Тема 2. Оценка качества и основы экспертизы товаров хозяйственного назначения из пластмасс

Тема 2. Оценка качества и основы экспертизы товаров хозяйственного назначения из пластмасс

План

1. Оценка качества изделий из пластмасс

2. Дефекты.

3. Требования ГОСТ Р 50962-96 Посуда и изделия хозяйственного назначения из пластмасс. Общие технические условия (с Изменениями N 1, 2)

4. Особенности маркировки.

5. Особенности экспертизы качества изделий из пластмасс: идентификация, фальсификация

Вопросы для зачета по теме. Сдача задолженностей в кабинете В 304 (понедельник, четверг с 18.00 до 19.00)

Перечислите положительные свойства пластмасс.

Перечислите виды пластмасс, являющиеся физиологически безвредными.

Какие пластмассы являются горючими?

4. Охарактеризуйте требования к качеству изделий из пластмасс.

Какие показатели качества проверяются при контроле качества изделий из пластмасс?

Требования к маркировке изделий из пластмасс?

Повторение.

Понятие и общие свойства пластмасс

Пластические массы – это материалы на основе полимеров и их композиция, способные при определенных условиях (температуре, давлении) принимать и сохранять любую форму.

К общим свойствам большинства пластмасс относят следующие:

1. малая масса – значительно ниже, чем у металла, стекла, позволяет снизить массу изделий;

2. механическая прочность – особо высокая у слоистых пластиков;

3. малая теплопроводность – особенно у пористых пластиков, которые

4. также имеют низкую звукопроводность;

5. химическая стойкость – к воде, растворам солей, кислот, щелочей (некоторые виды пластиков способны выдержать обработку концентрированными кислотами при температуре свыше 100о С, что не могут благородные металлы);

6. высокие диэлектрические свойства – в природе аналогичных диэлектриков не существует, но при добавлении в пластическую массу графита, металлического порошка и т. п., пластик становится проводником электрического тока;

7. красивый внешний вид – оказывает большое влияние на эстетические свойства, так как пластмассы возможно окрашивать в различные цвета, создавать их прозрачными и непрозрачными, блестящими, матовыми, имитирующими другие материалы;

8. различная степень жесткости – пластики могут быть жесткие, полужесткие, мягкие (с высокой степенью упругости и гибкости);

9. термические свойства – у большинства пластмасс невысокие (термо- и морозостойкость от – 20о С до 100 – 130о С, если показатели ниже, пластмассы становятся хрупкими, если выше – размягчаются), однако некоторые виды пластмасс могут выдерживать более высокие и низкие температуры (поликарбонат);

10. электризуемость – сильная, т. е. пластики накапливают заряды статического электричества при трении, вибрации, что приводит к быстрому загрязнению полимерных поверхностей из-за притягивания пыли и неприятным ощущениям;

11. огнестойкость – имеет разные показатели, в связи с чем пластмассы подразделяются на горючие (целлулоид, полистирол), трудносгораемые (ПВХ, ПА), негорючие (фенопласты, аминопласты);

12. старение - под воздействием кислорода, солнечных лучей (особенно хрупкими, снижается эластичность, появляются трещины, ухудшается внешний вид, в последнее время данный недостаток устраняется путем введения в структуру массы стабилизаторов (противостарителей);

13. физиологическая безвредность - показатель выделения токсичных и аллергичных веществ, влияющих на здоровье человека в результате горения, старения и при воздействии высоких температур (не все пластики разрешено органами здравоохранения использовать для пищевой посуды, игрушек, предметов туалета и др.);

14. биологическая усвояемость - очень низкая, т. е. утилизация пластмассы - экологическая проблема.

Полипропилен

Горение яркое, связанное с внесением в пламя. Процесс похож на горение полиэтилена с характерными потеками, но запах отличается сладковатыми и острыми нотками, иногда может быть похож на парфюмерную композицию. Расплав в горячем виде тянется нитями. Дым пахнет резиной и сургучом. Оставшиеся капли можно после остывания раздавить с хрустом.

Полиэтилентерафталат (ПЭТ)

Материал жесткий и одновременно легкий, характеризуется высокой прочностью. Имеет собственный желтый цвет. Выдерживает температуры в диапазоне -40 - +200 С, самостоятельно не горит, затухает при выводе из пламени, в процессе создает много черной копоти. Чувствителен к воздействию растворителей, стоек к большинству органический соединений и масел.

Полистирол

Материал в листе или полоске гнется, при достижении предела пластичности ломается сразу, издавая характерный треск. Излом выглядит мелкозернисто. Интенсивно и ярко горит, выпуская вверх хлопья черной нитевидной копоти. Имеет собственный приятный запах, сладковатый, с цветочным оттенком.

Поливинилхлорид (ПВХ)

Горит плохо, с самозатуханием при отсутствии пламени, создает много копоти, находясь в пламени придает основанию огня яркое свечение с выраженным голубым и зеленым оттенками. Характеризуется высокой эластичностью. Быстро превращается в сажу. Растворяется в дихлорэтане.

Полиуретан

В условиях комнатной температуры эластичен и гибок, при охлаждении становится хрупким. При горении коптит, пламя яркое, в основании с голубым оттенком. Быстро образует потеки и капли, остывающие и становящиеся жирными сгустками, липкими на ощупь. При попадании в ледяную уксусную кислоту растворяется.

Пластик АВС

При горении ведет себя как полистирол. По механическим свойствам отличается от полистирола большей прочностью, вязкостью, проявлениями жесткости. Пластик абс может иметь исходный желтоватый цвет, но существует много окрашенных модификаций.

Дефекты

1) Material - использование низкокачественных фракций полимеров, неудачно подобранная рецептура, нарушение оптимального соотношения состава сырья выливается в (дефекты состава):

• инородные включения;

• пониженную механическую прочность;

• повышенное водопоглощения из-за избыточного количества гигроскопических наполнителей.

 

2) Обусловленные нарушением технологических режимов Molding process или в связи с недостатками конструкции пресс-формы Mold и формовочных машин Machine- всё вместе (дефекты формования):

• трещины - узкие щели в изделиях возникающие вследствие значительных внутренних напряжений при нарушении температурного режима формования, а также излишней влажности формовочной смеси;

• коробление - искривление формы изделий, вследствие различия температур пуансона и матрицы пресс-формы, извлечения из формы неохлажденного (для термопластов) или не отверждённого (для реактопластов) изделия, неравномерной усадки компонентов пластмассы;

• раковины — пустоты в изделиях, которые образуются при попадании посторонних газовых включений или газообразных продуктов деструкции. Усадочные раковины возникают при чрезмерно большой усадке отдельных компонентов смеси;

• вздутия — мелкие или крупные выпуклости на поверхности, возникающие вследствие повышенного содержания влаги в формовочной смеси, нарушении режима формования (слишком быстрое движение сердечника, нагнетающего воздух, малое удельное давление и др.);

• сколы — углубления на поверхности изделий, возникающие при механических повреждениях;

• заусенцы — острые выступы по краю и дну изделия; стыки технологические — видимые линии соединения (спая) порций литьевой массы, образующиеся при перегреве массы и малом давлении формования;

• разводы — заметные следы растекания пластмассы в виде полос или пятен вследствие различной вязкости расплавленной формовочной смеси;

• облой (грат) — утолщение на поверхности прессованных изделий по месту разъема формы вследствие избытка или малой текучести;

• риски и царапины - результат обработки поверхности пресс-формы крупнозернистым абразивным материалом или повреждения посторонними на поверхности пресс-формы;

• выступание литника — не удалённый и не зачищенный остаток литника на лицевой поверхности изделия;

• следы от выталкивателя - выступы и углубления на корпусе, возникающие при выталкивании из формы незатвердевшего изделия;

• следы от разъема формы — утолщенный шов на поверхности изделия от затекания пластмассы при неплотном соединении частей формы;

• матовость — пятна пониженного блеска, образующиеся при недостаточной полировке и смазке формы, низкой температуре или недостаточной выдержке при прессовании.

Особенно важным является соблюдение температурного режима и продолжительности операции формования. При отклонениях от оптимальной температуры формования, неравномерном прогреве форм, быстром или замедленном охлаждении могут происходить деструктивные процессы, возникать значительные внутренние напряжения, вызывающие деформацию изделий, появление дефектов внешнего вида, а также снижающие механическую прочность.

 

3) Связанные с недостаточно тщательно проведенными операциями механической обработки или декорирования изделий после формования (дефекты отделки).

Дефекты отделки могут являться следствием небрежного или некачественного проведения финишных операций по устранению дефектов формования:

• некачественное удаление облоя;

• плохая заполировка рисок, царапин и следов от разъемов пресс-форм и др;

• создание новых дефектов в случае использования для зачистки облоя и удаление следов от литника, крупнозернистых абразивных материалов;

 

связанные с пост-технологическим декорированием изделий:

• применение красочных составов с малой адгезией;

• нечеткий рисунок;

• смещение составных частей декора;

• отслоение декора;

• растекание красителя;

• небрежное выполнение декора и т.п.

В соответствии с требованиями стандартов дефекты изделий подразделяют на недопустимые и в пределах допустимого.

Недопустимые дефекты — раковины, трещины, разводы, облой, коробление свыше 0,5 % габаритных размеров (для прессованных изделий), миграция красителя, смещение составных частей рисунка и растекание красителя, искажающие внешний вид изделия.

Маркировка

 

3.9.1 На каждое изделие наносят товарный знак предприятия-изготовителя или его наименование, обозначение полимерного материала, из которого изготовлено изделие, и возможности его вторичной переработки (приложение Д, рисунок Д.1 или Д.2). Допускается не применять маркировку по приложению Д для изделий, изготовленных на формах, выпущенных до 2002 г.

На изделия, контактирующие с пищевыми продуктами, наносят маркировку, указывающую для каких видов пищевых продуктов они применяются (холодных, горячих, сыпучих или указывают конкретное назначение, например "для холодной питьевой воды "), или маркируют изделия в соответствии с приложением Е, рисунок E.1.

Допускается нанесение дополнительной маркировки, не ухудшающей товарный вид изделий, например номера формы изделия, гнезда.

Для наборов изделий допускается данные маркировки указывать на ярлыке, вложенном в групповую тару.

3.9.2 На изделиях, не контактирующих с пищевыми продуктами, но форма и размеры которых допускают возможность использования их для пищевых продуктов (например ведра, тазы, глухие кашпо, стаканы для карандашей, мешки), указывают: "Для непищевых продуктов" или конкретное назначение изделия, например "Для садово-огородных работ", или маркируют изделия в соответствии с приложением Е, рисунок Е.2.

3.9.3 Маркировку наносят методами формования, декалькомании, тиснения, печати, штампа, гравировкой в форме.

В случае технологической невозможности нанесения маркировки на изделие в процессе его изготовления и для мешков (пакетов) без рисунка, а также импортируемых изделий допускается маркировку указывать на ярлыке, прикрепляемом к изделию или вкладываемом в групповую тару. Для мешков (пакетов) с рисунком, содержащим рекламную информацию, и других изделий, выпускаемых по конкретным заказам, допускается по согласованию с потребителем товарный знак предприятия-изготовителя или его наименование указывать на ярлыке, вкладываемом в групповую тару. Маркировка должна быть четкой, ясной и легко читаемой.

3.9.4 На потребительскую тару наносят маркировку, содержащую:

3.9.4.1 Для отечественной продукции:
- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак, его юридический адрес;
- наименование изделия (комплекта);
- номер партии;
- количество изделий (комплектов);
- дату изготовления (месяц, год);
- номер или фамилию упаковщика;
- штамп отдела технического контроля;
- правила эксплуатации (при необходимости);
- обозначение настоящего стандарта.

3.9.4.2 Для импортной продукции:
- наименование изделия (комплекта);
- количество изделий (комплектов);
- дату изготовления (месяц, год);
- наименование фирмы и страны изготовителя;
- наименование фирмы-поставщика.

 

3.9.5 Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192 с указанием реквизитов по 3.9.4 и манипуляционных знаков: "Хрупкое. Осторожно", "Верх" или др., указанных в НД или ТД на конкретное изделие или группу изделий.

3.9.6 Маркировка изделий детского ассортимента согласно 1-4 и 7 статьи 9 [1б].

 

Термомеханический анализ.

Термомеханический анализ предназначен для определения температурной зависимости расширения или сжатия материала, а также для измерений температурных зависимостей модуля упругости и вязкости полимеров. Этот метод позволяет найти точку размягчения и охарактеризовать вязкоупругие свойств материала во всем температурном диапазоне. Реализация метода термомеханического анализа очень проста: он осуществляется путем приложения постоянной нагрузки и измерения изменений размеров образца в вертикальном направлении, причем эксперимент может проводиться как в отсутствии внешней нагрузки, так и при приложении силы.

Метод термомеханического анализа очень полезен для характеристики полимеров: он позволяет достаточно точно определить такие физические свойства материала, как точку плавления, температуру стеклования, плотность поперечных сшивок, степень кристалличности и коэффициент термического расширения.

 

Ядерный магнитный резонанс.

Метод ядерно-магнитной спектроскопии является мощным аналитическим способом идентификации органических молекул и определения их структуры.

Ядра некоторых атомов в молекуле могут находиться в различных положениях в отношении ориентации их спина.

Если на такое ядро наложить магнитное поле, то различие в спинах приводит к расщеплению энергетических уровней. Далее на молекулу дополнительно воздействуют слабым осциллирующим магнитным полем. При некоторых конкретных и точно определенных частотах наступает резонанс колебаний и этот эффект регистрируется и усиливается.

Метод ядерного магнитного резонанса дает полную характеристику структуры химического соединения, а также надежную идентификацию ингредиентов в смесях. Этот метод позволяет определить структуру функциональных групп, которая не может быть установлена другими аналитическими методами.

При исследовании полимеров атомы С13 наиболее часто используются для идентификации материала. Определение низкомолекулярных соединений, таких как пластификаторы, стабилизаторы, лубриканты, очень легко и непосредственно устанавливаются по их ЯМР-спектрам.

Хроматография.

Хроматография представляет собой аналитический метод, основанный на разделении компонент смеси, которые проходят с различными скоростями через колонку, заполненную одной и той же разделяющей средой. Фиксированный материал, через который проходит смесь, называется стационарной фазой и обычно представляет собой твердое тело или гель.

Движущаяся среда (обычно это жидкость, а иногда газ) называется подвижной фазой. Смесь растворяется в растворителе, называемом элюентом, и продавливается через колонку или набор колонок.

Разделение компонент происходит из-за различий сил межатомных взаимодействий между молекулами стационарной фазы, различных разделяемых компонент подвижной фазы и элюента.

В результате отдельные компоненты смеси идентифицируются, а в отдельных случаях могут определяться количественно.

 

Как жидкостная, так и газовая хроматография используются для идентификации веществ.

Однако в промышленности полимерных материалов наибольшее распространение получила гельпроникающая хроматография.

 

Масс-спектроскопия.

Масс-спектроскопия представляется очень полезным инструментом для получения детальной информации о строении полимера, причем в этом методе используются очень маленькие количества вещества.

 

Молекулярный вес полимера и атомная структура соединений могут быть определены с использованием спектрального анализа.

 

В сочетании с газовой хроматографией масс-спектроскопия, называемая в этом случае масс-спектроскопией, предоставляет даже большие возможности идентификации, чем собственно масс-спектроскопия.

 

Процедура анализа состоит в том, что исследуемое вещество нагревается и помещается в вакуумную камеру.

На пары воздействует электронный пучок, который ионизирует либо молекулу в целом, либо ее фрагменты. Образовавшиеся ионы ускоряются в электрическом поле, а при прохождении через магнитное поле линии их движения искривляются, так что направление движения зависит от скорости и отношения массы к заряду. Это в итоге приводит к разделению по массе (электромагнитное разделение).

Благодаря тому что кинетическая энергия более крупных ионов больше, они движутся по более длинной дуге по сравнению с легкими ионами, и это служит основной для идентификации вещества. По выходе из магнитного поля ионы собираются в ловушки.

 

Рентгеновский анализ.

Рентгеноструктурный анализ используется, прежде всего, для качественной и количественной идентификации добавок, которые присутствуют в большинстве полимерных композиций, определения присутствия загрязнений, а также оценки следовых количеств различных элементов в полимерах и мономерах.

Для осуществления рентгеновского анализа используют инструменты двух типов - спектроскопию излучения по длине волн и по их энергии.

 

Микроскопия.

Оптическая микроскопия предоставляет выдающие возможности получения информации о поверхностной морфологии образцов, включая идентификацию загрязнений и анализа структуры смесей и сплавов.

Эта техника исключительно полезна для исследования структуры тонких пленок. Методы оптической микроскопии включают в себя два класса исследований - сканирующая электронная микроскопия и просвечивающая электронная микроскопия.

В последнем случае достигается большая разрешающая способность. Изображение может получаться с увеличением более 100000 по сравнению с оригиналом.

Использование сканирующей электронной микроскопии основано на том, что хорошо сфокусированный луч перемещается по поверхности, а изображение с высокой степенью разрешения создается вследствие рассеяния вторичных электронов от исследуемой поверхности образца.

При просвечивающей электронной микроскопии изображение получается при прохождении электронов через специально приготовленный образец. товароведный экспертиза калориметрия

В современных случаях могут также использоваться наиболее современные варианты микроскопии, в частности атомно-силовая микроскопия.

При фальсификации товаров из пластмасс обычно подвергаются подделке подлинности одна или несколько характеристик товара. Поэтому различают следующие виды фальсификации товаров из пластмасс:

- ассортиментная (видовая);

- качественная;

- количественная;

- стоимостная;

- информационная;

- комплексная.

Причины образования брака при литье под давлением, рекомендации по его устранению

Волнистая поверхность

"Волнистая" поверхность обычно образуется на изделии, если форма заполняется на двух режимах (см. раздел "Режимы заполнения формы").

Первый режим (I) - режим с постоянной объемной скоростью течения материала по форме. Он длится с момента начала заполнения и до момента достижения наибольшего (установленного) давления в гидроприводе Р_max. Заполнение формы в этом режиме обеспечивает хорошую внешнюю поверхность изделия.

Если установленного давления в гидроприводе не хватает для того, чтобы заполнить форму по всей длине на первом режиме, начинается второй режим убывающей скорости течения (II). При течении материала с убывающей скоростью на поверхности изделия становятся видны мелкие волны (следы течения), которые создают мутность и рябую поверхность. Это ухудшает внешний вид изделия.

Если внешний вид изделия имеет важное значение, заполнение формы необходимо осуществлять на первом режиме течения. Для этого нужно увеличить температуру материала Т_л, повысить давление литья Р_л, увеличить объемную скорость впрыска Q и повысить температуру формы T_ф.

Увеличить текучесть материала и обеспечить заполнение формы на первом режиме можно добавлением к основному материалу модифицирующих добавок.

Если есть возможность, то для устранения рассматриваемого дефекта нужно перейти на более низковязкую марку полимера.

Серебристые полосы

При течении гигроскопичных полимеров, если они недостаточно хорошо высушены, на поверхности фронта потока или около его внутренней поверхности находятся пузырьки влаги.

После того, как пузырьки влаги достигли фронта потока, они начинают двигаться вместе с фронтом перпендикулярно основному потоку течения и доходят до стенок формы (см. раздел "Течение материала по форме"). На стенке формы пузырьки влаги расплющиваются и растягиваются по направлению течения материал. На поверхности изделия образуются характерные блески от влаги - серебристые полосы.

Для устранения серебристых полос на поверхности изделий материал перед переработкой нужно тщательно сушить для уменьшения в нем влаги.

Уменьшению "серебра" на поверхности изделий способствует понижение температуры материала Т_л и снижение скорости заполнения формы Q.

Облой (подлив, грат)

Причины образования облоя могут быть разные.

Одна из причин заключается в том, что в процессе формования (в период заполнения или нарастания давления) в форме возникают высокие давления. Это особенно характерно для тонкостенных изделий и изделий с длинными путями течения. Усилие, возникающее в форме, может превысить усилие запирания формы.

В этом случае половинки формы приоткрываются и в образовавшийся зазор затекает материал. На изделии образуется облой. Его также называют подливом или гратом.

Такой вид брака приводит к дополнительной обработке изделий (зачистке) и перерасходу материала.

Эффективным способом устранения облоя является организация режима формования со сбросом давления (см. раздел "Режимы со сбросом давления"). Такой режим предотвращает развитие в форме чрезмерно высоких давлений.

Если это не удается реализовать, нужно подобрать машину с большим усилием запирания формы, уменьшить давление литья Р_л и время выдержки под давлением t_ВПД.

Причиной образования облоя может быть чрезмерно низкая вязкость полимера, например при литье под давлением полиамида. В результате этого под действием давления литья полимер проникает в зазоры половинок формы. Это особенно характерно для таких низковязких материалов как полиэтилентерефталат, полиамиды (особенно полиамид 66).

Для устранения облоя в этом случае нужно уменьшить текучесть материала в форме. Для этого можно понизить температуру материала Т_Л и температуру формы Т_ф. Устранению облоя способствует понижение давления литья Р_л и снижениеобъемной скорости впрыска Q.

Пригары

Пригары - вид брака, при котором в крайних от литниках областях изделия образуются обугленные точки или участки.

Этот вид брака связан с тем, что при впрыске в конце формы образуются замкнутые воздушные полости, в которых материал, затекающий в форму, запирает воздух.

При быстром затекании (большая скорость впрыска) сжатие воздуха происходит мгновенно. В результате этого воздух разогревается до 400 - 600°С. Этот раскаленный воздух сжигает фронтальные слои материала. На изделиях появляются черные обугленные участки.

Для устранения этого дефекта при проектировании формы требуется предусмотреть каналы для выхода воздуха.

В случае возникновения этого дефекта на уже изготовленных формах следует уменьшить объемную скорость впрыска Q. Уменьшению пригаров способствует также снижение давления литья Р_л.

Увеличенная толщина изделий

Причин увеличения толщины изделий по сравнению с заданной может быть несколько.

Причиной увеличения толщины изделий может быть образование облоя (см. раздел "Облой"). Если образовался облой (подлив), половинки формы опираются на заусеницы и полость формы оказывается толще. Толщина изделия становится больше. Вес изделия увеличен.

Причиной увеличения толщины изделий может быть ошибка в расчетах глубины формы при

ее проектировании. Этот дефект возникает независимо от материала литья, он может появиться при литье под давлением полиамида, ПЭ, ПП, ПС и другого полимера.

Причиной увеличения толщины изделий может быть также значительное увеличение размеров формы (глубины) при формовании. Это происходит в результате недостаточной жесткости машины, высокой жесткости формы и высокого давления, развиваемого в форме при формовании (см. раздел "Изменение размеров формы при формовании").

Для устранения этого дефекта при проектировании формы необходимо правильно задать жесткость формы.

Для уменьшения эффекта изменения размеров изделий при литье целесообразно применять режимы формования со сбросом давления (см. раздел "Режимы со сбросом давления").

Если это не удается реализовать, снижают давление литья Р_л.

Излишний вес изделий

В случае, если изделие имеет все удовлетворительные показатели (внешний вид, механические свойства и пр.), но есть стремление уменьшить вес изделий для экономии сырья, это можно достигнуть регулированием технологических параметров литья, которые влияют на подпитку материалом формы во время выдержки под давлением.

Для уменьшения веса изделий следует сократить давление формования Р_ф, если применяют режим формования со сбросом давления (см. раздел "Режимы со сбросом давления").

Если на машине нет режима со сбросом давления, уменьшают давление литья Р_л. Сокращают время выдержки под давлением, уменьшают ход шнека Н и увеличивают на 5-7 ⁰С температуру материала Т_л.

Необходимо учитывать, что каждый из перечисленных параметров независимо от других приводит к уменьшению веса изделий. Поэтому одновременное изменение всех параметров для понижения веса может привести к недоливам.

Приведенные параметры перечислены в последовательности их уменьшения влияния на изменение веса изделий. Для достижения желаемого результата следует последовательно изменять каждый технологический параметр в отдельности. При этом внимательно контролировать соответствие показателей качества изделия предъявляемым требованиям.

Колебание веса изделий

Колебание веса изделий - разница веса отливок, получаемых от цикла к циклу на одной и той же форме.

Причинами колебания веса могут быть следующие факторы: выбор машины сделан неверно, машина неправильно отрегулирована, неисправности в рабочих узлах машины.

Машина может быть выбрана неправильно по объему отливки. Если объем отливки составляет менее 30% от номинального объема впрыска, погрешность

на точность хода шнека, которая есть на машине, может влиять на отклонения веса изделий.

Машина может быть выбрана неправильно по усилию запирания формы. Если усилие запирания недостаточно, то в различных циклах форма может по-разному увеличивать свой объем. Это является причиной колебания веса изделий.

Такой же эффект возникает, если усилие запирания отрегулировано неправильно - на меньшую величину по сравнению с паспортной характеристикой.

Колебание веса изделий может происходить в результате неисправностей клапана давления в гидросистеме литьевой машины. Если масло засорено или в масле есть вода то может происходить ржавление и заедание клапана. Давление литья Р_л от цикла к циклу может колебаться и в соответствии с этим будет колебаться вес изделия.

Плохой съем изделий

Плохой съем изделий из формы связан с повышенным прилипанием материала к внутренним стенкам полости формы.

Плохой съем может возникнуть как при литье под давлением полиамида, так и других материалов. Он приводит к деформированию, образованию сколов, растрескиванию изделий при их съеме из формы, а также возникновению коробления изделий.

Причинами плохого съема могут быть следующие факторы: литьевая форма неправильно сконструирована, наличие неровностей и поднутрений на форме, разница в температурах половинок формы.

Для устранения прилипания исправляют форму.

Эффективным способом улучшения съема изделий из формы является применение модифицирующих добавок, которые добавляют к основному материалу. Добавки создают адгезивный слой между полимером и внутренней поверхностью полости формы.

Облегчению съема изделий из формы способствует изменение технологических параметров литья. Технологические параметры литья корректируют таким образом, чтобы уменьшить прилипание материала к металлу формы и снизить затекание материала в различного рода неровности и шероховатости, которые имеются на поверхности формы.

Для этого понижают температуру материала Т_л и температуру формы Т_ф, снижают давление литья Р_л и время выдержки под давлением t_впд. Уменьшают продолжительность охлаждения t_охл.

Недостаточный глянец

Глянец (блеск) - важный показатель внешнего вида изделий.

Глянец поверхности изделия зависит от природы (свойств) материала, качества обработки формы, а также от технологии литья.

К полимерным материалам, которые по своей природе имеют высокий показатель глянца относятся следующие: МСН - пластики, полиметилметакрилат ПММА, полистирол блочный общего назначения ПС, поликарбонат ПК, полисульфон ПСФ, АБС - пластики (особенно специальные марки с высоким показателем глянца), сополимеры формальдегида, полиамид - 6, полиамид - 66, полиамид - 610, полиэтилентерефталат ПЭТФ, полибутилентерефталат ПБТФ, полиамид- 12.

Для получения блестящей внешней (видовой) поверхности изделия нужно обеспечить хорошую обработку поверхности формы, оформляющую эту видовую поверхность.

Угол отражения (глянец) зависит от режима течения материала в форме при заполнении. Для получения хорошей глянцевой поверхности нужно обеспечить, чтобы заполнение формы проходило на первом режиме - режиме постоянной объемной скорости течения (см. раздел "Режимы заполнения формы"),

Если это не обеспечить, форма заполняется на втором режиме - режиме убывающей скорости течения. При таком режиме поверхность изделия становится волнистой и глянец исчезает.

Для перехода от второго режима течения к первому и получения глянца нужно повысить температуру материала Т_л и температуру формы Т_ф, а также увеличить давление литья Р_л и объемную скорость впрыска Q.

Поверхность изделия становится более глянцевой, если она в большей мере копирует поверхность формы (при условии высокого качества обработки поверхности формы). Для обеспечения этого время выдержки под давлением t_впд следует увеличивать.

Поэтому увеличение времени выдержки под давлением t_впд способствует получению глянцевой поверхности.

Для повышения глянца кристаллических материалов требуется получить при формовании аморфизированную структуру поверхностного слоя изделия. Это достигается понижением температуры материала Т_л и температуры формы Т_ф, а также увеличением скорости впрыска Q и давления литья Р_л.

Недоливы

Недоливами называют неполное заполнение формы.

Первая причина образования недоливов может заключаться в том, что неправильно подобрана марка полимера по вязкости, это встречается литье под давлением полиамида и других материалов. Для формования изделия требуется более низковязкая марка полимера с более высокой текучестью. В этом случае, если есть возможность, нужно перейти на более низковязкую марку полимера.

Вторая причина - высокое гидравлическое сопротивление затеканию материала в форму, например при литье под давлением полиамида. Для улучшения формуемости материала в форме используют регулирование технологических параметров литья. Повышают температуру материала Т_л, т.к. вязкость материала уменьшается и текучесть повышается. Улучшению формуемости материала способствует повышение температуры формы Т_ф. но в меньшей мере, чем повышение температуры материала Т_л. Недоливы устраняют увеличением скорости впрыска Q, повышением давления литья Р_л, увеличением хода шнека Н.

Третья причина образования недоливов - неисправности в литьевой машине, приводящие к недостаточной порции материала для полного оформления изделия. Например, недоливы могут быть при износе клапана наконечника шнека. В этом случае материал при перемещении шнека вперед при впрыске поступает не только в форму, но и течет по виткам шнека в обратном направлении.

Для устранения этого нужно заменить клапан наконечника шнека. Методика проверки клапана шнека дана в разделе "Рекомендации по организации процесса пластикации".

Эффективным средством улучшения формуемости материала и устранения недоливов является применение модифицирующих концентратов.

Коробление

Коробление представляет собой отклонение поверхности изделия от базовой плоскости.

Коробление возникает по нескольким причинам.

Во-первых, коробление возникает в результате релаксации ориентации, возникающей при заполнении формы. Неравномерное охлаждение отдельных участков формы еще более увеличивает коробление изделий, т.к. степень снижения ориентации в этих участках различна.

Причиной коробления может быть разная скорость кристаллизации на различных участках изделия. Разная скорость кристаллизации при охлаждении возникает из-за разницы в скоростях охлаждения разных участков изделия.

Причиной коробления так же может быть разница в термическом изменении размеров отдельных участков изделия при охлаждении из-за разной скорости охлаждения этих участков.

Коробление недопустимо при выпуске технических деталей и автомобильных компонентов при литье под давлением полиамида. Для уменьшения коробления изделия следует стремиться обеспечить температурную однородность охлаждения. Для этого должно быть обеспечено равенство температур обеих половинок формы