Распределение подвижного состава по технологически совместимым группам при производстве технического обслуживания и текущего ремонта

Типы подвижного состава на автотранспортном предприятии	Технологически совместимые группы по типам и базовым маркам подвижного состава
I	II	III	IV	V
Легковые автомобили	АЗЛК, ИЖ, ВАЗ	ГАЗ	-	-	IBM*
Автобусы	-	РАФ, УАЗ	ПАЗ, КАвЗ	ЛАЗ (карб.) ЛиАЗ	ЛАЗ (диз.)
Грузовые автомобили	ИЖ	УАЗ, ЕрАЗ	ГАЗ	ЗИЛ, КАЗ, Урал	МАЗ, КрАЗ, КамАЗ

Примечания. 1. Технологически совместимая группа включает подвижной состав, конструкция которого позволяет использование одних и тех же постов и оборудования для технического обслуживания и текущего ремонта.

2. Организация работ и выбор оборудования для технического обслуживания и ремонта подвижного состава внутри каждой технологически совместимой группы осуществляются с учетом производственной программы.

3. Специальный и специализированный подвижной состав (за исключением автомобилей-самосвалов и автомобилей-фургонов) формируется в виде дополнительных технологически совместимых групп с учетом базовой модели автомобиля и сложности конструкции установленного на ней специального оборудования.

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

РАЙОНИРОВАНИЕ ТЕРРИТОРИИ СССР ПО ПРИРОДНО-КЛИМАТИЧЕСКИМ УСЛОВИЯМ

Районирование по климатическим условиям

Административно-территориальные единицы	Климатические районы
Якутская АССР, Магаданская обл. Бурятская, Карельская, Коми, Тувинская АССР; Алтайский, Красноярский, Приморский и Хабаровский кр.; Амурская, Архангельская, Иркутская, Камчатская, Кемеровская, Мурманская, Новосибирская, Омская, Сахалинская, Томская, Тюменская и Читинская обл.	Очень холодный Холодный
Башкирская и Удмуртская АССР; Горно-Бадахшанская авт. обл.; Актюбинская, Восточно-Казахстанская, Карагандинская, Кокчетавская, Курганская, Кустанайская, Павлодарская, Пермская, Свердловская, Северо-Казахстанская, Семипалатинская, Тургайская, Целиноградская и Челябинская обл.	Умеренно холодный
Азербайджанская, Армянская, Белорусская, Грузинская, Латвийская, Литовская, Молдавская, Украинская и Эстонская ССР; Дагестанская, Кабардино-Балкарская, Северо-Осетинская и Чечено-Ингушская АССР; Краснодарский и Ставропольский кр.; Калининградская и Ростовская обл.	Умеренно теплый, умеренно теплый влажный, теплый влажный
Казахская (за исключением областей умеренно-холодного района), Киргизская и Таджикская ССР (за исключением Горно-Бадахшанской авт. обл.); Каракалпакская АССР.	Жаркий сухой
Туркменская и Узбекская (за исключением Каракалпакской АССР) ССР	Очень жаркий, сухой
Остальные районы СССР	Умеренный

Районы СССР с высокой агрессивностью окружающей среды

Прибрежные районы Черного, Каспийского, Аральского, Азовского, Балтийского, Белого, Баренцева, Карского, Лаптевых, Восточно-Сибирского, Чукотского, Берингова, Охотского и Японского морей (с шириной полосы до 5 км)

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

ПРИМЕРЫ ВЫБОРА И КОРРЕКТИРОВАНИЯ НОРМАТИВОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Пример 1.

На автотранспортном предприятии, расположенном в умеренном климатическом районе, работает 140 автомобилей-самосвалов ЗИЛ-ММЗ-555, имеющих пробег с начала эксплуатации от 160 до 200 тыс. км. Автомобили работают в пригородной зоне на дорогах с щебёночным покрытием, на холмистой местности.

Требуется определить нормы пробега до и после капитального ремонта, периодичности и трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта.

Решение.

1 Дорожные условия эксплуатации относятся к III категории (см. табл. 2.7).

2. Норма пробега до капитального ремонта L ₁определяется исходя из нормы пробега базового автомобиля ЗИЛ-130 (см. табл. 2.3) с учетом результирующего коэффициента К:

K = K ₁ K ₂ K ₃; К ₁ = 0,8 (см. табл. 2.8); К ₂ = 0,85 (см. табл. 2.9); К ₃ = 1,0 (см. табл. 2.10);

L ₁ = 300K = 300×0,8×0,85×1,0 = 204 тыс. км.

После КР норма пробега автомобиля должна составлять не менее 80 % от пробега до капитального ремонта, т.е.

L ₂ = 204×0,8 = 163 тыс. км.

3. Периодичность технического обслуживания принимается с учетом данных табл. 2.1, 2.8, 2.10 для:

ТО-1..................................... 3000×0,8×1,0 = 2400 км;

ТО-2..................................... 12000×0,8×1,0 = 9600 км.

4. Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта определяется исходя из трудоемкости для базового автомобиля ЗИЛ-130 (см. табл. 2.2) с учетом результирующего коэффициента К:

для технического обслуживания

К = К ₂ К ₅;

К ₂ = 1,15 (см. табл. 2.9); К ₅ = 1,05 (см. табл. 2.12);

К = К ₂ К ₅ = 1,15×1,05 = 1,2;

для текущего ремонта

К = К ₁ К ₂ К ₃ К ₄ К ₅;

К ₁ = 1,2 (см. табл. 2.9); К ₂ = 1,15 (см. табл. 2.9); К ₃ = 1,0 (см. табл. 2.10); К ₄ = 1,2 (см. табл. 2.11 - соотношение фактического и нормативного пробегов до первого КР составляет 160/204 ¸ 200/204 = 0,78 ¸ 0,98);

К ₅ = 1,05 (см. табл. 2.12);

К = 1,2×1,15×1,0×1,2×1,05 = 1,72.

Тогда трудоемкость:

ЕО.......................................... 0,45×1,20 = 0,54 чел-ч;

ТО-1....................................... 2,5×1,20 = 3,0 чел-ч;

ТО-2....................................... 10,6×1,20 = 12,7 чел-ч;

ТР........................................... 4,0×1,72 = 6,9 чел-ч.

Пример 2.

На автотранспортном предприятии, расположенном в умеренно-холодном районе, работает 350 автомобилей ЗИЛ-130, имеющих пробег с начала эксплуатации 100 тыс. км. Автомобили работают с одним прицепом на естественных грунтовых дорогах в сельской местности.

Требуется определить норму пробега до КР, периодичность и трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта.

Решение.

1. Дорожные условия эксплуатации относятся к V категории (см. табл. 2.7).

2. Норма пробега до капитального ремонта L ₁ определяется исходя из нормы пробега для I категории условий эксплуатации (см. табл. 2.3) с учетом результирующего коэффициента корректирования К:

K = K ₁ K ₂ K ₃;

L ₁ = 300К = 300×0,6×1,0×0,9 = 162 тыс. км.

3. Периодичность технического обслуживания может быть принята с учетом данных табл. 2.1, 2.8 и 2.10 для:

ТО-1....................................... 3000×0,6×0,9 = 1600 км;

ТО-2....................................... 12000×0,6×0,9 = 6400 км.

Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта определяется исходя из трудоемкости для эталонных условий эксплуатации (см. табл. 2.2) и результирующего коэффициента корректирования К:

для технического обслуживания

К = К ₂ К ₅ = 1,0×0,85 = 0,85;

для текущего ремонта

К = К ₁ К ₂ К ₃ К ₄ К ₅ = 1,5×1,0×1,1×1,0×0,85 = 1,27.

Тогда трудоемкость:

ЕО.......................................... 0,45×0,85 = 0,4 чел-ч;

ТО-1....................................... 2,5×0,85 = 2,1 чел-ч;

ТО-2....................................... 10,6×0,85 = 9,0 чел ч;

ТР........................................... 4,0×1,27 = 5,0 чел ч.

Таблица 12.1.

Категория условий эксплуатации	Пробег, тыс. км	Результирующий коэффициент К	Пробег, приведенные к I категории условий эксплуатации в умеренно холодном климатическом районе, тыс. км
II		0,9×1,0×(0,9×0,9) = 0,73
III		0,8×1,0×(0,9×0,9) = 0,65
Итого		-

Пример 3.

Автобус ПАЗ-672 имеет пробег с начала эксплуатации 265 тыс. км при работе в различных условиях эксплуатации в районе умеренно-холодного климата и с высокой агрессивностью окружающей среды: во II категории условий эксплуатации - 155 тыс. км; а в IIIкатегории - 110 тыс. км.

Требуется определить пробег автобуса, приведенный к I категории условий эксплуатации.

Решение.

Результирующий коэффициент корректирования для пробега до капитального ремонта

К = К ₁ К ₂ К ₃,

а приведенные пробеги даются в табл. 12.1.

Сравнение полученного пробега с нормативным (см. табл. 2.3) показывает, что автобус в данных условиях эксплуатации выполнил норму пробега до капитального ремонта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ РАБОТ КОМПЛЕКСА Д-2, РЕКОМЕНДУЕМЫХ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КОНТРОЛЬНОГО (ДИАГНОСТИЧЕСКОГО) ОБОРУДОВАНИЯ^*

^* Комплекс Д-1 выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 25478-82 «Автомобили грузовые и легковые, автобусы и автопоезда. Требования безопасности к техническому состоянию. Методы проверки».

1. Проверить состояние шин и давление воздуха в них.

2. Проверить двигатель на наличие стуков и шумов, проверить герметичность трубопроводов.

3. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.

4. Проверить радиальный и осевой зазоры в шкворневых соединениях управляемых колес, люфт рулевого колеса и состояние узлов рулевого привода.

5. Проверить биение карданного вала.

6. Проверить внешнее состояние, уровень шума и герметичность коробки передач и главной передачи и определить суммарный люфт трансмиссии на каждой передаче.

7. Проверить внешнее состояние и работоспособность аккумуляторной батареи, стартера, генератора, реле-регулятора.

8. Проверить внешнее состояние и работоспособность системы зажигания: прерывателя-распределителя, проводов высокого напряжения, свечей и катушки зажигания.

9. Отрегулировать систему, холостого хода карбюратора на минимальное содержание СО в отработавших газах в допустимом диапазоне минимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя.

10. Проверить угол опережения подачи топлива дизеля.

11. Проверить внешнее состояние и работоспособность форсунок и топливного насоса высокого давления.

12. Определить потери мощности в трансмиссии (после прогрева двигателя и трансмиссии работой под нагрузкой до рабочей температуры).

13. Определить мощность на ведущих колесах автомобиля и расход топлива под нагрузкой. При необходимости проверить состояние цилиндропоршневой группы и газораспределительного механизма.

ПРИЛОЖЕНИЕ 14

ТРЕБОВАНИЯ К ОБОРУДОВАНИЮ ДЛЯ ПРОВЕРКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ УЗЛОВ И СИСТЕМ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ БЕЗОПАСНОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА

1. Перечень требований к стендовому оборудованию для проверки тормозных систем

Общие требования

1.1. Возможность проверки тормозных систем подвижного состава различных типов и моделей.

1.2. Пригодность для проверки всех тормозных систем, включая рабочую, стояночную (аварийную) и вспомогательную.

1.3. Обеспечение испытаний тормозных систем в силовых режимах, приближающихся к реальным.

1.4. Обеспечение проверки тормозных приводов и тормозных механизмов по выходным параметрам.

1.5. Наличие, по крайней мере, двух пар роликов в качестве опор для каждого из колес автотранспортного средства. При проведении испытаний ролики стенда должны быть чистыми и сухими.

1.6. Обеспечение устойчивого положения автотранспортного средства при испытаниях без применения страховочных приспособлений (кроме случаев проверки тормозных систем, воздействующих на колеса одного моста).

1.7. Наличие вспомогательных устройств, обеспечивающих самостоятельный съезд автотранспортного средства с роликов после окончания проверки (тормоз съезда, подъемники колес, выталкиватели и др.).

Требования к стендам инерционного типа

1.8. Наличие привода для разгона роликов и неприводных колес автотранспортного средства.

1.9. Наличие в комплекте стенда динамометрического устройства для нажатия на тормозную педаль.

1.10. Отсутствие кинематической связи между правыми и левыми роликами и возможность отключения привода стенда в момент проверки тормозов (одновременно с включением динамометрического устройства для нажатия на тормозную педаль).

1.11. Возможность определения времени срабатывания и значения максимальной тормозной силы по каждому из одновременно проверяемых тормозных механизмов и скорости вращения роликов.

1.12. Погрешность измерения времени срабатывания тормозов - не более 0,02 с.

1.13. При определении тормозной силы погрешность измерения параметров - не более ±5 %.

1.14. Погрешность измерения скорости автотранспортного средства - не более 2,5 %.

1.15. Погрешность измерения усилия нажатия на педаль - не более ±5 %. Нестабильность усилия нажатия на педаль - не более ±2,5 %.

1.16. Время срабатывания динамометрического устройства для нажатия на тормозную педаль, определяемое как время полного перемещения рабочего органа устройства, не установленного на тормозной педали - не более 0,02 с во всем диапазоне рабочих усилий устройства.

Требования к стендам силового типа

1.17. Наличие привода, обеспечивающего непрерывное вращение колес (до наступления блокировки) в процессе испытаний автотранспортного средства со скоростью не менее 2 км/ч.

1.18. Наличие в комплекте стенда датчика усилия на тормозной педали.

1.19. Отсутствие кинематической связи между правыми и левыми роликами в момент проверки тормозов.

1.20. Возможность определения максимальной тормозной силы и времени срабатывания проверяемых колес.

1.21. Наличие устройства, сигнализирующего о блокировке колес и отключающего привод стенда в момент блокировки.

1.22. Погрешность измерения тормозной силы на колесе и задания усилия на тормозной педали - не более ±5 %.

1.23. Погрешность измерения времени срабатывания тормозов - не более ±0,02 с.

Требования к измерительной и регистрирующей аппаратуре для проверки тормозных систем автотранспортных средств методом дорожных испытаний

Измерительная и регистрирующая аппаратура, применяемая при дорожных испытаниях, должна удовлетворять следующим требованиям:

обеспечивать возможность измерения и регистрации тормозного пути, установившегося замедления, времени срабатывания, усилия на органе управления тормозов к начальной скорости торможения;

обеспечивать возможность испытаний находящихся в эксплуатации автотранспортных средств всех типов и моделей;

обеспечивать следующую точность измерения параметров:

±2,5 % - тормозного пути;

±4,0 % - установившегося замедления;

±0,03 с - времени срабатывания;

±1,5 км/ч - начальной скорости торможения.

Аппаратура должна подвергаться в установленном порядке проверке и регулировке.

3. Требования к оборудованию, применяемому для определения суммарного люфта в рулевом управлении

3.1. Применяемое оборудование должно обеспечивать возможность испытания находящихся в эксплуатации автотранспортных средств всех типов и моделей.

3.2. Оборудование для определения суммарного люфта и рулевом управлении должно обеспечивать измерение углов поворота рулевого колеса при приложении к ободу нормированного усилия в обоих направлениях вращения.

3.3. Погрешность показаний динамометра не должна быть более ±0,49 Н (±0,05 кгс).

Погрешность установки расчетного плеча приложения нагрузки не должна быть более ±3 %.

3.4. Погрешность измерения угла поворота не должна быть более ±1°.

Требования к оборудованию для проверки внешних световых приборов

4.1. Пост для проверки внешних световых приборов должен включать: рабочую площадку, экран с матовым покрытием (см. также п. 4.5), фотоэлемент (защищенный от посторонних засветок) с измерительными приборами и ориентирующее приспособление.

4.2. Рабочая площадка должна быть таких размеров, чтобы при расположении на ней автотранспортного средства расстояние между рассеивателями светового прибора и экраном было не менее 5 м. Неровности рабочей поверхности должны быть не более 5 мм на длине 1 м.

4.3. Угол между плоскостью экрана и рабочей площадкой должен быть (90 ± 5)°.

4.4. Ориентирующее приспособление должно обеспечивать установку оси задних колес автотранспортного средства перпендикулярно к экрану с точностью ±0,5°.

4.5. При использовании вместо экрана оптического прибора с ориентирующим приспособлением:

диаметр входного отверстия объектива прибора должен быть не менее 200 мм;

оптическая ось прибора должна быть направлена параллельно рабочей площадке с точностью ±0,25°;

ориентирующее приспособление должно обеспечивать возможность установки оптической оси прибора параллельно плоскости симметрии автотранспортного средства (или перпендикулярно оси задних колес) с точностью ±0,5°;

конструкция прибора должна обеспечивать возможность перемещения центра объектива по высоте в пределах 400 - 1200 мм и фиксации его в любом промежуточном положении. Допускается несовпадение высоты объектива и центра проверяемой фары не более чем на 10 мм;

диаметр фотоэлемента должен быть не менее 15 мм и не более 30 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 15

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ РЕКОМЕНДУЕМЫХ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРИ ТО-1 РАБОТ СОПУТСТВУЮЩЕГО ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

При выполнении сопутствующего ремонта могут быть заменены:

приводные ремни;

датчик указателя давления масла;

датчик указателя температуры охлаждающей жидкости;

конденсатор;

топливопровод;

стакан-отстойник фильтра тонкой очистки топлива;

прокладка масляного фильтра;

прокладка крышки топливного фильтра тонкой очистки;

прокладка крышки фильтра центробежной очистки масла;

прокладка крышки головки цилиндров (клапанной коробки);

щетки генератора;

оттяжная пружина педали сцепления;

датчик спидометра;

клапан блокировки гидромеханической коробки передач (ГМП);

переключатель периферийных золотников ГМП;

микропереключатель ГМП;

датчик аварийного перегрева масла в ГМП;

клапан включения заднего хода ГМП;

масляный трубопровод ГМП;

болт крепления карданного вала;

пресс-масленка;

шланг тормозной системы;

регулировочный рычаг колесного тормоза;

ручка двери кабины (наружная, внутренняя);

пневматический цилиндр механизма открывания дверей;

подушка, спинка сиденья;

лампа фары, подфарника, заднего габаритного фонаря, стоп-сигнала;

указателя поворота, верхнего габаритного фонаря, рейсоуказателя;

стекло (рассеиватель) фары, подфарника, заднего и прочих фонарей;

оптический элемент фары;

зеркало заднего вида;

щетки стеклоочистителя;

сетчатый фильтр газового редуктора;

фильтрующий элемент магистрального фильтра;

диафрагмы магистрального вентиля и редуктора;

сетчатый фильтр редуктора низкого давления;

фильтр редуктора высокого давления;

диафрагмы редуктора низкого давления.

ПРИЛОЖЕНИЕ 16

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ РЕКОМЕНДУЕМЫХ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРИ ТО-2 РАБОТ СОПУТСТВУЮЩЕГО ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

При выполнении сопутствующего ремонта могут быть заменены:

По двигателю и его системам:

подушки опор двигателя и болты крепления опор;

прокладки (фланца приемной трубы, глушителя, впускного и выпускного трубопроводов двигателя с нижним расположением клапанов, головки цилиндров, водяного насоса, поддона картера двигателя);

форсунка;

бензонасос;

топливоподкачивающий насос (у автомобилей с дизельным двигателем);

шланги системы охлаждения;

сливной кран блока цилиндров;

кран отопителя;

карбюратор;

свеча зажигания;

водяной насос;

глушитель и трубы глушителя, ремень подвески глушителя.

По двигателю, работающему на сжиженном газе:

газовый редуктор;

газовый смеситель;

фильтрующий элемент магистрального газового фильтра;

электромагнитный клапан;

датчик уровня жидкости в газовом баллоне;

испаритель;

газопроводы высокого и низкого давления;

магистральный вентиль;

детали наполнительного и расходных вентилей, а также вентиля контроля максимального наполнения (за исключением корпусов).

По двигателю, работающему на сжатом газе:

газовый редуктор высокого давления;

газовый редуктор низкого давления;

газовый электромагнитный клапан-фильтр;

бензиновый электромагнитный клапан-фильтр;

манометры высокого и низкого давления;

подогреватель;

детали расходных и наполнительного вентилей (за исключением корпусов);

расходные и наполнительный вентили;

карбюратор-смеситель.

По сцеплению:

главный цилиндр в сборе;

рабочий цилиндр;

труба нагнетательная главного цилиндра;

шланг рабочего цилиндра;

опора вилки выключения сцепления;

втулки оси педали;

втулка оси толкателя главного цилиндра;

ось педали;

ось толкателя.

По коробке передач:

сальник вторичного вала;

крышка механизма переключения передач;

карданный шарнир механизма переключения передач;

рычаг механизма переключения передач;

пружина рычага переключения передач.

По гидромеханической передаче:

вилка переключения механизма заднего хода;

цилиндр механизма заднего хода;

эксцентрик силового регулятора;

пружина главного рычага;

пружина золотника;

подшипник передней опоры.

По карданной передаче и заднему мосту:

карданный вал;

фланец ведущей шестерни главной передачи;

гайка крепления фланца ведущей шестерни главной передачи;

сальники хвостовика ведущей шестерни главной передачи;

крестовина карданного вала с подшипниками и сальниками в сборе;

опора промежуточная карданного вала в сборе;

шпилька (болт) полуоси заднего моста;

сальник ступицы заднего моста;

прокладка фланца полуоси.

По рулевому управлению:

рулевая тяга (продольная, поперечная) в сборе;

сошка;

шаровой палец;

насос гидроусилителя;

карданный вал рулевого управления о сборе.

По подвеске:

амортизатор;

баллон пневматической подвески;

регулятор положения кузова;

втулки реактивной штанги подвески;

стремянка рессоры;

рессора;

рессора дополнительная;

палец рессоры;

трос ограничителя хода отдачи.

По передней оси:

шкворень поворотной цапфы;

втулка шкворня поворотной цапфы;

поворотный кулак в сборе;

сальник ступицы колеса;

шпилька ступицы колеса.

По тормозам и ступицам колес:

компрессор;

тормозная камера;

подшипник ступицы;

шпилька ступицы;

колодки тормозные в сборе;

барабан тормозной в сборе со ступицей или диск;

главный тормозной цилиндр;

рабочий тормозной цилиндр;

стяжная пружина тормозных колодок;

рычаг (механизм привода) стояночного тормоза в сборе;

колодки стояночного тормоза;

тормозной кран;

предохранительный клапан пневмосистемы;

шланги гидровакуумного усилителя;

трубопроводы тормозные;

шланг питания прицепа;

регулятор давления.

По электрооборудованию и контрольно-измерительным приборам:

генератор;

стартер;

реле-регулятор;

аккумуляторная батарея;

электропроводка (частично);

лампа в приборах освещения и сигнализации;

подфарник или задний фонарь в сборе;

ножной переключатель света;

центральный переключатель света;

катушка зажигания;

выключатели (разные);

контакты прерывателя;

детали приборов освещения салона и кабины водителя (плафоны, стекла, рассеиватели, люминесцентные лампы, трансформаторы);

электродвигатель стеклоочистителя;

стеклоочиститель в сборе;

прерыватель-распределитель в сборе;

трубка вакуумного регулятора;

сигнал звуковой в сборе;

редуктор привода гибких валов спидометра и таксометра, гибкие валы;

выключатель фонаря заднего хода;

электродвигатель отопления кузова;

электродвигатель обогрева окна задка;

переключатель указателей поворотов в сборе;

корпус заднего фонаря;

фара в сборе;

подфарник в сборе;

соединительный шланг с проводами и вилкой в сборе;

штепсельная розетка;

транзисторный коммутатор;

клавишный переключатель;

пульт управления гидромеханической коробки передач;

выключатель сигнала торможения.