Ремонт подразделяют на текущий и капитальный.

Текущий ремонт предназначен для обеспечения работоспособного состояния автомобилей с восстановлением или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей, достигших предельно допустимого состояния. Базовой называется деталь, с которой начинают сбоку изделия. Присоединяя к ней другие детали и сборочные единицы. Соответственно замена базовой детали обычно требуют полной разборки изделия.

Определение потребности в текущем ремонте осуществляется обычно при техническом обслуживании и диагностировании автомобиля, а выполнение его, как правило, совмещается с текущим обслуживанием, либо производится при возникновении отказов.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления исправности и близкого к полному (не менее 80%) ресурса автомобиля или агрегата путем замены или восстановления любых сборных единиц и деталей, включая базовые. Капитальный ремонт может производиться не обезличенным и обезличенным методам.

Не обезличенный метод – метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных деталей или сборочных единиц к определенному объекту ремонта (автомобилю или агрегату),на котором они были установлены до ремонту. При этом методе в определенной степени сохраняется взаимная проработанность деталей, их первоначальна связь, что обеспечивает более высокое качество ремонта.

Обезличенный метод - метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановительных деталей или сборочных к определенному объекту ремонта. Данный метод может использоваться только на крупных предприятиях по ремонту автомобильных агрегатов и позволяет упростить организацию выполнения ремонтных работ и сократить время ремонта при большой производственной программе предприятия.

 

Технологический раздел.

Контрольно – измерительные приборы

Микрометры

Микрометр (от слов микро и метр) является измерительным прибором, предназначенный для измерений с высокой точностью (до 2 мкм) для деталей малых размеров, преобразовательным механизмом которого является микропара винт — гайка. Микрометр применяют для измерения линейных размеров контактным методом. Как правило, микрометр используется для измерения сечения проводников и тонких листовых материалов. Использование винтовой пары в отсчётном устройстве было известно ещё в 16 в., например в пушечных прицельных механизмах, позже винт стали использовать в различных геодезических инструментах. Первый патент на микрометр как самостоятельное измерительное средство был выдан Пальмеру (Jean-Louis Palmer) в 1848 (Франция). В зависимости от конструкции микрометры разделяют на гладкие, рычажные, листовые, трубные, резьбомерные со вставками, зубомерные.

Гладкий микрометр

Наибольшее распространение имеют гладкие микрометры. Гладким микрометром называется средство для измерения наружных линейных размеров, основанием которого является скоба, а преобразующим устройством служит винтовая пара, состоящая из микрометрического винта и микрометрической гайки, укреплённой внутри стебля; их часто называют микропарой. В скобу запрессованы пятка и стебель. Измеряемую деталь охватывают торцевыми измерительными поверхностями микровинта и пятки. Барабан присоединён к микровинту с помощью колпачка в котором находится корпус трещотки. Чтобы приблизить микровинт к пятке, вращают барабан трещотку по часовой стрелке (от себя), а для обратного движения микровинта (от пятки) барабан вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют микровинт в требуемом положении стопором.

Принцип работы

Действие микрометра основано на равномерном перемещении винта вдоль оси при вращении его в неподвижной гайке. Перемещение пропорционально углу поворота винта вокруг оси. Полные обороты отсчитывают по шкале, нанесённой на стебле микрометра, а доли оборота — по круговой шкале, нанесённой на барабане. Оптимальным является перемещение винта в гайке лишь на длину не более 25 мм из-за сложностей при изготовлении винта с точным шагом на большей длине. Поэтому микрометр изготовляют несколько типоразмеров для измерения длин от 0 до 25 мм, от 25 до 50 мм и т.д. Для микрометров с пределами измерений от 0 до 25 мм при сомкнутых измерительных плоскостях пятки и микрометрического винта нулевой штрих шкалы барабана должен точно совпадать с продольным штрихом на стебле, а скошенный край барабана — с нулевым штрихом шкалы стебля. Для измерений длин, больших 25 мм, применяют микрометры со сменными пятками. Чтобы измерить толщину изделия, измеряемый предмет зажимают между измерительными плоскостями микрометра. Обычно шаг винта равен 0,5 или 1 мм и соответственно шкала на стебле имеет цену деления 0,5 или 1 мм, а на барабане наносится 50 или 100 делении для получения отсчёта 0,01 мм. Эта величина отсчёта является наиболее распространённой, но имеются микрометры с отсчётом 0,005, 0,002 и 0,001 мм.

Для ограничения измерительного усилия микрометр снабжён специальным устройством - трещоткой. При плотном соприкосновении измерительных поверхностей микрометра с поверхностью измеряемой детали трещотка начинает проворачиваться с лёгким треском, при этом вращение микровинта следует прекратить после трёх щелчков. Результат измерения микрометром отсчитывается как сумма отсчётов по шкале стебля и шкале барабана

Штангенциркуль

Используется для измерения внешних и внутренних размеров металлических деталей, профиля, листов и крепежа

Штангенциркуль (ШЦ) – состоит из металлической штанги с миллиметровыми делениями, на которой крепится подвижная рамка с нониусом, более точной шкалой. Именно поэтому прибор получил название нониусного штангенциркуля. Основной рабочей частью приспособления являются губки. Верхние предназначены для внутренних измерений и помещаются внутрь изделия. Нижние губки для наружных, между ними зажимается деталь, и по шкале определяется размер.

Виды штангенциркулей

ШЦ-1 - штангенциркуль с глубиномером, наружными и внутренними губками;

ШЦ-2 - имеет двухстороннее расположение губок и рамку микрометрической подачи, штангенциркуль также применяется для разметки;

ШЦ-3 - губки расположены только с одной стороны.

Кроме этих моделей, выпускаются штангенциркули с твердосплавными губками, которые способны работать в условиях, где обычный инструмент быстро выйдет из строя. Широко распространены штангенциркули стрелочные и с цифровой индикацией, которая заметно упрощает снятие размеров.

Важно учесть при выборе штангенциркуля

В зависимости от того, какие по размеру детали вы будете проверять, покупайте прибор с подходящей длиной шкалы, которая у разных моделей может составлять от 125 до 500 мм. Также обратите внимание на шаг измерений, который может быть 0,1 или 0,05 мм - чем меньше, тем точнее будут данные.

Динамометр – люфтомер

Для проверки рулевого управления применяют прибор динамометр-люфтомер К-402 (рис. 7.15), позволяющий определять свободный ход рулевого колеса и усилия на его ободе. Прибор состоит из двух самостоятельно действующих приспособлений: динамометра для измерения усилия на ободе колеса и люфтомера для измерения свободного хода рулевого колеса. Прибор крепится на ободе рулевого колеса посредством захватов и зажимов. При вращении рулевого колеса в обе стороны до устранения зазора в рулевом механизме и шарнирах рулевых тяг определяют свободный ход рулевого колеса. Номинальный и свободный ход рулевого колеса 20—25°, допустимый до 36°. Люфт рулевого колеса определяют под действием усилия в 10 Н,

Для измерения усилий на ободе рулевого колеса, которое характеризует трение в рулевом механизме, продольную тягу управления отсоединяют от других элементов механизма — рулевой сошки и др. После этого заводят двигатель и прокручивают его на максимальных оборотах холостого хода. Затем устанавливают рулевое колесов среднее положение, приближают к корпусу динамометра фиксаторное кольцо на одной из динамометрических рукояток и, перемещая противоположную динамометрическую рукоятку, повертывают рулевое колесо до отказа. После этого, освободив рукоятку динамометра, по положению фиксаторного кольца на шкале противоположной рукояти отсчитывают усилие. Так же измеряют усилие на ободе колеса при повороте его в другую сторону.

При исправном состоянии рулевого механизма усилие на ободе рулевого колеса должно быть в пределах 30—60 Н, а при наличии гидроусилителя – 20—30 Н.

Кроме люфта рулевого колеса, проверяют также зазоры в шарнирных и других соединениях. Зазор в подшипниках червяка рулевого механизма измеряют по осевому перемещению ступицы рулевого колеса относительно колонки. Силы трения в механизмах контролируют, пользуясь также динамометром-люфтомером, по наличию усилия, которое прикладывается при определении их состояния.