На какие виды подразделяется контроль состояния металла в соответствии с нп-084-15. С какой целью проводится предэксплуатационный контроль.

Согласно НП-084-15 контроль состояния металла подразделяется на предэксплуатационный, эксплуатационный (периодический) и внеочередной.

Проведение предэксплуатационного и эксплуатационного контроля состояния металла регламентируется типовыми программами предэксплуатационного и эксплуатационного контроля, разрабатываемыми для каждого типа АС. Предэксплуатационный неразрушающий контроль состояния металла должен проводиться по рабочим программам предэксплуатационного неразрушающего контроля. Эксплуатационный контроль состояния металла должен проводиться по рабочим программам неразрушающего и разрушающего эксплуатационного контроля.

Эксплуатирующая организация должна привести в соответствие с требованиями настоящих Правил типовые и рабочие программы контроля в течение 3 лет с момента ввода в действие настоящих Правил.

Предэксплуатационный контроль состояния металла оборудования и трубопроводов и других элементов АС должен проводиться для фиксации состояния металла после окончания работ, предшествующих физическому пуску РУ.

Результаты предэксплуатационного контроля являются исходными данными для сравнения с результатами контроля состояния металла при эксплуатации.

 

Область действия НД «Требования к управлению ресурсом оборудования и трубопроводов атомных станция. Основные положения» (НП-096-15).

Действие настоящих Основных положений распространяется на управление ресурсом следующих оборудования и трубопроводов АС:

- все единицы оборудования и трубопроводов, отнесенные в проекте блока АС к элементам 1 класса безопасности;

- все единицы оборудования единичного и мелкосерийного производства и референтные единицы трубопроводов и оборудования АС, отнесенные в проекте блока АС к элементам 2 класса безопасности;

- отдельные, отнесенные в проекте блока АС к элементам 3 класса безопасности, единицы оборудования и трубопроводов в порядке, установленном эксплуатирующей организацией по согласованию с разработчиками проектов реакторных установок и АС.

Экзаменационный БИЛЕТ № 18

Требования к образцам-свидетелям в соответствии с НП-089-15.

155. Должны быть изготовлены и переданы эксплуатирующей организации комплекты образцов-свидетелей для загрузки в корпус реактора и не менее двух дополнительных комплектов образцов-свидетелей.

Дополнительные комплекты не подлежат загрузке в корпус реактора. Количество образцов-свидетелей в этих комплектах должно быть достаточно для идентификации исходного состояния металла.

156. Образцы-свидетели основного металла должны изготавливаться из припусков штатных заготовок, которые предназначены для изготовления контролируемых зон оборудования.

157. Образцы-свидетели сварных соединений должны быть выполнены сварочными материалами той же партии (проволокой одной партии в сочетании с флюсом одной партии при автоматической сварке под флюсом, электродами одной партии при ручной дуговой сварке, проволокой одной партии при аргонодуговой сварке), что и сварные швы контролируемых зон корпуса реактора. Если проволока одной марки, одной плавки, одного диаметра и одного вида поверхности поставлена разными партиями, она должна рассматриваться как проволока одной партии (плавки) с присвоением ей общего номера.

Если конструкторской документацией предусматривается размещение образцов-свидетелей корневой части шва, то при выполнении сварных соединений с заваркой корневой части шва низколегированными присадочными материалами указанное требование должно соблюдаться отдельно по сварочным материалам для сварки корневой части шва и по сварочным материалам для заварки остальной части шва.

158. Заготовки (включая сварные соединения) для изготовления образцов-свидетелей должны подвергаться той же термической обработке, что и металл контролируемых зон в процессе изготовления и монтажа зон корпуса реактора.

159. На комплект образцов-свидетелей должно быть оформлено свидетельство об изготовлении образцов-свидетелей.

Свидетельство об изготовлении образцов-свидетелей должно содержать:

а) маркировку и назначение образцов-свидетелей;

б) сведения о местах вырезки заготовок образцов-свидетелей;

в) сведения о местах установки образцов-свидетелей;

г) заводской номер корпуса реактора, к которому относится комплект образцов-свидетелей.

Требования ПН АЭ Г-7-010-89 к радиографическому контролю угловых сварных соединений.

Радиографический контроль угловых сварных соединений следует проводить в том случае, если суммарная радиационная толщина просвечиваемого металла (металл шва и основной металл) не превышает 100 мм; при этом расчетная высота углового шва в направлении просвечивания должна составлять не менее 0,2 суммарной радиационной толщины. Сварные соединения приварки патрубков с Dу < 30 мм радиографическому контролю подвергаются в объеме 50% протяженности; при этом обязательно проведение послойного визуального контроля в процессе сварки.

Dу<15 мм-не светится.

Требования ПН АЭ Г-7-009-89 к персоналу, занятому сварочными и наплавочными работами.

Сварку, наплавку и прихватку деталей и сборочных единиц должны выполнять сварщики, прошедшие аттестацию на право выполнения сварочных работ в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" (ПН АЭ Г-7-003-87) и имеющие удостоверение сварщика установленной формы. Сварщики допускаются к выполнению работ, которые указаны в их удостоверениях. Сборку, подогрев и термообработку сварных соединений должны выполнять работники, прошедшие подготовку и квалификационные испытания. ИТР, осуществляющие руководство работами по сборке, сварке, подогреву и термообработке, должны проходить аттестацию в соответствии с Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике.

Требования ПН АЭ Г-7-009-89 к выполнению многопроходных сварных соединений.

В процессе выполнения многопроходных швов после наложения каждого валика поверхность шва и кромки разделки должны быть тщательно зачищены от шлака, брызг металла и визуально проконтролированы сварщиком на отсутствие трещин, недопустимых шлаковых включений, пор, неровностей и других дефектов. Выявленные дефекты должны быть удалены до возобновления сварки. При выполнении многопроходных швов св. соед. из сталей аустенитного класса и железоник. сплавов после каждого прохода сварку прекращать до остывания металла в зоне сварки до Т<100°С (при применении аустенитных присадочных материалов с регламентированным содержанием -фазы допускается повышение указанной температуры до 250°С.)