О способах сокращения времени переналадки

Самые большие сложности в операциях переналадки заключаются в правильной регулировке оборудования. Самая большая доля времени пробных прогонов связана с проблемами регулировки. Если мы хотим облегчить проведение пробных прогонов и регулировки, надо понять, что наиболее эффективный подход — увеличение точности измерений и калибровки на предыдущем этапе.

Самый важный принцип для сокращения времени переналадок — исключение регулировки. Нужно понимать различие между установкой и регулировкой — двумя абсолютно разны­ми действиями. При установке правильное поло­жение уже установлено и регулировка не нужна.

 

Пример

Например, если конечный выключатель уста­новлен правильно с первого раза, его не нужно регу­лировать при последующих работах.

Система наименьшего общего кратного. Это эффективное средство устранения регулировки. В качестве примеров рассмотрим:

а) процесс, требующий регулировки положе­ния конечного выключателя при любой из 5 пози­ций. Возможное решение — поместить по вы­ключателю в каждом из возможных положений, но подключать к электричеству только необхо­димый выключатель. Например, когда требуется перемещение во второе положение, активирует­ся только второй выключатель. При таком пере­ключении в одно касание конечных выключателей сам механизм не требует регулировки — только переключается функция;

б) сверление. Для установки предохранитель­ного винта в вале двигателя сверлится отверстие. Поскольку для разных моделей используются 8 разных длин отверстия, положение стопора для вылета шпинделя станка под каждое отверстие соответственно изменялось и каж­дый раз регулировалось. Чтобы устранить регулировки, рабочие изготовили круглую шайбу с 8 стопорами разной длины. Когда требуете, другая длина отверстия, шайба поворачивается в одно касание и выбирается стопор необходи­мой длины;

в)   механическая обработка. Для установки инструментов, используемых при автоматиче­ской обработке частей фотокамер, использовались 5 стандартных приспособлений. Для пра­вильной установки инструментов требовались многочасовые регулировки и серьезные навыки. Операция была усовершенствована прорезкой 5 канавок на внешней окружности цилиндра, соответствующих 5 видам стандартных приспособлений. Регулировка была устранена полно­стью вращением этого «стандартного цилинд­рического приспособления» и введением фиксирующего пальца в требуемое положение. Время переналадки было значительно снижено;

г)    изготовление конических пружин. Станок производил 6 конических пружин для автомо­билей разной высоты. Положение стопора изме­нялось вращением регулировочного винта. По­сле установки производилось пробное изготов­ление изделия и, в зависимости от результата
измерения, осуществлялась регулировка. Для устранения регулировки у регулировочного винта была срезана резьба, а внизу установлено
6 разных упоров. Теперь при контакте винта с упором правильное положение устанавлива­лось без регулировки.

Как показывают приведенные примеры, многие станки снабжены устройствами установки с винтами, но обратите внимание на следующее обстоятельство. Большинство станков спроектированы таким образом, что регулировка может быть непрерывной и неограниченной. Обычно нужны ограниченные фиксированные положения. Например, при изменении хода перемещения со 100 до 120 мм. нам не нужно после­довательно проходить 100,1 мм, 100,2 и т. д.

В действительности необходимо лишь небольшое число дискретных положений. По­скольку производители станков обычно не зна­ют, какие положения потребуются для разных компаний, они предоставляют неограниченное количество положений. Конкретный завод дол­жен выбрать метод, обеспечивающий выполне­ние желаемых действий (обычно с применением фиксированных положений) и соответственно адаптировать станок для своих условий.

Производители оборудования учитывают функции, требующиеся для изготовления про­дукции, но они не заботятся об упрощении за­мен инструментов и штампов. Поэтому такие вопросы должны решать на своих заводах те, кто использует эти станки. Хотя основные прин­ципы SMED применимы во всех случаях, могут разрабатываться различные механические реше­ния для оптимизации функций станков в кон­кретных обстоятельствах.

Важную роль в процессе стабилизации и снижении времени переналадки играет система 5С и использование визуального контроля. Так как в процессе переналадки используется множество инструментов и болтов, то с целью исключения ошибок и сокращения времени весь инструмент и болты должны быть окрашены в соответствующие цвета. Кроме того, их расположение должно быть стандартизировано.

Другим способом ускорения процесса пере­наладки является работа без помощи кранов. Например, монтаж/демонтаж пресс-форм мож­но проводить вручную, толкая их по гидравли­ческим роликам и направляющим или с приме­нением лебедки, не пользуясь при этом краном.

 

Рис. 13.5. Использование системы 5 S

 

Эффективным приемом, используемым при быстрой переналадке, является унификация го­ловок крепежа. Это делается для того, чтобы не менять инструмент и стандартизировать за­крытые высоты штампов во избежание регули­ровок хода.

Усовершенствование такой, казалось бы, про­стой операции, как крепление болтов и гаек, так­же может привести к существенному сокраще­нию времени переналадки оборудования. В книге Сигео Синго «Изучение производственной системы «Тойоты»» с точки зрения организации производства» описаны разнообразные функциональные зажимы для выполнения данной операции при замене штампа (рис. 13.6.).

Рис. 13.6. Изменение конструкции регулировки закрытой высоты наружного ползуна

 

Таким образом, в противовес дорогим гидравли­ческим, пневматическим или магнитным устройст­вам для переналадки оборудования существуют практичные и недорогие механические решения.