Построение циклограммы технологического цикла

Первоначально изобразим на циклограмме длительность первой операции 200 мин. (рис 3.13.)

Рис. 3.13.

Далее отметим на циклограмме время перекрытия между 1и 2 операции . (рис 3.14.)

Рис. 3.14.

Далее изобразим на циклограмме длительность второй операции 150мин., начало второй операции совпадает с началом (рис 3.14.)

Рис. 3.15.

Далее отметим на циклограмме время перекрытия между 2и 3 операцией . (рис 3.16.)

Рис. 3.16.

Далее изобразим на циклограмме длительность третьей операции 100мин., начало которой совпадает с началом (рис 3.17.)

Рис. 3.17.

Далее отметим на циклограмме время перекрытия между 3и 4операцией . (рис 3.18.)

Рис. 3.18.

Далее изобразим на циклограмме длительность четвертой операции 200мин., начало которой совпадает с началом (рис 3.19.)

Рис. 3.19.

Таким образом, циклограмма технологического цикла при параллельно-последовательной обработке деталей будет иметь вид (рис.3.19)

Расчет ПЦ при параллельно- последовательной обработке деталей:

При аналитическом способе длительность производственного цикла простого процесса определяется по формуле (5) (5)

Тц – длительность технологических операций, зависящая от вида движения объектов производства во времени (ч);

Тmo – средняя длительность межоперационного перерыва (ч);

m – количество операций в технологическом процессе;

Дк – количество календарных дней (дн.);

Др – количество рабочих дней (дн.);

Ксм – количество рабочих смен (см/дн);

Псм – средняя продолжительность смены (ч/см);

Те – длительность естественных процессов (ч).

Рассчитаем длительность производственного цикла, подставив данные в формулу (5):

дн.

 

Итак, вы познакомились с методами расчета длительности производственного цикла обработки изделия в целом и партии детале-сборочных единиц (ДСЕ) на участке предприятия. Этот параметр тесно связан с другими параметрами организации производства во времени: нормативным размером партии обрабатываемых ДСЕ (рассмотрено ранее), периодичностью запуска-выпуска партий ДСЕ в обработку на участке, уровнем заделов ДСЕ на участке и между смежными участками, а также системой опережений запуска-выпуска ДСЕ по отношению к выпуску готовых изделий.

На предприятии на основании перечисленной совокупности параметров создают системы планового выпуска и контроля за плановым выпуском изделий, а также начисления заработной платы.

Конкретные числовые данные приведены в таблице.

                                                                                             Таблица

№	t1, мин	t2, мин	t3, мин	t4, мин	C1, шт.	C2, шт.	C3, шт.	C4, шт.	Tmo, мин	Te, час
1.	20	15	10	40	1	1	1	2	15	12
2.	7	5	3	8	1	1	1	1	15	11
3	8	6	4	10	1	1	1	1	15	5
4.	15	9	10	28	1	1	1	1	15	16
5.	20	18	12	40	1	1	1	2	15	22
6.	30	20	15	60	1	1	1	2	15	19
7.	10	8	5	20	1	1	1	2	15	8
8.	4	3	6	10	1	1	1	2	15	9
9.	8	6	12	20	1	1	1	2	15	15
10.	12	9	14	33	1	1	1	3	15	20
11.	21	20	17	30	1	1	1	1	15	19
12.	42	40	34	90	1	1	1	2	15	13
13.	42	40	34	45	1	1	1	1	15	25
14.	14	10	5	26	1	1	1	2	15	16
15.	20	18	13	40	1	1	1	2	15	15

 

 

Длительность цикла сборки (Т_ц^{с б}).

Длительность цикла сборки складывается из длительности цикла генеральной сборки и из максимальной длительности цикла сборки сборочной единицы :

.

Длительности циклов генеральной сборки и сборки сборочных единиц определяются как суммы длительностей отдельных операций соответственно генеральной сборки и сборки сборочных единиц.

Длительность отдельных операций сборки определяется по формуле:

,

где - нормативная трудоемкость сборочной операции, ч;

- количество рабочих, занятых на данной сборочной операции;

- длительность рабочей смены, ч;

- плановый коэффициент выполнения норм.

Цикл сборки определяется путем построения циклового графика сборки, который строится от "конца к началу", т.е. с момента завершения общей (генеральной) сборки, по операциям общей сборки и затем по операциям сборки сборочных единиц.

 

Единственным вариантом, когда процесс идет непрерывно на всех рабочих местах, является тот, при котором продолжительности всех технологических операций либо равны, либо кратны друг другу. Кратность продолжительностей операций позволяет уравнять их путем увеличения на соответствующих операциях числа рабочих мест. Поэтому, параллельный способ обычно применяется в крупносерийном и массовом производствах поточного типа. Последовательный вид движения используют в единичном и мелкосерийном производстве при технологическом принципе создания цехов и участков, а параллельно-последовательный – в серийном и массовом производстве, а также в единичном и мелкосерийном в условиях гибких автоматизированных производств.

 

Прохождение партии деталей может быть попереходным или пооперационным.

Целесообразность выбора того или иного вида прохождения партии определяется тем, при каком из них суммарное время на выполнение операции над партией (операционный цикл Т_о) будет минимальным. При попереходном прохождении (на каждой детали обрабатывается только один переход) увеличивается время на установку и снятие каждой детали по каждому переходу, при пооперационном (на каждой детали выполняются все операции) — время на переналадку рабочего места после каждого перехода.

где n — размер партии продукции; Р — число переходов в данной операции; t_y - время на установку и снятие детали; Т_П — время переналадки рабочего места при чередовании переходов.

 

 

Производство изделий.

 

Производственный процесс состоит из следующих процессов:

- основные — это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции;
- вспомогательные — это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электроэнергией, теплом, паром, водой, сжатым воздухом и т.д.));
- обслуживающие — это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов и не создающие продукцию (хранение, транспортировка, тех. контроль и т.д.).

В условиях автоматизированного, автоматического и гибкого интегрированного производства вспомогательные и обслуживающие процессы в той или иной степени объединяются с основными и становятся неотъемлемой частью процессов производства продукции.

Технологические процессы, в свою очередь делятся на фазы.

Фаза — комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части технологического процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

В машиностроении и приборостроении технологические процессы в основном делятся на три фазы:
- заготовительная;- обрабатывающая; - сборочная.

Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий - операций.

Операция — часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (станке, стенде, агрегате и т.д.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.

Операции, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда, относятся не к технологическим операциям (транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, испытательные, комплектовочные и др.).

Производственный цикл — календарный период времени с момен­та запуска сырья и материалов в производство до момента выхода го­товой продукции, приемки ее службой технического контроля и сда­чи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл имеет две стадии:

· время протекания процесса производства

· время перерывов в процессе производства

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, включает:

· время на подготовительно-заключительные операции

· время на технологические операции

· время на протекание естественных технологических процессов

· время на транспортировку в процессе производства

· время на технический контроль

Время перерывов в процессе производства — время, в течение ко­торого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но про­дукция еще не является готовой и процесс производства не закон­чен. Время перерывов в процессе производства включает:

· время межоперационного пролеживания

· время межсменного пролеживания

 

Логистика и производств о.

Логистика на Российских предприятиях в настоящее время имеет, как правило, дело с тем типом производства, который существовал до неё. Но в будущем, когда ЛС будут внедрены на отечественных предприятиях, ЛС сможет влиять и на изменение типа производства предприятия.

Каждое предприятие имеет независимо от его значимости свой тип производства.

Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, сложностью и устойчивостью изготовляемой номенклатуры изделий, размером и повторяемостью выпуска продукции.

В отечественной теории и практике выделяют три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется: малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается; большой номенклатурой выпускаемых изделий, специализация участков – технологическая; оборудование – универсальное.

Серийное производство характеризуется производством изделий периодически повторяющимися партиями, нескольких однородных типов изделий; специализация участков – предметная, предметно-групповая; оборудование – специализированное; рабочие конкретных профессий средней квалификации.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция; подетальной специализацией участков; специализированным оборудованием. Рабочие – операторы, низкой квалификации.

С точки зрения ЛС в современных рыночных условиях, применение массового типа производства крайне нецелесообразно, несмотря на его высокую эффективность, поскольку предполагается выпуск однородной продукции в течение длительного времени с преобладанием рынка продавца и неограниченного спроса. А настоящее время – время потребителя.

Машиностроительные предприятия с полным технологическим циклом выпускают изделия, основные этапы жизненного цикла которых представлены на рис. 6 и 7.

На рис. 6. представлены схемы жизненного цикла изделия, соответствующие предприятиям, где только одна управляющая система-РППП, а на Рис.7. схема ЖЦИ, где две управляющих системы, одна из которых «логистическая производственная система» (ЛПС).

На рис.7. по сравнению с рис.6. появились дополнительные этапы CAD,CAE и CAM, которые, хотя и применяются в системе управления РППП, но не являются для этой системы обязательными. Но в настоящее время в мировой практике CAD,CAE и CAM являются атрибутами ЛПС.

 

рис. 6. Схема жизненного цикла изделия, соответствующие предприятиям, где только одна управляющая система-РППП

 

Рис.7. Жизненный цикл изделия на предприятии с двумя управляющими системами.