Определение подготовительно-заключительного времени



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Определение подготовительно-заключительного времени



 

Норма подготовительно-заключительного времени для серийного производства включает: время на ознакомление рабочего с работой и технической документацией; время на подготовку рабочего места, наладку оборудования, инструмента и приспособлений; время на снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки данной партии заготовок (табл. 7.11).

Таблица 7.11

Подготовительно-заключительное время при работе на центровых

круглошлифовальных станках

№ поз. Способ установки заготовки Наибольший диаметр заготовки в мм до…
Время в мин
На наладку станка, инструмента, приспособления
    В центрах или на оправке, в кулачковом или цанговом патроне, в специальном приспособлении В самоцентрирующем патроне с поджатием центром задней бабки 7,0     11,0 8,0     -
На дополнительные приемы
Установка одного люнета Поворот стола на угол Поворот передней бабки на угол Поворот шлифовальной бабки на угол Смена шлифовального круга Настройка приспособления для измерения в процессе шлифования (активный контроль) 2,0 1,0 1,5 1,0 6,0 10,0 2,3 1,5 2,0 1,5 8,0 10,0
  Предварительная правка шлифовального круга после его смены Цилиндрической поверхности Торца Радиуса кромки 1,0   1,5 0,5 1,5   2,0 0,5
         

 

Окончание табл. 7.11

№ поз. Способ установки заготовки Наибольший диаметр заготовки в мм до…
Время в мин
На получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки
Получение исполнителем работы, инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания обработки партии заготовок 7,0

 

Подготовительно-заключительное время дается в зависимости от способа установки заготовки и приспособления на станке и паспортных данных станка. Следует учитывать организационные условия производства, при которых доставка технической документации, нарядов, инструмента и приспособлений к рабочему месту производится вспомогательным обслуживающим персоналом.

Таблица 7.12

Подготовительно-заключительное время при работе

на бесцентрово-шлифовальных станках

На наладку станка, инструмента, приспособления
№ поз. Характер шлифования Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки в мм до…
Допуск на обработку в мкм до…
св. 50 св. 50
Время, мин
Шлифование с осевой подачей или врезанием без осевого упора со сменой опорного ножа
без смены опорного ножа
Шлифование врезанием с осевым упором со сменой опорного ножа
без смены опорного ножа

 

Окончание табл. 7.12

На дополнительные приемы Max диаметр обрабатываемой заготовки в мм до …
№ поз. Наименование приемов время, мин
Установка и снятие, подвод или отвод лотка Установка с регулировкой, снятие выталкивателя Установка и снятие осевого упора (без выталкивателя) Смена шлифовального круга Смена ведущего круга 2,0 8,5 1,5 7,0 7,0 2,0 8,5 1,5 7,5 7,5
  Предварительная правка шлифовального круга после его смены периферия периферия с образованием фасонного профиля   торца или радиуса кромки 2,5 3,5   0,5 3,0 4,0   0,6
  Правка ведущего круга без настройки угла наклона оси круга с настройкой угла оси круга 4,0   8,5 6,0   11,0
Обработка заготовок за несколько ходов – на каждый ход (более одного) 7,0 7,5
На получение инструмента и приспособлений до начала работы и сдачу их после окончания обработки
Получение исполнителем работы, инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания обработки партии заготовок, мин 7,0

 

 

Примеры разработки операций круглого

Наружного шлифования

 

Пример 1. Принимая во внимание карту эскизов (рис. 8.1), одновременно шлифуются как цилиндрическая поверхность длиной 75 мм так и торцовая поверхность, ограниченная Ø60 и Ø90 мм. Воспользуемся схемой врезного шлифования в центрах с угловым расположением шпинделя (см. рис. 4.2). Заготовка устанавливается на центровой гидропластовой оправке и приводится во вращение поводковым патроном станка посредством хомутика (см. приложение), постоянно закрепленного на оправке (или изготовленного совместно с оправкой). Заготовка из стали 25ХГТ. Шлифуемые поверхности подвергнуты цементации и после закалки имеют твердость НRСЭ55…60. Масса заготовки – 6,2 кг, а заготовки вместе с оправкой – 8,4 кг. Количество заготовок в партии – 150 штук.

Из табл. 4.6 выберем торцекруглошлифовальный станок мод. 3Т161Д. Он обеспечивает шлифование со скоростью м/с, мощность привода главного движения – 17 кВт, максимальная высота шлифовального круга – 130 мм. Для выбора типоразмера круга вначале определим его необходимую высоту. Из геометрических построений с учетом углового расположения шпинделя, равного 30°, и превышений высотой круга длин шлифуемых поверхностей на 3…5 мм находим, что требуемая высота круга должна быть равна 73 мм. Примем согласно табл. 2.2 для круга диаметром 750 мм ближайшую большую высоту круга мм. Обозначение принятого типоразмера круга – 1 750х80х305.

По табл. 3.6 выберем характеристику шлифовального круга:

25А 40 СМ2 6 К.

Назначение режимов шлифования. Воспользуемся формулой (4.1) и дополнительным коэффициентом, равным 1,5 для шлифования закаленных сталей (HRCЭ>50) (см. п. 4.1), определим частоту вращения заготовки. Примем во внимание наименьший диаметр шлифуемых поверхностей:

мин-1.

Назначим припуски на шлифование. Согласно табл. 4.1 припуск на цилиндрическую поверхность должен быть равен 0,45 мм, но с учетом закалки его величину следует увеличить на 10…15%. В конечном итоге принимаем мм. Припуск на шлифование торцовой поверхности , примем равным 0,3 мм [13, с. 189].

Определим длину торцовой поверхности как половину разницы максимального и минимального диаметров поверхностей, ограничивающих торец, (см. рис. 4.1):

мм.

Рассчитаем скорость радиального движения подачи. Используем формулу (4.2):

мм/мин,

где ; (табл. 4.2); (табл. 4.3); (табл. 4.4); (табл. 4.5); (табл. 4.6); (табл. 4.7); мм – наибольший диаметр поверхности, ограничивающей торец.


 

Рис. 8.1. Карта эскизов торцекруглошлифовальной операции

 

Мощность резания вычислим по формуле (4.3) в виде суммы мощностей, затрачиваемых на процесс шлифования цилиндрической и торцовой поверхностей:

кВт,

где мм; мм; (табл. 4.8); (табл. 4.9).

Мощность привода главного движения станка 3Т161Д составляет 17 кВт (табл. 4.6), что с учетом КПД, равного , меньше мощности, расходуемой на резание: 17· 0,85 = 14,45 кВт < 15,5 кВт = N.

Из этого следует, что необходимо уменьшить скорость радиальной подачи. Для общего случая новое уменьшенное значение следует рассчитывать по формуле (4.4). В нашем случае после несложного преобразования будем иметь формулу для нового значения скорости радиальной подачи:

мм/мин.

Так как заготовка подвергается закалке необходимо выполнить проверку на отсутствие прижогов. По формуле (4.5) вычислим значение мощности, затрачиваемое на шлифование, при котором прижоги отсутствуют:

кВт/мм,

где мм – минимальный диаметр (цилиндрической поверхности); (табл. 4.10).

Прижоги отсутствуют, если выполняется условие (4.6):

кВт/мм.

Условие отсутствия прижогов выполняется.

Определим основное время

- для шлифования цилиндрической поверхности (4.8):

мин,

где (табл. 4.11) – выбирается большее значение коэффициента для данных шлифуемых поверхностей;

- для шлифования торцовой поверхности (4.9):

мин,

где (табл. 4.11) – выбирается большее значение коэффициента для данных шлифуемых поверхностей.

За основное время принимается большая величина из найденных выше, т.е. 0,63 мин.

При настройке торцекруглошлифовального станка действительное значение скорости радиального движения подачи шлифовальной бабки следует установить равным мм/мин. Соответственно эта величина приводится в операционных картах.

Вспомогательное время:

- время на установку и снятие заготовки на гладкую центровую гидропластовую оправку (табл. 7.1, п. 32) – 0,48 мин;

- время на установку и снятие заготовки вместе с оправкой (вручную, в центрах, без крепления хомутика) (табл. 7.1, п. 11)

– 0,26 мин;

- время, связанное с технологическим переходом (шлифование с точностью IT7 с измерением обрабатываемой поверхности в момент обработки накидной индикаторной скобой) (табл. 7.4, п. 40) – 0,21 мин;

- время на управление станком (подвести круг в радиальном направлении к шлифуемой поверхности и отвести от нее, включить и выключить вращение заготовки, подвести круг до касания с заготовкой) (табл. 7.6): 2 ∙ 0,03 + 2 · 0,02 + 0,03 = 0,13 мин;

- время на измерение размеров обработанных поверхностей по завершении технологической операции (используем скобы односторонние предельные) (табл. 7.7, п.п. 2 и 7):

0,15 + 0,07 = 0,22 мин;

- время на контроль отклонения соосности и торцового биения (табл. 7.7, п. 2): 0,14 + 0,17 = 0,31 мин.

Тогда вспомогательное время будет равно:

0,48 + 0,26 + 0,21 + 0,13 + +0,22 + 0,31 = 1,61 мин.

Время на обслуживание рабочего места составляет: , время перерывов для естественных надобностей – от оперативного времени (табл. 7.9). Согласно формуле (7.3):

мин.

Найдем штучное время (7.1):

мин.

Подготовительно-заключительное время (табл. 7.11):

- на наладку станка, инструмента, приспособления (установка в центрах) – 7,0 мин;

 


 

Рис. 8.2. Операционная карта торцекруглошлифовальной операции

 


 

Рис. 8.3. Операционная карта торцекруглошлифовальной операции (окончание)

 

- на дополнительные приемы (смена шлифовального круга, настройка индикаторной скобы, правка по цилиндрической и торцовой поверхностям шлифовального круга после его смены (радиус галтели не правится) 7,0 + 6,0 + 10,0 + 1,0 + 1,5 = 25,5 мин;

- на получение исполнителем инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания работы 7,0 мин.

Подготовительно-заключительное время составляет

мин.

Вычислим штучно-калькуляционное время:

мин.

Для правки шлифовального круга выберем алмазный карандаш типа 02 (С) (табл. 5.1).

Для назначения режимов правки воспользуемся табл. 5.3. Примем скорость осевой подачи при правке м/мин, радиальную подачу при черновых ходах мм/дв. ход; при чистовых ходах – мм/дв. ход. Черновую правку выполним за 3 хода, чистовую – за 1 ход, выхаживание – 1 ход.

Из табл. 6.1, 6.2 выберем СОЖ. Для скоростного шлифования легированной стали (табл. 6.2) назначим 10%-й раствор Аквол-2.

При оформлении операционной карты и карты эскизов рекомендуется воспользоваться методическими указаниями [22].

На рис. 8.2 и 8.3 представлена операционная карта для разработанной операции круглого наружного врезного шлифования.

Пример 2. Согласно карте эскизов (рис. 8.4) шлифуется цилиндрическая поверхность Ø130h7(-0,04) длиной 360 мм. Для обработки воспользуемся схемой шлифования с осевым движением подачи в центрах (см. рис. 4.3). Значительная длина обрабатываемой поверхности не позволяет воспользоваться врезным шлифованием. Заготовка приводится во вращение поводковым патроном станка посредством хомутика (см. приложение). Материал заготовки – сталь 25Х2М1Ф (НВ 229…269), масса – 38кг, количество заготовок в партии – 12 шт.

Из табл. 4.6 выберем станок 3М161Е, который обеспечивает шлифование со скоростью резания м/с. Соответственно станку выберем типоразмер круга 1 750х100х305 (табл. 2.2). По табл. 3.6 предварительно установим характеристику круга: 25А 25 С2…СТ1 5 К. Учитывая особенность шлифования с осевой подачей, использовать круги несколько меньшей твердости, чем для врезного шлифования, окончательно примем:

25А 25 С2 5 К.

Назначение режимов шлифования. Частоту вращения заготовки определим по формуле (4.1):

мин-1.


 

Рис. 8.4. Карта эскизов круглошлифовальной операции

 

Из табл. 4.12 предварительно выберем значение радиальной подачи мм/ход, а из табл. 4.1 назначим величину припуска на шлифование мм.

Вычислим скорость осевой подачи по формуле (4.10):

мм/мин м/мин,

где (табл. 4.5); (см. п. 4.2).

Предварительно выбранное значение радиальной подачи скорректируем по формуле (4.11):

мм/ход,

где (табл. 4.2); (табл. 4.3); (табл. 4.4), считая, что измерения размера шлифуемой поверхности выполняется накидной скобой; (табл. 4.5); (табл. 4.6); (табл. 4.7).

Величина радиальной подачи при шлифовании в установившемся режиме численно равна глубине резания . Для заполнения операционной карты необходимо знать число рабочих ходов в осевом направлении, которые определим по формуле:

ходов (без учета выхаживания).

Мощность резания вычислим по формуле (4.12):

кВт.

Коэффициенты и принимаются по табл. 4.8 и 4.9.

Мощность привода главного движения станка 3М161Е составляет 18,5 кВт (табл. 4.6), что с учетом КПД, равного , больше мощности, расходуемой на резание: 18,5 · 0,9 = 16,65 кВт > 12,1 = N.

Проверка на отсутствие прижогов не проводим, так как стальная заготовка имеет низкую твердость (HRCЭ 30).

Чтобы определить основное время необходимо найти длину рабочего хода (рис. 4.30). Воспользуемся выражением (4.14), считая, что перебег шлифовального круга за пределы длины шлифуемой поверхности заготовки :

мм.

Основное время для круглого наружного шлифования с осевым движением подачи вычислим по формуле (4.13):

мин.

 

Вспомогательное время:

- время на установку и снятие заготовки (используем тельфер, устанавливаем в центрах, закрепляем и снимаем хомутик) (табл. 7.1, п. 37) – 2,4 мин;

- время, связанное с технологическим переходом (шлифование с точностью IT7 с измерением обрабатываемой поверхности в момент обработки накидной индикаторной скобой) (табл. 7.3, п. 53) – 0,47 мин;

- время на управление станком (подвести круг в радиальном направлении к шлифуемой поверхности и отвести от нее, включить и выключить осевое движение подачи стола, включить и выключить вращение заготовки, подвести круг до касания с заготовкой) (табл. 7.6): 2 · 0,03 + 2 · 0,02 + 2 · 0,02 + 0,03 = 0,17 мин;

- время на измерение размеров обработанной поверхности по завершении технологического перехода (используем скобу одностороннюю предельную) (табл. 7.7, п. 3) – 0,31 мин;

- время на контроль радиального биения (табл. 7.8, п. 2) – 0,22 мин.

Тогда вспомогательное время на операцию будет равно:

2,4 + 0,47 + 0,17 + 0,31 + 0,22 = 3,57 мин.

Время на обслуживание рабочего места составляет: , время перерывов для естественных надобностей – от оперативного времени (табл. 7.9). Согласно формуле (7.3):

мин.

Найдем штучное время (7.10):

мин.

Подготовительно-заключительное время (табл. 7.11):

- на наладку станка, инструмента, приспособления (установка в центрах) – 7,0 мин;

- на дополнительные приемы (смена шлифовального круга, настройка накидной индикаторной скобы, правка шлифовального круга после его смены): 7,0 + 6,0 + 10,0 + 1,0 = 24 мин;

- на получение исполнителем инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания работы – 7,0 мин.

Подготовительно-заключительное время составляет

мин.

Вычислим штучно-калькуляционное время:

мин.

Для правки шлифовального круга выберем алмазный карандаш типа 02 (С) (табл. 5.1).

 


 

Рис. 8.5. Операционная карта круглошлифовальной операции

 

Для назначения режимов правки воспользуемся табл. 5.3. Примем скорость осевой подачи при правке м/мин, радиальную подачу при черновых ходах мм/дв·ход; при чистовых ходах – мм/дв·ход. Черновую правку выполним за 2 хода, чистовую – за 1 ход.

Из табл. 6.1…6.2 выберем СОЖ. Для скоростного шлифования легированной стали (табл. 6.2) назначим 3%-й раствор Аквол-5.

При оформлении операционной карты и карты эскизов рекомендуется воспользоваться методическими указаниями [22].

На рис. 8.5 представлена операционная карта для разработанной операции круглого наружного шлифования с осевой подачей.

 
 

 


Литература

 

1. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник / Под ред. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977. – 391с.

2. Бердичевский Е. Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки материалов: Справочник. – М.: Машиностроение, 1984. – 224 с.

3. Зубарев Ю. М., Приемышев А. В. Технологические основы высокопроизводительного шлифования сталей и сплавов. – СПб.: Изд-во С.-Петербургского университета, 1994. – 220 с.

4. Кащук В. А., Верещагин А. Б. Справочник шлифовщика. – М.: Машиностроение, 1988. – 480 с.

5. Кремень З.И., Буторин Г.И., Юрьев В.Г. и др. Технология обработки абразивным и алмазным инструментом. – Л.: Машиностроение, 1989. –208 с.

6. Кремень З. И., Юрьев В. Г., Бабошкин А. Ф. Выбор характеристик абразивных кругов для основных видов шлифования / Под ред. Ю. М. Зубарева. СПб.: Изд-во ПИМаш, 2003. – 60 с.

7. Кремень З. И., Юрьев В. Г., Бабошкин А. Ф. Технология шлифования в машиностроении. – СПб.: Политехника, 2007. – 424 с.

8. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. – М.: Машиностроение, 1974. – 280 с.

9. Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов. – М.: Машиностроение, 1974. – 320 с.

10. Муцянко В. И. Основы выбора шлифовальных кругов и подготовка их к эксплуатации / Под ред. Л. Н. Филимонова. – Л.: Машиностроение, 1987. – 134 с.

11. Попов С.А. Шлифовальные работы. – М.: Высш. шк., 1987. – 384 с.

12. Романов В. Ф., Авакян В. В. Технология правки шлифовальных кругов. – М.: Машиностроение, 1980. – 118 с.

13. Справочник технолога-машиностроителя. Том 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1972. – 694 с.

14. Справочник шлифовщика / Л. М. Кожуро, А. А. Панов, Э. И. Ремизовский, П. С. Чистосердов; Под общ. ред. П. С. Чистосердова. – Минск: 1981. – 287 с.

15. Управление процессом шлифования / А. В. Якимов, А. Н. Паршаков, В. И. Свиршов, В. П. Ларшин. – Киев: Технiка, 1983. – 184 с.

16. Филимонов Л.Н. Высокоскоростное шлифование. – Л.: Машиностроение, 1979. – 248 с.

17. Филимонов Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов. – Л.: Машиностроение, 1973. – 136 с.

18. Филькин В.П., Колтунов И.Б. Прогрессивные методы бесцентрового шлифования – М.: Машиностроение, 1971. – 208 с.

19. Худобин Л.В. Смазочно-охлаждающие средства, применяемые при шлифовании. – М.: Машиностроение, 1971. – 214 с.

20. Худобин Л.В., Веткасов Н.И. Шлифование композиционными кругами. – Ульяновск: УлГТУ, 2004. – 256 с.

21. Эльбор в машиностроении / Под ред. В.С.Лысанова. – Л.: Машиностроение, 1978. – 280 с.

22. Юрьев В. Г., Приемышев А. В., Звоновских В. В. Правила оформления технологической документации при проектировании технологических процессов: Метод. указания. – СПб.: Изд-во ПИМаш, 2002. – 36 с.

______________________

 

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

1. Общие сведения ……………………………………………………. 3

2. Выбор типоразмера шлифовального круга ………………………. 6

3. Выбор характеристики шлифовального круга …………………… 8

4. Назначение режимов шлифования ………………………………... 15

4.1. Круглое наружное врезное шлифование в центрах ………… 15

4.2. Шлифование в центрах с осевым движением подачи ……… 25

4.3. Бесцентровое врезное шлифование ………………………….. 28

4.4. Бесцентровое шлифование с осевым движением подачи ….. 31

5. Рекомендации по правке шлифовальных кругов ………………… 34

6. Выбор СОЖ ………………………………………………………... 40

7. Нормирование операций шлифования ……………………………. 43

7.1. Расчет вспомогательного времени на операцию …………… 43

7.2. Определение времени на обслуживание рабочего места и

перерывы для естественных надобностей …………………... 56

7.3. Определение подготовительно-заключительного времени ... 57

8. Примеры разработки операций круглого наружного

шлифования ………………………………………………………… 59

Литература ………………………………………………………….. 71

Приложение ………………………………………………………… 76

 

ПРИЛОЖЕНИЕ

Приспособления и вспомогательная оснастка,

используемые при круглом шлифовании

Наименование Основные характеристики конструкции
Хомутики и поводки
Хомутики для шлифовальных работ (ГОСТ 16488-70). Имеется 14 типоразмеров Простейшая конструкция. Хомутик передает крутящий момент от планшайбы станка к оправкам или заготовкам, на которых они закрепляются. Применяют для заготовок диаметром 5…125 мм
Хомутики универсальные Позволяют расширить диапазон диаметров, устанавливаемых заготовок, заменяя набор хомутиков
Поводки торцовые (специальные) Для заготовок, имеющих отверстия, пазы, лыски на торце и прилегающих к нему поверхностях или выступающие элементы (зубья, шлицы и др.). Исключают применение хомутика и, соответственно, вспомогательное время на его установку
Хомутики эксцентриковые регулируемые Позволяют расширить диапазон диаметров, устанавливаемых заготовок, заменяя набор хомутиков. Уменьшается время закрепления хомутика

ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛ.

Хомутики самозажимные Сокращают вспомогательное время на закрепление хомутика
Хомутики компенсирующие Уменьшают эксцентриситет (биение) обрабатываемой поверхности относительно центровых отверстий
Центры
Центры упорные (ГОСТ 13214-79) Наиболее простые и широко применяемые
Центры упорные, оснащенные твердосплавным наконечником (ГОСТ 13214-79) Отличаются высокой износостойкостью и долговечностью
Центры срезанные (ГОСТ 2576-79) Обеспечивают свободный выход круга при малых диаметрах шлифуемых поверхностей
Центры упорные с отжимной гайкой (ГОСТ 2575-79) Упрощается снятие центров

ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛ.

Центры сферические Снижают погрешность установки, компенсируя погрешности центровых отверстий, в том числе отклонение от соосности
Центр грибковый Используют, если базовыми поверхностями являются центровые фаски (в заготовках с отверстием или выточками диаметром более 15 мм)
Оправки
Цилиндрические центровые гладкие (ГОСТ 16213-70) и ступенчатые (ГОСТ 16212-70) Заготовка устанавливается на оправке с зазором. Чем выше требования к соосности базовой и обрабатываемой поверхности, тем выше должна быть точность базового отверстия. Базовые отверстия заготовок могут иметь точность IT4…11
Цанговые (шпиндельные, фланцевые, центровые) Для заготовок с базовыми поверхностями, имеющими точность IT7…10. Изменение диаметра цанги может составлять до 10% его номинальной величины

 

ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛ.

Зубчатые (шлицевые) (ГОСТ 18438-73, ГОСТ 18440-73) Для заготовок с зубчатыми (шлицевыми) базовыми поверхностями
Конические (ГОСТ 16211-70) Для установки заготовок, базовые отверстия которых имеют точность не ниже IT9, при выполнении легких работ. Конусность оправок 1: 500…1…5000; для особо точных работ 1: 10000…1…40000
Кулачковые (шпиндельные, фланцевые) (ГОСТ 31.1066.04-97) Ход кулачков может достигать нескольких миллиметров. Поэтому базовая поверхность может быть низкой точности

 

ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛ.

Гидропластовые Одни из наиболее точных оправок, обеспечивающих низкое оклонение от соосности базовой и обрабатываемой поверхностей. Наиболее рациональны для тонкостенных заготовок
С тарельчатыми пружинами Точность базовой поверхности должна быть не грубее IT11. Часто используется для коротких заготовок
С гофрированными втулками Обеспечивает наиболее высокую соосность базовой и обрабатываемой поверхностей. Точность базовой поверхности должна быть не грубее IT8
Раздвижные Для коротких заготовок. Допуск диаметра базовой поверхности, устанавливаемых заготовок, может достигать 5 мм

 

 

ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛ.

Патроны
Самоцентрирующие трехкулачковые (ГОСТ 2675-80) Кулачки перемещаются одновременно. Для заготовок, базовые и обрабатываемые цилиндрические поверхности которых соосны
Четырехкулачковые с независимым перемещением кулачков (ГОСТ 3890-82) Кулачки перемещаются независимо друг от друга. Для заготовок не только с цилиндрическими базовыми поверхностями, а также в случае, если базовые поверхности не концентричны обрабатываемым
Поводковые (ГОСТ 13334-67) Для заготовок, обрабатываемых в условиях крупносерийного производства

ПРОДОЛЖЕНИЕ ПРИЛ.

Люнеты
С двумя регулируемыми опорами Для длинных заготовок низкой жесткости типа валов, ходовых винтов. Увеличивает жесткость технологической системы. Опоры взаимодействуют непосредственно со шлифуемой поверхностью
С тремя регулируемыми опорами Опоры взаимодействуют с поверхностью, которая отшлифована ранее. Может выполнять также базирующую роль, заменяя задний центр
Со следящей опорой Обеспечивает постоянное силовое замыкание опоры и заготовки, в т.ч. при изменение диаметра в момент шлифования

 


ОКОНЧАНИЕ ПРИЛ.

Самоцентрирующие   Исключает индивидуальное регулирование подводимых опор с изменением диаметра поверхности, с которой они контактируют. Обеспечивает центрирование цилиндрической поверхности относительно ее оси

 

 



Последнее изменение этой страницы: 2016-04-18; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.235.108.188 (0.035 с.)