Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования

Ремонтное хозяйство включает ремонтно-механический цех, ремонтные участки цехов, склады оборудования и запасных частей и другие подразделения. Оно осуществляет все виды ремонта, модернизацию и технические осмотры (обслуживание) оборудования.

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт. Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), разра6отанной в 1932г.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуатации. Ремонт подразделяется на малый, средний и капитальный. Малый (текущий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов. При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последующая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные, негодные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующими сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. При капитальном ремонте может осуществляться модернизация оборудования. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.

7.3.Система планово-предупредительного ремонта и обслуживания оборудования.

Система ППР предусматривает проведение ее технической подготовки. Конструкторская подготовка включаете составление альбомов чертежей сменных деталей; определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных а деталей и сборочных единиц. Альбомы чертежей деталей составляются на каждую группу оборудования и содержат паспорт и схемы — кинематическую, гидравлическую, пневматическую, электрическую и смазки; чертежи общего вида сборочных единиц и рабочие чертежи сменных деталей; спецификации подшипников, резиновых изделий — сальников, ремней и т.д., нормалей, аппаратуры, покупных деталей и т.п. Чертежи деталей составляются при разборке агрегата.

Технологическаяподготовка заключается в формировании типовых техпроцессов сборки, разборки агрегатов и изготовлении наиболее трудоемких и сложных деталей, а также в составлении дефектовочной ведомости при капитальном ремонте агрегата.

Управление ремонтным хозяйством осуществляет главный механик предприятия, который подчиняется главному инженеру. Главный механик руководит работой отдела (ОГМ) и подчиненного ему РМЦ. ОГМ на крупных предприятиях состоит из подразделений: бюро планово-предупредительного ремонта (БППР), конструкторско-технологического (КТБ), планово-производственного (ППБ).

Планирование ремонта оборудования

Единая система ППР и ТСТОР базируется на следующих основных нормативах:

1) категория ремонтной сложности;

2) ремонтная единица;

3) длительность и структура ремонтного цикла;

4) длительность межремонтных периодов и осмотров.

Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней.

ЕСППР определены категории ремонтной сложности всех используемых моделей оборудования как по механической, так и по электрической части.

Трудоемкость ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по формуле

, (1)

где n –количество капитальных, средних, текущих ремонтов и ТО в течение одного ремонтного цикла;

t – нормы времени на одну единицу ремонтной сложности соответственно капитального, среднего, текущего ремонта и ТО;

r — количество единиц ремонтной сложности оборудования соответствующих ремонтных работ.

Под длительностью ремонтного цикла понимается наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла, т.е. период времени от установки оборудования до j капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами.

                            (2)

где А – нормальная длительность ремонтного цикла, ч;

bп – коэффициент, учитывающий характер производства;

bу – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

bм - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;

bm – коэффициент, учитывающий особенности характеристики массы станков.

Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Она зависит от технологического назначения оборудования, его сложности и условий эксплуатации.

Количество и последовательность ремонтных работ в ремонтном цикле некоторых видов оборудования приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 - Структура ремонтного цикла некоторых видов оборудовония

Оборудование	Количество ремонтов и осмотров			Структура ремонтного цикла
	средних	малых	осмотров
Легкие и средние
станки с массой
до 10т со сроком
службы;
до 10 лет	1	4	6	к-о-м-о-м-о-с-о-м-о-м-о-к
свыше 10 лет	2	6	9	к-о-м-о-м-о-с-о-м-ом-о-с-
				о-м-о-м-о-к
Крупные и тяжелые				к-о-о-о-м-о-о-о-м-о-о-о-с-
станки с массой
0—100 т	2	6	27	о-о-о-м-о-о-о-м-о-о-о-с-о-
				о-о-м-о-о-о-о-м-о-о-о-к
тяжелые металлорежущие и с массой 100т	2	9	36	к-о-о-о-м-о-о-о-м-о-о-о-м- о-о-о-с-о-о-о-м-о-о-о-м-о- о-о-м-о-о-о-с-о-U-U-м-о-о- о-м-о-о-о-м-о-о-о-м-о-о-о-к

Длительность ремонтного периода и периодичность ТО

,                                     (3)

,                                          (4)

где , ,  — число средних, текущих ремонтов и ТО соответственно.

Определение числа ремонтных рабочих проводится по формуле:

,                                     (5)

где  – годовая трудоемкость ремонтных работ, н-ч;

 – годовой действительный фонд времени работы одного рабочего, ч;

 – коэффициент выполнения норм выработки.