Организация поточного производства. Прерывно-поточные линии (прямоточные)

 

Прерывно-поточныелинии применяются в тех случаях, когда при проектировании технологии не удается достичь син­хронности операций. Производительность и ритмичность работы на операциях различны. Вследствие этого создаются межоперационные оборотные заделы. Работа таких линий характеризуется укрупненным ритмом (R), в течение кото­рого на линии обеспечивается выработка установленной величины при различ­ной загрузке рабочих мест. Возникает возможность предусматривать совмеще­ние обслуживания двух-трех недогруженных станков одним рабочим при усло­вии технологического родства совмещаемых операций и однородности обору­дования.

Такт определяется по формуле:

где F _д – действительный фонд времени работы линии за период выполнения задания, мин;

f _p – регламентированные перерывы в работе линии для отдыха рабочих;

N _зап – программа запуска деталей на рассчитываемый период, шт;

где N _вып – программа выпуска деталей, шт;

Б_р – технологические потери (брак), %.

Расчетное количество рабочих мест на каждой операции поточной линии:

Полное использование фонда времени рабочего достигается внедрением многостаночного обслуживания. При этих условиях необходимо разработать и задать оптимальный и постоянный режим обслуживания, определяющий пе­риоды работы оборудования и рабочих, порядок и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

Во время работы линии величина межоперационного оборотного задела изменяется от нуля до максимума. Поэтому часто ритм работы линии называют периодом комплектования заделов. Выбор рационального периода комплекто­вания и установление режима работы линии производится при составлении плана-графика (табл. 1).

 

Таблица 1. План-график работы оборудования и рабочих на прямоточной линии

№ опе- ра- ции	Штучная норма времени ti, мин	Ср	Спр	№ станка	Загрузка станка, %	Испол- нитель	Период комплектования задела R=480 мин
	6,7	1,4				А   Б	100%       40%     60%
	2,9	0,6				Б

 

Вследствие различной производительности смежных операций между
ними на линии образуются оборотные заделы. Максимальная величина оборотного задела определяется:

где Т – период совместной работы неизменного числа оборудования на смежных операциях;

С_i, С_i+1 – количество оборудования, работающих на смежных операциях в течение периода Т;

t_i, t_i+1 – нормы времени на смежных операциях.

Движение оборотных заделов на линии может быть показано графически в виде эпюр (рис. 1).

 

№ операции	R = 480 мин
	40% 100%       60%
Задел между операциями 1 и 2

 

Рис. 1. График движения межоперационных оборотных заделов

 

Задание:

На прямоточной линии обрабатывается корпус изделия. Определить такт линии; рассчитать число рабочих мест и число рабочих на линии;составить план-график работы оборудования и рабочих; рассчитать межоперационные за­делы и построить график их движения. Исходные данные для расчета приведе­ны в табл. 2 и 3.

 

Таблица 2. Исходные данные

№ опе-рации	Первая цифра варианта
Норма времени на операции tшт, мин
	2,9	4,9	1,2	3,0	2,8	4,8	5,1	3,0	1,2	2,5
	2,3	2,1	5,2	2,4	2,2	2,2	2,3	1,3	5,3	1,2
	2,7	1,0	2,5	2,8	2,6	2,0	2,5	2,7	2,1	2,3
	5,1	1,5	2,9	1,8	5,0	0,9	1,0	1,8	0,6	1,6
	2,3	3,0	2,3	5,2	1,1	1,4	3,0	5,2	3,2	2,9
	1,7	2,2	2,6	2,6	1,5	2,6	1,8	2,3	2,3	5,2

 

Таблица 3. Исходные данные

Показатель	Вторая цифра варианта
Количество смен
Суточная программа выпуска,шт
Брак,%	1,2	1,5	1,8	2,1	2,4	2,7	3,0	3,3	3,6	3,9

 

 

Практическая работа № 6

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Техническое обслуживание, к которому относится плановый ремонт - это операция, выполнимая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. Осмотры подразделяются на проводимые перед цикловыми ремонтами и перед капитальным ремонтом.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты, которые подразделяется на плановый и не плановый. Плановый ремонт по составу работ бывает:

Текущий ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

К-О-О-Т₁-О-О-Т₂-О-О-С₁-О-О-Т₃-О-О-Т₄-О-О-С₂-О-О-Т₅-О-О-Т₆-О-О-К,

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);

С — средний ремонт;

Т — малый ремонт;

О — осмотр;

1, 2, 3,..., 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла определяется

Т _ц.р=6000× К _р.о× К _в

где К _р.о - коэффициент ремонтных особенностей - зависит от типа оборудования (1,4);

К _в - коэффициент возраста - зависит от порядкового номера планируемого ремонтного цикла (1).

Межремонтный период - период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми операциями.

где n _ср и n _тр - количество текущих и средних ремонтов.

Продолжительность цикла технического обслуживания. Она равна продолжительности межремонтного периода, так как все операции технического обслуживания выполняются между двумя плановыми ремонтами: Т _ц.о.= Т _м.р.

Продолжительность межосмотрового периода - это период между двумя последовательными плановыми осмотрами.

где n _о - количество осмотров.

Ремонтосложность оборудования.

R _м - по механической части оборудования.

R _э - по электрической части.

Нормативы времени в часах на одну единицу ремонтосложности приведены в таблице.

Механическая часть

			Плановый осмотр
Капитальный ремонт t км	Средний ремонт t см	Текущий ремонт t тм	Перед внутрицикловым ремонтом, t ом	Перед капитальным ремонтом, t опм
			0,85	1,1

Электрическая часть

t кэ	t сэ	t тэ	t оэ	t опэ
12,5	-	1,5	0,2	0,25

 

Нормативы времени на 1 единицу ремонтной сложности за 1000 часов, отработанных оборудованием, часов.

	Слесари, t ос	Смазчики, t оз	Станочники, t от	Электрики, t оэл
Литейное оборудование	7,54	1,56	1,33	1,69

 

Трудоемкость ремонта оборудования:

, н×час

- суммарная ремонтосложность установленного оборудования.

По электрической части: .

Трудоемкость технического обслуживания оборудования:

где Т_пр - оперативное время работы оборудования. Принять Т_пр= .

n _о - количество осмотров за ремонтный цикл.

Расчет количества ремонтных рабочих.

Ч_рм= Ч_рм=

где К_вн - коэффициент выполнения норм (1-1,1).

a_ц - коэффициент цикличности, который показывает какая часть структуры ремонтного цикла приходится на 1 год.

a_ц=Т_цр/Ф_эф ^об

По электрической части: Ч_рэ= Ч_рэ=

Расчет количества дежурного персонала:

Ч_ом= Ч_оэ=

 

Задание 1

Определить численность ремонтных рабочих и дежурного персонала, составить план- график ремонта термообрабатывающего оборудования. Эффективный фонд времени работы оборудования 3685 час., рабочего – 1875 час. Для установок ТВЧ и закалочных прессов К_В=1; К_ро=1,4; для остального оборудования К_В=1; К_ро=1.

 

Таблица 1. Исходные данные (первая цифра варианта)

Показатели
Структура ремонтного цикла:
n тр
n о
Количество оборудования, шт.:
1. Установки ТВЧ
2. Закалочные прессы
3. Конвейерные печи
4. Шахтная печь
5. Подвесной конвейер, м

 

 

Таблица 2. Исходные данные (вторая цифра варианта)

Ремонтосложность на единицу обору-дования, ед.
Установки ТВЧ
Закалочные прессы
Конвейерные печи
Шахтная печь
Подвесной конвейер, ед. на 1 п.м.	0,25	0,21	0,18	0,29	0,19	0,3	0,28	0,27	0,24	0,17

 

Таблица План-график ремонта оборудования

№	Наименование оборудования	Тип, модель	Режим работы	Ремон- тослож.	Месяцы года
	Формовочная машина				КР	-	-	ТР	-	-	СР
	Формовочная машина	254М			КР	-	-	ТР	-	-	СР
	Формовочная машина				-	КР	-	-	ТР	-	-
	Выбивная решетка				СР	-	-	ТР	-	-	КР
	Итого трудоемкость по месяцам
	Всего за год

 

Задание 2

Определить численность ремонтных рабочих и дежурного персонала на участке термообработки.

 

Таблица 1. Исходные данные (первая цифра варианта)

Показатели
Структура ремонтного цикла:
n ср
n тр
n о
Количество оборудования, шт.:
Электропечи-ванны
Камерные печи
Шахтные печи

 

Таблица 2. Исходные данные (вторая цифра варианта)

Показатели
Трудоемкость капитального ремонта, t кр, н час
Электропечи-ванны
Камерные печи
Шахтные печи
Трудоемкость текущего ремонта, t тр, н час
Электропечи-ванны
Камерные печи
Шахтные печи

 

Последовательность расчета:

1) годовая трудоемкость:

Т_кр = , н ч,

Т_тр = , н ч,

где N – количество оборудования.

2) численность электриков по ремонту оборудования рассчитывается по формуле

где К_вн = 1,1

3) численность слесарей и футеровщиков определяется:

Ч_сл = Т_рм / (Ф_дК_вн),

Ч_ф = Т_фр / (Ф_дК_вн),

Т_рм = 40%(Т_кр + Т_тр),

Т_фр = 50%(Т_кр + Т_тр),

где Т_рм, Т_фр - трудоемкости

Т_то = 15%Т_тр – трудоемкость обслуживания

 

 

Практическая работа № 7