – число рабочих дней в году

Dp = Dк– Dв – Dпр (9)

Dк – число календарных дней в году – 365

Dв – число выходных дней – 104

Dпр – число праздничных дней – 8

q – длительность смены в часах – 8

S – количество рабочих смен – 2

b – процент планируемых потерь рабочего времени на переналадку и ремонт оборудования, применяем b= 5%

Dр = 365-104-8=253 (дня)

Fд = 253*8*2*0,95=3845,6 ≈ 3846 (часов)

 

Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки

Расчет количества рабочих мест Ср на участке ведется по операциям на основе трудоемкости и действительного фонда времени по формуле

Ср = Т/(Fд • Кв) (10)

где

Т – трудоемкость в станко – часах

Кв – коэффициент выполнения норм

Кв = 1,05

Расчетное количество станков определяется до ближайшего целого числа и получаем принятое количество станков (Спр), при этом загрузка оборудования не должна превышать 110%. Коэффициент загрузки Кз определяется по формуле

Кз = Ср/Спр (11)

 

Средний коэффициент загрузки по участку (Кср) определяется по формуле

Кср = ΣСр/ΣСпр (12)

где

ΣСр – сумма расчетных станков

ΣСпр – сумма принятых станков

Если средний коэффициент загрузки получается < чем 80%, то производится догрузка оборудования по тем операциям, где он меньше 80%. Для этой цели отбирают детали для догрузки в качестве кооперирования или оказания услуг другим участкам или цехам завода.

Расчет станков и их загрузка по операциям

Ср = 1032/3846*1,05=0,25

Спр = 1

Кз = 0,25/1 = 0,25

Расчет среднего коэффициента загрузки

Кср = 4,5/7= 0,64

Остальной расчет сведен в таблицу 4

Таблица 4

Операции	Трудоемкость в станко- часах (Т)	Действительный фонд времени работы оборудования (Fq)	Кол-во расчетных станков (Ср)	Кол-во принятых станков (Спр)	Коэффициент загрузки (Кз)
Фрез.-центровальная			0,25		0,25
Токарная I		0,84		0,84
Токарная II		0,75		0,75
Шпоночно-фрезерная		1,25		0,62
Шпоночно-фрезерная		1,4		0,7
Итого		-	4,5		3,16

Догрузка оборудования производится следующим образом

Определяются располагаемые станко – часы

Спр*Fд*Кв (13)

1*3846*1,05 = 4038 (станко-часов)

Трудоемкость с догрузкой определяется умножением располагаемых станко – часов, на предполагаемый коэффициент загрузки (0,95)

Тс догр* 0,95 (14)

4038*0,95 = 3836

 

Количество станко – часов для догрузки определяется как разность между трудоемкостью по заданной программе. На это количество станков догрузим

Тс.догр – Тст з.прог (15)

3836-1032 = 2814

Определяем расчетное количество станков

Ср = Т/(Fд - Кв) (16)

Ср = 3836/3846*1,05 = 3836/4038 ≈ 0,95

Спр = 1

Коэффициент загрузки

Кз = Ср/Спр (17)

Кз = 0,95/1 = 0,95

 

Кср догр = ΣСр догр/ΣСпр догр (18)

Кср догр = 8,18/9 = 0,90

Расчет догрузки оборудования по остальным операциям сведен в таблицу 5

Таблица 5

Операция	Принятое кол-во станков по заданной программе	Располагаемые станко-часы	Трудоемкость по заданной программе	Трудоемкость программы с догрузкой	Количество станков для догрузки	Расчетное количество станков с догрузкой (Ср)	Принятое количество станков с догрузкой (Спр)	Коэффициент загрузки (Кз)
Фрезерно-центровальная						0,95		0,95
Токарная I					-	0,84		0,84
Токарная II						0,95		0,95
Шпоночно-фрезерная						1,9		0,95
Шпоночно-фрезерная						1,9		0,95
Итого			-			6,55		0,93

 

На основании проведенных расчетов построим график загрузки оборудования, где по оси Х располагаются принятые станки по видам, а на оси У откладываются % загрузки каждого вида.