Обучающегося по специальности 190631 «Техническое

БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ОРЛОВСКОЙ ОБЛАСТИ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «ОРЛОВСКИЙ АВТОДОРОЖНЫЙ ТЕХНИКУМ»

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

по междисциплинарному курсу

«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

 

 

на тему: Диагностирование, техническое обслуживание и ремонт рулевого управления автомобиля ГАЗ 3308.

студента: Батракова Антона

группа: № 401

Обучающегося по специальности 190631 «Техническое

Обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Руководитель работы:

Рубцов О.В.

БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ОРЛОВСКОЙ ОБЛАСТИ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «ОРЛОВСКИЙ АВТОДОРОЖНЫЙ ТЕХНИКУМ»

 

Утверждаю

Зам. директора по УМР

_____________ Э.И. Константинова

«____» ____________201__г.

ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ

НА КУРСОВУЮ РАБОТУ

по междисциплинарному курсу

«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Студент Батраков А.А. группа №401

Тема работы: Диагностирование, техническое обслуживание и ремонт рулевого управления автомобиля ГАЗ 3308

2. Срок сдачи студентом законченной работы до 31 марта 2013г.

3. Календарный план

№	Наименование разделов курсовой работы	Срок выполнения (число, месяц, год)	Примечание
	План работы
1.	Введение: раскрывается значимость и формы диагностики, технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта. Дается краткая характеристика структуры курсовой работы и информационной базы для ее написания.
2.	Основная часть
	Раздел 1. Представляется контрольно-измерительный инструмент, приборы и оборудование для диагностических работ, техническому обслуживанию и ремонту рассматриваемой системы или агрегата автомобиля, а так же неисправности, методы их обнаружения и ремонта.
	Раздел 2. Раскрываются вопросы охраны труда лиц, работающих на автомобильном транспорте, а так же требования к инструменту и оборудованию рабочих мест.
3.	Заключение даёт представление о том, как автором реализованы поставленные во введении задачи, какие выводы он сделал по проблемам, отраженным в курсовой работе.
4.	Приложения к работе (разделу 1)
5.	Список литературы в соответствии с ГОСТ 7.1—2003

Студент____________________ _____ Батраков А.А. __

^(Ф.И.О.)

Руководитель______________ ___ Рубцов О.В. ______

^(Ф.И.О.)

	Содержание
				Стр
		Введение
		Технологический раздел
	1.1	Контрольно-измерительный инструмент
	1.2	Диагностическое оборудование
	1.3	Комплекты инструментов и приспособлений
	1.4	Диагностирование неисправностей и техническое обслуживание передней подвески
	1.5	Основные операции, производимые при ЕО, ТО и ТР рулевого управления автомобиля ГАЗ 3308
	1.6	Основные неисправности, причины и способы устранения
	1.7	Регулировка зазора ролика с рулевым червяком
		Охрана труда при обслуживании и ремонте рулевого управления
		Заключение
		Список литературы
		Приложения

 

Введение.

Техническое обслуживание предназначено для поддержания автомобиля в работоспособном состоянии, уменьшения интенсивности износа деталей, предупреждения возникновения неисправностей и их выявления для своевременного устранения. Соблюдение периодичности и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объеме обеспечивают постоянную техническую готовность автомобиля и снижают потребность в ремонте. Техническое обслуживание проводят на пунктах или площадках технического обслуживания или в специально оборудованных помещениях, обеспечивающих обслуживающему персоналу необходимые условия для работы. Отсутствие нужного оборудования и комплексных стационарных или подвижных средств технического обслуживания не является основанием для изменения объема, периодичности и условий проведения обслуживания автомобиля.

В объем технического обслуживания входят контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, регулировочные, электротехнические и другие работы, выполняемые без разборки агрегатов и снятия отдельных узлов с автомобиля. Техническое обслуживание по периодичности, объему и трудоемкости выполняемых работ подразделяется на следующие виды:

· ежедневное техническое обслуживание (ЕО)

· первое техническое обслуживание (ТО-1)

· второе техническое обслуживание (ТО-2)

· сезонное техническое обслуживание (СО)

Планово-предупредительный характер системы технического обслуживания и ремонта определяется плановым и принудительным (через установленные пробеги или промежутки времени работы подвижного состава) выполнением контрольно-диагностических операций с последующим выполнением по потребности необходимых работ. Под режимом технического обслуживания понимают его периодичность, перечень выполняемых при этом работ и их трудоемкость.

Ежедневное техническое обслуживание включает уборку и мойку автомобиля, контроль технического состояния систем механизмов, от которых зависит безопасность движения, заправку топливом, контроль уровня масла и охлаждающей жидкости в двигателе.

Первое техническое обслуживание дополнительно к работам ЕО включает контрольно-диагностические, крепежные смазочные и регулировочные работы с целью предупреждения случайных отказов до очередного технического обслуживания, экономии топлива и других эксплуатационных материалов, а также уменьшения окружающей среды.

Второе техническое обслуживание дополнительно к работам ТО-1 включает контрольно-диагностические и регулировочные работы, связанные с частичной разборкой составных частей автомобиля, их снятием и проверкой на специальном оборудовании.

Периодичность, перечни и порядок выполнения работ по ТО проводятся в заводских инструкциях по эксплуатации и сервисных книжках, прилагаемых к автомобилю при продаже.

Регламентируемая «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» периодичность выполнения ТО-1 и ТО-2.

Сезонное техническое обслуживание проводят 2 раза в год с целью подготовки автомобиля к эксплуатации в холодное или теплое время года, совмещая его с очередным техническим обслуживанием, обычно с ТО-2.

Диагностирование - это определение технического состояния автомобилей, их агрегатов и узлов без разборки. Диагностирование является техническим элементом технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Целью диагностирования при техническом обслуживании заключается в определении действительной потребности в выполнении работ технического обслуживания путем сопоставления фактических значений параметров с предельными, а также в оценке качества выполнения работ.

Целью диагностирования при ремонте заключается в выявлении неисправностей, причин их возникновения и установлении наиболее эффективного способа устранения: на месте, со снятием агрегата узла или детали, с полной или частичной разборкой и заключительным контролем качества выполнения работ.

При диагностировании с помощью контрольно-диагностических средств определяют диагностические параметры, по которым судят о структурных параметрах, отражающих техническое состояние диагностируемого механизма.

Ремонтом является комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния, ресурса и обеспечения безопасности работы подвижного состава и его составных частей. Ремонт выполняется как по потребности после появления соответствующего неисправного состояния, так и принудительно по плану. Через определенный пробег или время работы автомобиля. Второй вид ремонта является планово-предупредительным.

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, обусловленной невозможностью обеспечения одинаковых сроков службы деталей и сборочных единиц автомобиля при изготовлении и в процессе эксплуатации. В связи с этим нецелесообразно прекращать эксплуатацию автомобиля при выходе из строя отдельных деталей и сборочных единиц. Ремонт позволяет более полно использовать ресурс деталей автомобиля и продлить срок его службы.

Технологический раздел.

Микрометры

Микрометр (от слов микро и метр) является измерительным прибором, предназначенный для измерений с высокой точностью (до 2 мкм) для деталей малых размеров, преобразовательным механизмом которого является микропара винт — гайка. Микрометр применяют для измерения линейных размеров контактным методом. Как правило, микрометр используется для измерения сечения проводников и тонких листовых материалов. Использование винтовой пары в отсчётном устройстве было известно ещё в 16 в., например в пушечных прицельных механизмах, позже винт стали использовать в различных геодезических инструментах. Первый патент на микрометр как самостоятельное измерительное средство был выдан Пальмеру (Jean-Louis Palmer) в 1848 (Франция). В зависимости от конструкции микрометры разделяют на гладкие, рычажные, листовые, трубные, резьбомерные со вставками, зубомерные.

Гладкий микрометр

Наибольшее распространение имеют гладкие микрометры. Гладким микрометром называется средство для измерения наружных линейных размеров, основанием которого является скоба, а преобразующим устройством служит винтовая пара, состоящая из микрометрического винта и микрометрической гайки, укреплённой внутри стебля; их часто называют микропарой. В скобу запрессованы пятка и стебель. Измеряемую деталь охватывают торцевыми измерительными поверхностями микровинта и пятки. Барабан присоединён к микровинту с помощью колпачка в котором находится корпус трещотки. Чтобы приблизить микровинт к пятке, вращают барабан трещотку по часовой стрелке (от себя), а для обратного движения микровинта (от пятки) барабан вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют микровинт в требуемом положении стопором.

Принцип работы

Действие микрометра основано на равномерном перемещении винта вдоль оси при вращении его в неподвижной гайке. Перемещение пропорционально углу поворота винта вокруг оси. Полные обороты отсчитывают по шкале, нанесённой на стебле микрометра, а доли оборота — по круговой шкале, нанесённой на барабане. Оптимальным является перемещение винта в гайке лишь на длину не более 25 мм из-за сложностей при изготовлении винта с точным шагом на большей длине. Поэтому микрометр изготовляют несколько типоразмеров для измерения длин от 0 до 25 мм, от 25 до 50 мм и т.д. Для микрометров с пределами измерений от 0 до 25 мм при сомкнутых измерительных плоскостях пятки и микрометрического винта нулевой штрих шкалы барабана должен точно совпадать с продольным штрихом на стебле, а скошенный край барабана — с нулевым штрихом шкалы стебля. Для измерений длин, больших 25 мм, применяют микрометры со сменными пятками. Чтобы измерить толщину изделия, измеряемый предмет зажимают между измерительными плоскостями микрометра. Обычно шаг винта равен 0,5 или 1 мм и соответственно шкала на стебле имеет цену деления 0,5 или 1 мм, а на барабане наносится 50 или 100 делении для получения отсчёта 0,01 мм. Эта величина отсчёта является наиболее распространённой, но имеются микрометры с отсчётом 0,005, 0,002 и 0,001 мм.

Для ограничения измерительного усилия микрометр снабжён специальным устройством - трещоткой. При плотном соприкосновении измерительных поверхностей микрометра с поверхностью измеряемой детали трещотка начинает проворачиваться с лёгким треском, при этом вращение микровинта следует прекратить после трёх щелчков. Результат измерения микрометром отсчитывается как сумма отсчётов по шкале стебля и шкале барабана

Штангенциркуль

Используется для измерения внешних и внутренних размеров металлических деталей, профиля, листов и крепежа

Штангенциркуль (ШЦ) – состоит из металлической штанги с миллиметровыми делениями, на которой крепится подвижная рамка с нониусом, более точной шкалой. Именно поэтому прибор получил название нониусного штангенциркуля. Основной рабочей частью приспособления являются губки. Верхние предназначены для внутренних измерений и помещаются внутрь изделия. Нижние губки для наружных, между ними зажимается деталь, и по шкале определяется размер.

Виды штангенциркулей

ШЦ-1 - штангенциркуль с глубиномером, наружными и внутренними губками;

ШЦ-2 - имеет двухстороннее расположение губок и рамку микрометрической подачи, штангенциркуль также применяется для разметки;

ШЦ-3 - губки расположены только с одной стороны.

Кроме этих моделей, выпускаются штангенциркули с твердосплавными губками, которые способны работать в условиях, где обычный инструмент быстро выйдет из строя. Широко распространены штангенциркули стрелочные и с цифровой индикацией, которая заметно упрощает снятие размеров.

Важно учесть при выборе штангенциркуля

В зависимости от того, какие по размеру детали вы будете проверять, покупайте прибор с подходящей длиной шкалы, которая у разных моделей может составлять от 125 до 500 мм. Также обратите внимание на шаг измерений, который может быть 0,1 или 0,05 мм - чем меньше, тем точнее будут данные.

Динамометр – люфтомер

Для проверки рулевого управления применяют прибор динамометр-люфтомер К-402 (рис. 7.15), позволяющий определять свободный ход рулевого колеса и усилия на его ободе. Прибор состоит из двух самостоятельно действующих приспособлений: динамометра для измерения усилия на ободе колеса и люфтомера для измерения свободного хода рулевого колеса. Прибор крепится на ободе рулевого колеса посредством захватов и зажимов. При вращении рулевого колеса в обе стороны до устранения зазора в рулевом механизме и шарнирах рулевых тяг определяют свободный ход рулевого колеса. Номинальный и свободный ход рулевого колеса 20—25°, допустимый до 36°. Люфт рулевого колеса определяют под действием усилия в 10 Н,

Для измерения усилий на ободе рулевого колеса, которое характеризует трение в рулевом механизме, продольную тягу управления отсоединяют от других элементов механизма — рулевой сошки и др. После этого заводят двигатель и прокручивают его на максимальных оборотах холостого хода. Затем устанавливают рулевое колесов среднее положение, приближают к корпусу динамометра фиксаторное кольцо на одной из динамометрических рукояток и, перемещая противоположную динамометрическую рукоятку, повертывают рулевое колесо до отказа. После этого, освободив рукоятку динамометра, по положению фиксаторного кольца на шкале противоположной рукояти отсчитывают усилие. Так же измеряют усилие на ободе колеса при повороте его в другую сторону.

При исправном состоянии рулевого механизма усилие на ободе рулевого колеса должно быть в пределах 30—60 Н, а при наличии гидроусилителя – 20—30 Н.

Кроме люфта рулевого колеса, проверяют также зазоры в шарнирных и других соединениях. Зазор в подшипниках червяка рулевого механизма измеряют по осевому перемещению ступицы рулевого колеса относительно колонки. Силы трения в механизмах контролируют, пользуясь также динамометром-люфтомером, по наличию усилия, которое прикладывается при определении их состояния.

Люфтомер

Люфтомер - прибор контроля суммарного люфта рулевого управления автомобилей. Измеряет угол поворота рулевого колеса до момента трогания управляемых колёс согласно ГОСТ 25478-91. Механический - градусная шкала, электронный - цифровые показания. Метод измерения заключается в определении угла поворота рулевого колеса при заданном усилии (0,7; 1; 1,25) кгс в зависимости от массы автомобиля

 

Технические характеристики:

Краткая характеристика	Значение
Диаметр рулевого колеса,мм	от 360 до 500
Диапазон измерения люфта,град	от 0 до 30
Напряжение питания,В
Габариты,мм	360 х 115 х 140
Масса,кг	0,7

 

Смотровая яма

Смотровая яма позволяет получить дополнительный комфорт и удобство при обслуживании автомобиля. В результате вы сможете превратить гараж в собственную автомобильную мастерскую. Однако перед тем как начать переоборудовать гараж, было бы правильно определиться с достоинствами и недостатками будущей ямы. Это связано с тем, что ее сооружение в любом случае повлияет на прочность всего сооружения.

Смотровая яма позволит вам всегда быть в курсе технического состояния транспортного средства, ведь именно под его днищем располагаются важные узлы. Каждый владелец автомобиля желает, чтобы его четырехколесный друг смог стать надежным помощником, поэтому при обеспечении простого доступа к его механизмам можно всегда контролировать его исправное состояние.

 

 

Рулевого управления.

Проверка люфтов и целостности пыльников рулевой тяги LX470

Проверка люфтов и целостности пыльников рулевого наконечника LX470

Проверка люфтов и целостности пыльников рулевого наконечника RX330

Проверка люфтов карданных соединений рулевой колонки RX330

Общие положения

2.1.1.1. Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением настоящих Правил.

2.1.1.2. Техническое обслуживание, ремонт и проверка технического состояния АТС производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

2.1.1.3. АТС, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).

Въезд АТС в производственное помещение станций и пунктов государственного технического осмотра (СГТО, ПГТО) и их постановку на рабочие посты проверки должны осуществлять контролеры технического состояния АТС, которые должны иметь удостоверения водителя АТС соответствующей категории.

После постановки АТС на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью "Двигатель не пускать - работают люди!". На АТС, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться и у этого устройства.

Присутствие людей в полосе движения АТС при въезде, выезде или маневрировании в производственном помещении запрещается.

2.1.1.4. При обслуживании АТС на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью "Не трогать - под автомобилем работают люди!".

2.1.1.5. В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

2.1.1.6. В помещениях технического обслуживания с поточным движением АТС обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой или др.), своевременно предупреждающей работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах и т.д.), о моменте начала перемещения АТС с поста на пост.

2.1.1.7. Включение конвейера для перемещения АТС с поста на пост разрешается только после включения сигнала (звукового, светового) диспетчером или специально выделенным работником, назначаемым приказом по организации. Посты должны быть оборудованы устройствами для аварийной остановки конвейера.

2.1.1.8. Пуск двигателя АТС на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю-перегонщику, бригадиру слесарей или слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедшим инструктаж при наличии у них удостоверения водителя АТС.

2.1.1.9. Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ АТС следует затормозить стояночным тормозом.

2.1.1.10. Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

2.1.1.11. При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

2.1.1.12. При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под неподнимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить АТС, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них АТС.

2.1.1.13. Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.

2.1.1.14. При ремонте и обслуживании верхней части автобусов и грузовых автомобилей работники должны быть обеспечены подмостями или лестницами-стремянками. Применять приставные лестницы не разрешается.

2.1.1.15. Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

2.1.1.16. При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить на нем АТС, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

2.1.1.17. При снятии и установке деталей, узлов и агрегатов массой 30 кг мужчинами и 10 кг женщинами (до двух раз в час) и 15 кг мужчинами и 7 кг женщинами (более двух раз в час) необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.

2.1.1.18. При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления (тележки-подъемники, подставки, канатные петли, крюки и т.п.), исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.

2.1.1.19. Не допускается:

работать лежа на полу (земле) без лежака;

выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

выполнять какие-либо работы без подкладывания козелков (упора или штанги под плунжер) под вывешенный АТС (автомобиль, прицеп, полуприцеп) на передвижные (в том числе канавные) подъемники и подъемники, не снабженные двумя независимыми приспособлениями, одно из которых - страховочное, препятствующие самопроизвольному опусканию их рабочих органов в соответствии с требованиями государственного стандарта;

оставлять АТС после окончания работ, вывешенными на подъемниках;

подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму АТС;

проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;

поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;

снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их стальными канатами или цепями при отсутствии специальных устройств;

поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;

работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;

оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;

работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

пускать двигатель и перемещать АТС при поднятом кузове;

производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза и установки дополнительного упора;

проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

2.1.1.20. Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки АТС, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.

2.1.1.21. Автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

2.1.1.22. Работник, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара (емкости) из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой, шланговым противогазом, спасательным поясом со страховочным тросом; вне емкости должны находиться два специально проинструктированных помощника.

Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны.

К поясу работника внутри емкости прикрепляется страховочный трос, свободный конец которого должен быть выведен через люк (лаз) наружу и надежно закреплен. Помощники, находящиеся наверху, должны наблюдать за работником, держать страховочный трос, страхуя работающего в емкости.

2.1.1.23. Ремонтировать топливные баки, заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно только после полного удаления их остатков и обезвреживания.

2.1.1.24. Работы по техническому обслуживанию и ремонту холодильных установок автомобилей-рефрижераторов должны выполняться в соответствии с инструкциями завода-изготовителя.

2.1.1.25. Для перегона АТС на посты проверки технического состояния, обслуживания и ремонта, включая посты проверки тормозов, должен быть выделен специальный водитель (перегонщик) или другой работник, назначаемый приказом по организации.

2.1.1.26. В зоне технического обслуживания и ремонта АТС не допускается:

протирать АТС и мыть их агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);

хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах, превышающих сменную потребность;

заправлять АТС топливом;

хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

загромождать проходы между осмотровыми канавами, стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

2.1.1.27. Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

2.1.1.28. Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.) должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.

2.1.1.29. Настоящие Правила должны соблюдаться при техническом обслуживании или ремонте АТС, проводимых вне организации.

2.1.2. Мойка автотранспортных средств, агрегатов и деталей

2.1.2.1. При мойке АТС, агрегатов, узлов и деталей обязательно соблюдение следующих требований:

мойка должна производиться в специально отведенных местах;

при механизированной мойке АТС рабочее место мойщика должно располагаться в водонепроницаемой кабине;

пост открытой шланговой (ручной) мойки должен располагаться в зоне, изолированной от открытых токоведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением;

автоматические бесконвейерные моечные установки должны быть на въезде оснащены световой сигнализацией;

на участке (посту) мойки электропроводка, источники освещения и электродвигатели должны быть выполнены во влагозащищенном исполнении со степенью защиты в соответствии с требованиями действующих государственных стандартов;

электрическое управление агрегатами моечной установки должно быть низковольтным (не выше 50 В).

2.1.2.2. Допускается электропитание магнитных пускателей и кнопок управления моечных установок напряжением 220 В при условии:

устройства механической и электрической блокировки магнитных пускателей при открывании дверей шкафов;

гидроизоляции пусковых устройств и проводки;

заземления или зануления кожухов, кабин и аппаратуры.

2.1.2.3. При мойке агрегатов, узлов и деталей АТС требуется соблюдение следующих условий:

детали двигателей, работающих на этилированном бензине, разрешается мыть только после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином или другими нейтрализующими жидкостями;

концентрация щелочных растворов должна быть не более 2-5%;

после мойки щелочным раствором обязательна промывка горячей водой;

агрегаты и детали массой более 30 кг, переносимые мужчинами и 10 кг - женщинами до двух раз в час и 15 кг и 7 кг, соответственно, постоянно в течение рабочей смены необходимо доставлять на пост мойки и загружать в моечные установки механизированным способом.

2.1.2.4. Моечные ванны с керосином и другими моющими средствами, предусмотренными технологией, по окончании мойки необходимо закрывать крышками.

2.1.2.5. Стенки моечных ванн, камер, установок для мойки деталей и агрегатов должны иметь теплоизоляцию, ограничивающую температуру нагрева наружных стенок не выше 50°C.

Уровень моющих растворов в загруженной моечной ванне должен быть на 10 см ниже ее краев.

2.1.2.6. Установки для мойки деталей, узлов и агрегатов должны иметь блокирующее устройство, отключающее привод при открытом загрузочном люке.

2.1.2.7. Не допускается:

пользоваться открытым огнем в помещении мойки горючими жидкостями;

применять бензин для протирки АТС и мойки деталей, узлов и агрегатов.

2.1.2.8. Для безопасного въезда АТС на эстакаду и съезда с нее эстакада должна иметь переднюю и заднюю аппарели с углом въезда, не превышающим 10°, реборды и колесоотбойные брусья. Аппарели, трапы и проходы на постах мойки должны иметь шероховатую (рифленую) поверхность. При наличии только передней аппарели в конце эстакады должен быть установлен колесоотбойный брус, размеры которого принимаются в зависимости от категории АТС.

2.12.9. Автоматические бесконвейерные моечные установки должны быть оснащены на въезде световой сигнализацией (светофорного типа).

2.1.2.10. По окончании работы мойщик должен вымыть руки с мылом, принять душ.

2.1.3. Слесарные работы

2.1.3.1. При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком.

2.1.3.2. При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

2.1.3.3. Снятые с АТС детали, узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали - на стеллажи.

Снятие и установка деталей, узлов и агрегатов, требующие больших физических усилий или связанные с неудобством и опасностью, производятся с помощью специальных съемников и других приспособлений, предотвращающих внезапные их действия.

Размеры конструкции съемников должны соответствовать размерам снимаемых деталей.

2.1.3.4. Запрессовку и выпрессовку деталей с тугой посадкой следует выполнять прессами, винтовыми и гидравлическими съемниками. Прессы должны быть укомплектованы набором оправок для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных предметов запрещается. В отдельных случаях можно применять выколотки и молотки с наконечниками и оправками из мягкого металла.

2.1.3.5. Перед началом работы с электроинструментом следует проверить наличие и исправность заземления. При работе с электроинструментом с напряжением выше 50 В необходимо пользоваться защитными средствами (диэлектрическими перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами).

2.1.3.6. При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.

2.1.3.7. При проверке уровня масла и жидкости в агрегатах запрещается пользоваться открытым огнем.

2.1.3.8. При замене или доливе масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать и заворачивать только предназначенным для этой цели инструментом.

2.1.3.9. Не допускается:

подключать электроинструмент к электросети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;

переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;

устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа.

 

Заключение