Какие сведения должны отображаться в паспорте на оборудование и трубопроводы в соответствии с нп-089-15.

Оборудование должно поставляться вместе с паспортом, который должен содержать:

1) наименование предприятия-изготовителя;

2) наименование оборудования и его обозначение, документы по стандартизации;

3) заводской номер и дату изготовления оборудования;

4) сведения о группе, классе безопасности, категории сейсмостойкости;

5) технические характеристики и параметры оборудования;

6) сведения о химическом составе и механических характеристиках материалов деталей, сварных соединений и наплавок (для последних – только химический состав), включая сведения о сертификатах на примененные материалы;

7) сведения о термической обработке;

8) сведения о результатах неразрушающего контроля металла;

9) сведения об исправлении дефектов при изготовлении;

10)параметры и результаты испытаний давлением;

11)срок службы оборудования и его ресурсные характеристики;

12)сведения о консервации и упаковывании;

13)заключение о соответствии изготовленного оборудования требованиям настоящих Правил и конструкторской документации;

14)гарантийные обязательства;

15)иные сведения по требованию эксплуатирующей организации.

Если оборудование доизготавливается на монтажной площадке, то паспорт должен быть оформлен предприятием-изготовителем после доизготовления. В случаях, если доизготовление осуществляется монтажной организацией, объем сведений о доизготовлении устанавливается по согласованию с предприятием-изготовителем.

В паспортах оборудования, в котором размещаются образцы-свидетели, должны быть приведены сведения об образцах-свидетелях в объеме, необходимом для их идентификации.

2. Что подлежит контролю перед началом сборки под сварку в соответствии с требованиями ПН АЭ Г‑7‑010‑89?

При подготовке деталей под сварку и наплавку контролируют:

1) наличие маркировки и документации, подтверждающей приемку деталей ОТК;

2) чистоту подлежащих сварке кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла;

3) форму и размеры кромок;

4) материал, форму и размеры подкладных колец.

Требование ПН АЭ Г-7-009-89 к выполнению прихваток и временных технологических креплений при сборке под сварку.

1. Для выполнения прихватки и приварки временных технологических креплений разрешается применять дуговую сварку покрытыми электродами или аргонодуговую сварку. При сборке деталей под аргоно-дуговую и электронно-лучевую сварку прихватки следует выполнять аргоно-дуговой сваркой

2. Прихватку выполняют сварщики, допущенные к сварке соединений, на которых проводится прихватка.

3. Дефектные прихватки должны быть удалены механическим способом. В случаях, оговоренных ПТД, в соединениях из сталей перлитного класса допускается удаление дефектных прихваток воздушно-дуговой строжкой.

4. Наложение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких подлежащих сварке соединений не допускается.

5. Приварка временных технологических креплений допускается только в случаях, предусмотренных чертежами или ПТД. При этом должны быть оговорены марка стали, форма, размеры, количество и расположение указанных креплений, сварочные материалы, способы и режимы приварки и подогрева. Использование временных технологических креплений при сборке деталей из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов допускается при номинальной толщине деталей не менее 6 мм.

6. Выполнение прихваток и приварку временных тех. креплений при сборке деталей из легированных и высокохромистых сталей следует проводить с подогревом металла в зоне сварки по режиму, установленному для данного свaрного соединения, кроме случаев приварки креплений аустенитными присадочными материалами. Подогрев при прихватке не является обязательным для сварных соединений, корневая часть шва которых выполняется аргоно-дуговой сваркой без подогрева.

7. При сборке деталей из сталей перлитного класса или высокохромистых сталей следует применять временные технологические крепления из стали той же марки, что собираемые детали, или из углеродистых сталей, а при сборке деталей из сталей аустенитного класса, железоникелевых сплавов или из двухслойных сталей - из стали 08Х18Н10Т. Материалы приварки - см. ОП стр. 22-23.

8. Поверхность деталей в местах приварки крепления должна быть предварительно зачищена от окалины, ржавчины, масла и других загрязнений.

9. Швы приварки временных технологических креплений должны быть расположены на расстоянии не менее 60 мм от подлежащих сварке кромок. При сборке под сварку деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей допускается уменьшение указанного расстояния до 30 мм.