Проектирование качества изделия на этапах создания продукции

 

Реализация продукции с различными свойствами на потребительском рынке определяется уровнем ее конкурентоспособности, основной составляющей которой является качество продукции. Первым этапом жизненного цикла любой продукции является процесс ее проектирования, включающий также и проектирование качества этой продукции. Практика проектирования показывает, что качество лучше проектировать в три этапа, а именно определить требования потребителей к качеству данной продукции, спроектировать уровень качества в виде совокупности выявленных потребительских свойств и спрогнозировать количественные показатели по отдельным свойствам. Анализ этапов показывает, что менее проработанным является второй этап, связанный с определением качества продукции в виде итоговой комплексной оценки.

Необходимо ранжировать свойства изделия путем экспертного опроса, результатом которого должно стать установление значимости, через коэффициенты весомости, отдельных показателей качества. В качестве экспертов должны выступать потребители проектируемого изделия.

Следующая операция должна состоять в выборе количественных характеристик свойств, которые обуславливаются наличием приборной базы и возможностью нормирования данных физических величин.

В качестве объекта исследования возьмем абстрактный канат №40 (диаметром 3 мм, 50 текс). Установление нормативных значений работоспособности изделия необходимо осуществлять по данным отдела технического контроля.

Исходные данные для проектирования качества каната №40 указаны в таблице №.2.

При проектировании качества каната с применением комплексной оценки с учетом совокупности потребительских свойств требуется операция по заданию требуемого уровня качества каната и установлению расчетных единичных показателей качества.

 

Исходные данные для проектирования качества

Таблица 2

 

Простое свойство пряжи	Коэффициент весомости	Нормативное значение	Проектируемое значение	Относит. показатель качества
Удельная разрывная нагрузка, гс/текс	0,3	Не менее 11,5	11,2	0,97
Коэффициент вариации по разр. нагрузке, %	0,3	11,6	11,5	0,99
Коэфф. вариации по лин. плотн., %	0,2	4,7	4,2	0,94
Количество кручений на 1 м	0,05			0,95
Засоренность	0,1			0,83
Коэффициент крутки	0,05

Установление числовых значений проектируемых количественных характеристик проводилось на основании требуемого уровня качества (Q=0,8…0,9 в зависимости от качества исходного сырья и технических возможностей предприятия).

На заключительной операции необходимо свернуть единичные показатели качества в итоговую комплексную оценку, для чего и определили относительные (дифференциальные) показатели качества (см. таблицу 2) по каждому единичному показателю в виде:

 

где , - i-й относительный (дифференциальный) показатель качества соответственно для позитивных и негативных свойств;

, - i-е фактическое и нормативное значение единичного показателя качества.

В конечном итоге комплексный показатель качества каната определяется по выражению:

где - коэффициент весомости (см. таблицу 2).

 

Это выражение построено с учетом определения качества продукции, приведенного в нормативном документе /МС ИСО 8402-86. Качество. Словарь./, а именно, где «качество является совокупностью свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности». Числовые значения комплексного показателя качества варьируется в пределах от нуля до единицы, то есть чем ближе Q к единице, тем выше проектируемое качество продукции.

Для исследуемого каната:

 

Q=0,97·0,3+0,99·0,3+0,94·0,2+0,95·0,05+0,83·0,1+1·0,05=0,291+0,297+0,188+0,047+0,083++0,05=0,96

 

Следует отметить, что в отличие от /МС ИСО 8402-86. Качество Словарь./ новое определение качества продукции /МС ИСО 9000-2000. Система менеджмента качества. Основные положения и словарь./ имеет следующий вид: «качество отражает степень приближения, с которой совокупность собственных характеристик выполняет требования». Таким образом, данное понятие существенно изменило представление о качестве продукции, что затруднило его представление в алгоритмическом виде. При анализе данного определения, возможно, представить его функционально в двух вариантах. Во-первых, если под степенью приближения понимать разницу между требуемым уровнем качества и достигнутым : , то стремление обеспечит более высокое качество (рис.3). Во-вторых, если под степенью приближения понимать отношение достигнутого уровня качества к

 

	Рис. 3		Рис. 3а

требуемому, , то более высокое качество обеспечит стремление (Рис.3а).

В итоге разработана методика проектирования качества пряжи с использованием комплексной оценки, которая позволит управлять уровнем ее качества не только на этапе контроля готовой продукции, но и на этапе ее проектирования, что в настоящее время является более прогрессивным подходом в области менеджмента качества выпускаемой продукции.

Проработан и предложен функциональный алгоритм для нового определения качества продукции, приведенный в международных стандартах серии ИСО 9000-2000.

 

3.3. Система контроля качества на предприятии

 

Система контроля представляет собой совокупность средств контроля, методов выполнения контрольных операций и исполнителей, взаимодействующих с объектом контроля по правилам, установленным документацией.

На машиностроительных предприятиях контрольные операции выполняются представителями многих служб, цехов, отделов. Так, контроль над правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормо-контроля. Кроме того, качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и в других службах производства.

Контроль качества в процессе изготовления продукции осуществляют отдел технического контроля (ОТК), а также исполнители и руководители производственных подразделений. Основная задача ОТК — предотвратить выпуск продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной продукции, для чего необходимо укрепить производственную дисциплину и повысить ответственность всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Чтобы обеспечить профилактический характер контроля, предотвращающего появление брака, проводится контроль стабильности технологических процессов и улучшается входной контроль качества сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, повышается требовательность к качеству поставляемой продукции.

Контрольные операции являются неотъемлемой частью производственного процесса. Они разрабатываются одновременно с технологическими процессами соответствующими службами (ОГТ, ОГМет и др.) при участии отдела технического контроля либо, по согласованию с ним.

Отдел технического контроля:

— систематически анализирует и устраняет причины выпуска продукции низкого качества, организует и осуществляет внедрение прогрессивных методов контроля;

— осуществляет входной контроль поступивших на предприятие сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента, предназначенных для основного производства, операционный контроль, приемочный контроль готовой продукции;

— назначает и проводит не предусмотренные утвержденным технологическим процессом выборочные проверки качества готовой продукции, сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, качества выполнения отдельных технологических операций, качества и состояния технологического оборудования и инструмента, условий производства, транспортировки и другие проверки, необходимые для выпуска продукции в соответствии с установленными требованиями;

— выборочно контролирует соблюдение технологической дисциплины;

— участвует в испытаниях новых и модернизированных образцов продукции;

— принимает участие в организации сбора, анализа и обобщении статистических данных об эксплуатации продукции;

— участвует в работах по подготовке продукции к аттестации;

— периодически осуществляет выборочный контроль качества продукции, выпускаемой цехами, участками, бригадами и отдельными работниками, переведенными на самоконтроль.

Возглавляет ОТК начальник отдела, который подчиняется руководителю предприятия. Начальник ОТК имеет право прекращать приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызывающих эти дефекты, запрещать использование сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции, если проектно-конструкторская и технологическая документация на эту продукцию не соответствует стандартам, техническим условиям. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции.

Структура и штаты ОТК предприятия разрабатываются с учетом производственных особенностей. Качество поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий обычно контролирует бюро внешней приемки. На крупных предприятиях может быть создано несколько бюро, специализированных по цехам или производствам. Контроль качества продукции, передаваемой из цеха в цех, качества и комплектности готовой продукции и некоторые виды пооперационного контроля выполняют контролеры бюро цехового контроля в заготовительных, механообрабатывающих и сборочных цехах. Техническая подготовка контрольных операций, разработка и внедрение эффективных методов контроля осуществляются технологическим бюро ОТК. Центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ) и ее контрольно-проверочные пункты (КПП) контролируют состояние инструмента и оснастки, в том числе используемых для контроля качества изделий. Инспекторская группа проводит проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины.

 

3.4. Виды контроля качества продукции

 

Технический контроль является проверкой соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Объекты технического контроля — все составляющие элементы процесса производства, т.е. предметы труда, средства труда, технология трудовых процессов, труд исполнителей, условия труда.

К предметам труда, качество которых должно контролироваться, относятся материалы, изделия, конструкторская и технологическая документация. Контролируемые средства труда — это оборудование, инструмент, оснастка, производственные системы, контрольная аппаратура. Контроль технологии трудовых процессов включает контроль технологических процессов, а также процессов создания конструкторской, технологической и другой технической документации. Контроль труда исполнителей предусматривает установление качества труда конструкторов, технологов, операторов, рабочих. Контроль условий труда — выполнение требований по технике безопасности, по организации рабочего места и т. п.

Контроль проектирования выполняется на стадиях разработки продукции и осуществляется в виде технологического контроля, нормо-контроля, патентной экспертизы и экспертизы технической документации.

Задача контроля технологической дисциплины — обеспечить точное соответствие технологического процесса изготовления изделия требованиям конструкторской и технологической документации. Это достигается путем организационных, методических и технических мероприятий, исключающих ее нарушение. Контроль технологической дисциплины проводится по отдельным технологическим процессам или по подразделениям и включает: проверку наличия и состояния технологии изготовления, испытаний и контроля изделий, наличия и состояния средств технологического оснащения производства, системы контроля над ходом технологических процессов, знания и строжайшего соблюдения производственным персоналом установленных технических требований. По результатам контроля оформляются документы: технологический паспорт, карта измерений и журнал контроля технологического процесса.

Качество всех процессов создания, изготовления и эксплуатации изделий в значительной степени определяется качеством труда исполнителей этих процессов. Показателями качества труда работника могут быть: процент сдачи результатов труда с первого предъявления, процент выхода годной продукции (или процент брака), количество и значимость дефектов в работе, производительность труда, показатели качества результатов труда, в том числе показатели качества создаваемой продукции.

В числе критериев оценки профессиональное мастерство (комплекс практических и теоретических знаний, способствующих качественному выполнению задания), творчество и самостоятельность в работе, качество ее выполнения и др. Уровень каждого критерия оценивается в баллах экспертным путем по результатам работы в анализируемом периоде. Использование коэффициента качества труда для инженерно-технических работников позволяет более объективно материально и морально стимулировать их труд, а также проводить в соответствии с планом аттестацию этой категории исполнителей.

В зависимости от места контроля качества продукции в процессе производства деталей и изделий различают входной контроль, операционный и контроль готовой продукции, который проводится непосредственно после изготовления или по результатам хранения, или транспортировки изделия. Входной контроль имеет большое значение перед ответственными или дорогостоящими операциями, а также в случаях нестабильного качества исходных материалов, заготовок, комплектующих изделий и деталей. Операционный контроль, хотя и требует больших затрат времени, позволяет выявить дефектные и бракованные детали в процессе изготовления, предупредить их попадание на последующие операции. Большую часть таких контрольных операций выполняют сами рабочие, наладчики, мастера. Служба ОТК, как правило, проводит инспекционный контроль.

В процессе контроля качества продукции она делится на годную и дефектную. Годная продукция удовлетворяет всем требованиям нормативно-технической документации, дефектная имеет явный или скрытый дефект — малозначительный или критический. Малозначительный дефект существенно не влияет на использование продукции по назначению, значительный — существенно влияет, но не является критическим.

При наличии критических дефектов использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо. Для обнаружения критических дефектов применяют сплошной контроль с использованием совершенной контрольной и диагностической аппаратуры. Дефект называется устранимым, если его ликвидация технически возможна и экономически целесообразна. Если же она технически невозможна или экономически нецелесообразна, то такой дефект называется неустранимым. Бракованной считается продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов. Если все дефекты устранимы, то брак является исправимым, в противном случае он неисправим. Для анализа и устранения причин появления бракованных деталей и изделий проводится классификация по видам брака с определением виновных, что фиксируется в акте о браке.

Качество готовых изделий контролируется по результатам испытаний. Опытный образец (опытная партия) изготавливается и испытывается, чтобы проверить соответствие проектируемого изделия требованиям технического задания. Для этого предусмотрены предварительные (заводские) и приемочные испытания. По результатам этих испытаний составляется заключение о качестве изделия и соответствии его техническому заданию. Предварительные и приемочные испытания могут проводиться как в лабораторных условиях, так и в условиях эксплуатации. Подготовка производства заканчивается изготовлением и испытанием установочной серии изделий. Готовность к серийному или массовому производству продукции определяется по результатам изготовления и испытания головной (контрольной) серии изделии. При этом технологический процесс должен быть полностью оснащен.

В серийном или массовом производстве проводят типовые, периодические и приемо-сдаточные испытания. Типовые испытания проводят после внесения конструкторских или технологических изменений. Периодические испытания устанавливают стабильность качества изделий и их соответствие стандартам и конструкторской документации. Приемо-сдаточные испытания изделия проводят при приемочном контроле готовой продукции с целью обнаружения неисправностей.

 

 

Рис. 4. Схема использования статистических методов при обеспечении качества

 

В решении проблемы повышения качества продукции и эффективности производства важную роль играют статистические методы (рис. 4) управления качеством. Для исследования используются статистические методы прогнозирования и обоснования технических норм и допусков, статистический анализ качества продукции, статистический анализ дефектов продукции, возникающих в процессе производства, испытаний и эксплуатации. Для контроля качества используется статистический приемочный контроль продукции.

Статистический приемочный контроль — это выборочный контроль качества продукции, при котором для обоснования плана контроля используются методы математической статистики. План контроля — это совокупность правил, по которым производится выборка из партии изготовленных изделий или деталей и на основании их качества делается заключение о качестве всей партии продукции. Методы статистического приемочного контроля применяются для входного контроля материалов, сырья и комплектующих изделий, при операционном контроле и контроле готовой продукции.

На практике используется одноступенчатый, двухступенчатый и последовательный методы контроля.Одноступенчатый контроль позволяет делать заключение о качестве продукции по одной выборке.Двухступенчатый контроль предполагает принятие решений о качестве продукции по результатам не более двух выборок, причем отбор второй выборки зависит от результатов проверки первой выборки.Последовательный контроль не определяет заранее количество изделий, по которым будет сделан вывод о качестве продукции. Следует отметить, что среднее число проверяемых изделий с ростом числа ступеней убывает, однако при этом возникают трудности организационного характера и требуется более высокая квалификация контролеров. Вследствие этого многоступенчатый контроль качества продукции пока еще не нашел достаточного распространения. Последовательный же контроль используется в организации ресурсных испытаний на надежность, где большое значение имеет уменьшение объема выборки.

Преимущества двойного выборочного контроля особенно очевидны, когда контролируемая партия продукции принимается или отклоняется уже на основе первой выборки (). При двойной выборке всегда меньше, чем для однократной выборки. Партия недостаточного качества требует взятия второй пробы (). При этом больше, чем однократной выборки. На рис. 5 представлена схема проведения двойной выборки.

 

 

Рис. 5. Схема проведения двойной выборки статистического приемочного контроля:

— контрольные суммы; — количество бракованных изделий соответственно в первой и второй выборках

 

Статистический приемочный контроль используется в условиях устойчивых технологических процессов в массовом и крупносерийном производстве. По сравнению со сплошным контролем он сокращает количество контролируемых объектов, однако трудоемкость каждой контрольной операции возрастает из-за использования измерительной аппаратуры (а не простых контрольных инструментов в виде скоб или калибров), определяющей значение контролируемою параметра.

Методы управления технологическими процессами можно разделить в зависимости от их совершенства на три группы: регулирование, автоматизированное управление и автоматическое управление (табл. 3). Методы статистического регулирования, как правило, позволяют контролировать один из параметров качества одной из операций технологического процесса. Автоматизация контроля, применение ЭВМ для анализа контролируемых параметров и выработки решения о качестве технологического процесса позволяют перейти на следующую ступень развития систем управления технологическими процессами, создавая АСУТП (автоматизированные системы управления технологическим процессом).

Методы управления технологическими процессами (ТП)

 

Таблица 3.

Характеристика методов управления ТП	Объекты управления	Средства управления
Регулирование ТП   Автоматизированное управление ТП   Автоматическое управление ТП	Отдельные операции   Отдельные технологические процессы     Технологические процессы изготовления изделия	Статистические карты   Устройство автоматического контроля и управления отдельными операциями   ГНС

Статистическое регулирование производится с использованием контрольной карты, отображающей уровень настройки и точности технологического процесса. На контрольной карте обозначаются границы регулирования, установленные с учетом закона распределения контролируемого параметра, характера процесса.

Статистическое регулирование технологического процесса включает три этапа: наблюдение за устойчивостью технологического процесса, выявление причин в случае нарушения качества технологического процесса и устранение причин путем регулирования процесса. Таким образом, метод статистического регулирования технологического процесса предупреждает возникновение брака, а потому является профилактическим.

Наиболее часто в этом методе используют карты средних и размахов варьирования R (рис. 6). Метод средних и размахов заключается в том, что на основании предварительного статистического анализа технологического процесса строят две диаграммы: одну — для наблюдения за средними значениями , другую — за размахами R выборок (размах — это разница между максимальным и минимальным значениями контролируемого параметра выборки). Линии Вт и Нт ограничивают предельные допустимые отклонения параметра, а линии Вх и Нх устанавливают контрольные границы допустимых случайных колебаний значений средних выборок. На диаграмме размахов линия Br обозначает верхний контрольный предел размахов R. Через определенные промежутки времени из партии изготовленной продукции берется выборка небольшой величины (чаще всего объемом 5 шт.). Для нее вычисляют среднее арифметическое и размах R. Эти значения в виде точек наносят на диаграммы в соответствии с порядковым номером выборки.

 

Рис. 6 Контрольные карты средних арифметических и размахов варьирования R

 

Если при очередной выборке значения и R выйдут за контрольные линии, это свидетельствует о возникновении в технологическом процессе нарушений неслучайного характера, которые могут привести к браку. Причины нарушений технологического процесса (износ или поломка инструмента, разладка оборудования и др.) нужно устранить.

В условиях серийного и массового производства целесообразно использовать методы непрерывного контроля за ходом технологического процесса и статистического регулирования его качества. Усложнение оборудования и технологических систем предъявляет особенно высокие требования к системе управления качеством технологического процесса. Нормальное функционирование автоматических линий и гибких автоматизированных систем требует получения постоянной информации не только о качестве продукции на выходе системы, но и о работоспособности технологических систем, включающих оборудование, оснастку и инструмент, заготовку и исполнителя — рабочего, оператора или наладчика. Поэтому трудоемкость контрольных операций в автоматическом и гибком автоматизированном производстве достигает 50% и более в общих трудовых затратах, связанных с изготовлением продукции.

Требования к системе контроля операций в высокоорганизованных технологических системах следующие:

1. измерение контролируемых параметров должно производиться в динамическом рабочем режиме работы;

2. сигнал с преобразователя, контролирующего параметр, должен быть непрерывным;

3. структура систем контроля должна быть изменяющаяся за счет модульного принципа их организации;

4. нужна высокая надежность элементов технологического процесса, системы контроля качества и системы управления.

В связи с этим совершенствование существующих и создание новых систем управления качеством технологических процессов должно идти по двум основным направлениям:

1) разработка новых методов выполнения контрольных операций и автоматизации контроля;

2) создание гибких автоматизированных систем контроля (ГАК). Наиболее перспективными являются методы неразрушающего контроля (акустический, магнитный, оптический, радиационный и др.), оснащение оборудования средствами диагностики для контроля технического состояния технологических систем.

Совершенствование системы управления качеством продукции должно создавать такие технические, экономические и организационные условия, которые стимулировали бы качественный, производительный труд, инициативу исполнителей. Плохая работа должна непосредственно сказываться на материальном вознаграждении, на служебном положении и на авторитете работника.

 

3.5. Анализ качества продукции

 

Оценка и анализ качества продукции, являясь обратной связью в системе управления производственным процессом, дают информацию для совершенствования производства. Отрасль науки, изучающая и реализующая методы количественной оценки качества продукции, называется квалиметрия. Различают следующие основные методы определения показателей качества продукции машиностроительного производства:

• измерительный — на основе технических средств (показатели назначения, параметрической надежности, экологические и др.);

• экспертный — при котором решение о значении показателей качества продукции принимается экспертами (показатели назначения, эстетические и др.);

• регистрационный — на основе наблюдений и подсчета числа событий, предметов, затрат (показатели надежности функционирования, экологические и др.);

• расчетный — на основе использования теоретических и (или) эмпирических зависимостей показателей качества продукции от ее параметров. Расчетный относится к методам прогнозирования показателей качества.

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса (например, по данным контрольной карты) должны быть выявлены и устранены определенные не случайные причины нарушения. Под определенными причинами следует понимать существование факторов, которые допускают изучение и воздействие на себя.Случайные причины неизбежно встречаются в любом процессе, даже если технологический процесс проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин невозможно технически или нецелесообразно экономически.

 

 

 

Рис. 7. Структура причинно-следственной диаграммы Исикавы

 

Часто при определении факторов, которые влияют на какой-либо показатель, характеризующий качество, используют причинно-следственные диаграммы (диаграммы Исикавы). Диаграмма состоит из анализируемого показателя качества и факторов, формирующих этот показатель (рис. 4.).

Построение диаграмм включает следующие этапы:

1) выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия, процесса;

2) анализ и разработку основных интегральных факторов определяющих показатель качества, формирующих их дифференциальных факторов , и более мелких факторов, протекающих в системе или в процессе;

3) ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных. Этот этап осуществляется с использованием экспертных методов оценки.

Диаграмма дает представление о значимости факторов и может явиться инструментом в организации производства, планирования и проведения мероприятий по повышению качества. С помощью диаграммы можно проводить анализ единичного показателя качества или качества всего объекта анализа. Число интегральных факторов, как правило, незначительно. Так, при анализе качества изделия машиностроительного производства основными интегральными факторами являются конкурентоспособный проект, совершенная технология, надежное оборудование, качественные материалы и комплектующие, а также качественные труд и организация производства. Другой подход при анализе качества продукции — составление диаграммы «по ходу» технологического процесса.

Выявление причин недостаточного качества продукции и планирование мероприятий по его повышению решается также с помощью диаграмм Парето. Все факторы, определяющие качество изделия, классифицируются с целью их ранжирования, например, по степени затрат на их устранение для повышения качества продукции, по их стоимости.

При использовании диаграмм Парето все факторы, определяющие качество, объединяются в три группы: А, В и С. В первую группу А объединяют три фактора, которые по своей стоимости превосходят все остальные, и располагают их в порядке убывания. В группу В включают три последующих фактора, каждый из которых в убывающем порядке непосредственно примыкает к группе А. В группу С заносят все остальные факторы, выделяя в качестве последнего фактора суммарные «прочие факторы», т.е. те, которые не удалось разделить на составляющие.

Методика анализа качества продукции машиностроения с помощью диаграмм Парето следующая:

1. Собирают статистические данные, которые могут иметь отношение к браку, выявляют количество видов брака и подсчитывают сумму потерь, соответствующую каждому из видов.

2. Располагают виды брака по группам А, В и С в порядке убывания суммы потерь, а в конце ряда ставят «Прочие виды», не имеющие значения для данного анализа и поэтому недифференцированные.

3. Строят столбчатый график (рис. 8), по оси абсцисс которого откладывают виды брака, а по оси ординат — сумму потерь, где каждому виду брака соответствует свой прямоугольник (столбик), вертикальная сторона которого соответствует величине потерь от этого вида брака (основания всех прямоугольников равны) и строят кривую кумулятивной суммы (кривую Лоренца). На правой стороне графика откладывают значение кумулятивного процента.

4. Подсчитывают накопленную сумму, принимая ее за 100%.

Стоимостной анализ диаграммы Парето показывает, что на группу факторов А приходится, как правило 70 - 80% всех затрат, на группу Б - 10 - 25%. группа С характеризуется 5 - 10% затрат, связанных с ошибками и дефектами в работе. Неравноценность в стоимости факторов групп наводит на мысль различного подхода к воздействию на факторы для повышения качества продукции. Например, если факторы — это детали изделия, то контроль деталей группы А должен быть наиболее жестким. а в группе С — наиболее упрощенным.

В качестве факторов часто используют виды брака (изгиб, трещины, коробление и др.), а также маршрутный технологический процесс, если имеются данные о величине потерь от брака по каждой из операций.

 

 

 

Рис. 8. Общая схема диаграммы Парето

 

При проведении анализа исследуют прежде всего факторы группы А и разрабатывают план мероприятий по устранению дефектов и повышению качества продукции.

Диаграммы Парето являются производственным документом и отвечают логике системы качества в стандартах ИСО — действия по повышению качества должны быть документированы.

 

 

Библиографический список

1. Организация и планирование машиностроительного производства [Текст]: учебник / К.А. Грачева, М.К. Захарова, Л.А. Одинцова и др.; под ред. Ю.В. Скворцова. Л.А. Некрасова. — М.: Высш. шк., 2003.— 470 с.

2. Демидов, А.В. Программное обеспечение проектирования КПО: учеб. пособие [Электронный ресурс] / А.В. Демидов Воронеж: ВГТУ, 2011. – 177 с.

3. Демидов, А.В. Проектирование качества продукции [Текст] /А.В. Демидов// Проектирование механизмов и машин ПММ: - 2007. С. 57 – 61

4. Демидов, А.В., Попов, А.В., Руцков, М.В. Применение инструментов графической системы Компас 3D для решения задач теории механизмов и машин [Текст] / А.В. Демидов, А.В. Попов, М.В. Руцков// Обеспечение качества продукции на этапах конструкторской и технологической подготовки производства. – 2009. Вып. - 3. С.93-98.

5. Демидов, А.В. Проектирование механических передач с применением САПР [Текст] /А.В. Демидов // 52 научно-техническая конференция профессорско-преподавательского состава, научных работников, аспирантов и студентов. Секция «Детали машин»: - 2012. - С.45-47.

6. МС ИСО 8402-86. Качество. Словарь.

7. МС ИСО 9000-2000. Система менеджмента качества. Основные положения и словарь.

 

 

Оглавление

Введение………………………..…………………………….3