КОМПАС-ВЕРТИКАЛЬ», функциональные возможности.

ВЕРТИКАЛЬ — система автоматизированного проектирования (САПР) технологических процессов (ТП), решающая задачи авто­матизации процессов технологической подготовки производства.

В ВЕРТИКАЛЬ пользователь может создавать техпроцессы трех видов:

технологический процесс изготовления детали;

технологический процесс изготовления сборочной единицы;

типовой/групповой технологический процесс.

Во всех случаях алгоритм создания нового техпроцесса одинаков.

Создание техпроцесса возможно тремя методами:

Наполнением дерева ТП операциями и переходами.

Наполнением дерева КТЭ с получением планов обра­ботки.

Редактированием существующего процесса-аналога либо типового (группового) техпроцесса.

Отображение информации о ТП в виде дерева операций соответс­твует порядку изменения состояний заготовки во времени. Такой вид близок к стандартной бумажной форме записи технологичес­кого процесса. Основным недостатком такого ТП является отсутс­твие механизмов, которые бы позволили корректировать операции и переходы по обработке отдельных поверхностей (конструкторс­ких элементов) детали без внесения изменений в ТП в целом.

Для решения этого вопроса САПР ВЕРТИКАЛЬ содержит компонент «Дерево КТЭ», позволяющий собирать переходы обработки отде­льной поверхности (конструкторско-технологического элемента) вместе и работать с ними как с самостоятельным фрагментом технологического процесса. Элементам дерева КТЭ можно сопос­тавить определенные планы обработки, зависящие от требуемой точности и качества поверхности детали. Получаемые в автомати­ческом режиме подобные планы позволяют существенно ускорить процесс проектирования ТП.

Настройка связей между деревом КТЭ, деревом ТП и 3D-моделью (чертежом) позволяет ориентироваться в сложных техпроцессах, оперативно редактировать их содержание и выявлять допущенные ошибки, а также значительно повысить скорость проектирования техпроцессов.

На практике проектирование ТП обычно ведется смешанным ме­тодом. Часть операций и переходов создается наполнением де­рева ТП с использованием справочников, типовых ТП и библио­теки пользователя, а для формирования переходов обработки отдельных конструкторскотехнологических элементов (отверстий, шпоночных пазов, лысок и т.д.) используют дерево КТЭ.

Вы можете выбрать любой метод проектирования ТП, который покажется вам наиболее удобным.

Все технологические процессы, разработанные в ВЕРТИКАЛЬ, хра­нятся в файлах с расширениями *.vtp (единичный ТП) и *.ttp (ти­повой/групповой ТП).

Подготовка исходных данных и порядок проектирования механосборочных производств, основные технологические характеристики зданий.

Общие сведения о проектировании механосборочного

Производства

 

Главной задачей при проектировании и реконструкции как механических, так и всех других производственных цехов является обеспечение того, чтобы ко времени ввода в действие они оказались технически передовыми, имели высокие показатели по производительности труда, себестоимости и качеству продукции и отвечали современным требованиям по условиям труда. Для решения этой задачи проектирование должно вестись на основе максимального учета новейших достижений науки и техники в данной отрасли производства, применения в проектируемом цехе наиболее прогрессивных технологических процессов, высокопроизводительного оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, а также передовых форм организации и управления с применением автоматизированных систем.

При проектировании технологических процессов изготовления машин за основные технические и организационные направления принимаются:

Повышение производительности труда и рентабельности производства;

Интенсификация технологических процессов;

Широкое развитие поточных методов организации производства, механизация и автоматизация производственных процессов не только в массовом, но и во всех других типах производств;

Повышение качества обработки деталей и сборки машин.

Повышение производительности труда и рентабельности механосборочного производства достигается, в частности уменьшением объемов механической обработки на основе применения качественных и точных заготовок, полученных прогрессивными методами.

Интенсификация технологических процессов достигается путем:

Рационального построения операций обработки и сборки (повышение степени концентрации технологических переходов, многоместная обработка, совмещение основного и вспомогательного времени др.)

Применение новых высокопроизводительных методов обработки и сборки и новых типов высокопроизводительных специальных, агрегатных и многопозиционных станков;

применение инструментов из высококачественных материалов, обеспечивающих значительное повышение режимов резания;

Применения многолезвийных инструментов, улучшение обрабатываемости материала и др..

Расширения использования гидравлических, пневматических, гидропневматических, гидропластовых и других быстродействующих приспособлений, обеспечивающих сокращение вспомогательного времени;

Применение автоматизированного автоматического контроля деталей;

Максимальной механизации и автоматизации подъемно – транспортных операций, применения программированного непрерывного транспорта и новых подъемно – транспортных средств;

Расширения использования универсально – сборных и универсально –налаживаемых приспособлений, обеспечивающих ускорение технологической подготовки производства и сокращения вспомогательного времени.

Основной предпосылкой повышения уровня организации и оснащения производства является ускорение технологической подготовки производства, что особенно необходимо в настоящее время в связи с быстрой сменной моделей изготовляемых машин.

Эффективными методами, ускоряющими технологическую подготовку производства, являются:

Стандартизация, нормализация и унификация элементов изделий;

Разработка типовых технологических процессов и групповой технологии на основе классификации деталей и узлов в пределах определенных изделий отрасли;

Разработка и применение новых материалов;

Разработка и широкое использование прогрессивных производственно – технологических нормативов;

Разработка и применение «гибкого» переналаживаемого оборудования.

Исключительно большое значение для повышения эффективности производства имеет улучшение технологичности конструкции изделий, узлов и деталей. Оценка технологичности конструкции изделий проводится по двум основным показателям – по трудоемкости их изготовления и коэффициенту использования материалов, а также по ряду следующих вспомогательных показателей: коэффициентам агрегатирования, прогрессивности формообразования поверхностей деталей, взаимозаменяемости, применяемости и повторяемости узлов и деталей в изделии и др.

Высокая точность обработки и сборки является одним из основных технологических факторов, обеспечивающих повышение качества изделий, их надежности и долговечности.

Организация механосборочных цехов зависит от конструктивных и технологических особенностей выпускаемых изделий, типа производства и годового выпуска изделий. В зависимости от этих факторов организуются либо самостоятельные механические и сборочные цехи, либо один механосборочный цех с двумя основными отделениями – механическим и сборочным, что является весьма распространенной формой организации такого производства. На крупном заводе может иметься несколько механических, сборочных или механосборочных цехов, специализирующихся на выпуске определенных деталей, узлов и изделий.

Наиболее совершенной формой организации производства следует считать такую, когда получение заготовок, механическая обработка, сборка, окраска и упаковка изделий объединены единый непрерывный технологический процесс. Примером могут быть уже действующие заводы - автоматы по производству поршней и других изделий.

Изделия, выпускаемые заводами, могут распределяться по цехам по узловому, технологическому или смешанному признаку. При организации цехов по узловому признаку за каждым из них закрепляются все детали определенного узла или их сборка. В этом случае все цехи являются самостоятельными механосборочными и делятся на механические и сборочные отделения. При наличии нескольких механосборочных цехов, изготавливающих отдельные узлы, на заводе предусматривается дополнительно цех общей сборки выпускаемых машин. Такая организация цехов применяется при массовом и крупносерийном производстве. Организация цехов по узловому признаку может иметь место также при обширной номенклатуре изделий единичного и мелкосерийного производства. В этом случае узлы распределяются по отдельным цехам в зависимости от их массы или других характеристик.

При организации цехов по технологическому признаку детали разных машин и узлов группируются по технологически сходному процессу. Такая форма организации характерна для единичного и серийного производства, так как здесь обычно не удается загрузить полностью оборудование деталями одного изделия.

Выбор параметров здания

(наименование вопроса)

Площадь и конфигурацию в плане зданий, предназначаемых для размещения механосборочных цехов, определяют предварительно по укрупненным показателям при разработке ТЭО строительства завода. В проектах механосборочных цехов эти данные окончательно уточняются на основании технологических расчетов.

Наиболее распространенной конструкцией зданий для размещения механосборочных цехов являются одноэтажные многопролетные здания прямоугольной формы с полом на бетонном основании и перекрытием, поддерживаемым системой колонн, образующих пролеты цеха. Колонны соединяются строительными и подстропильными фермами, на которых укладываются перекрытия цеха.

Производственные здания, как правило, состоят из нескольких параллельных, по возможности однотипных пролетов, образуемых рядами колонн. Основными строительными параметрами такого здания, являются ширина пролета L - расстояние между продольными осями колонн, шаг колонн t1 - расстояние между их поперечными осями, и высота пролета H -расстояние от поверхности чистого пола до низа несущих конструкций по­крытия (рис.5.1). Ширина пролета и шаг колонн характеризуют сетку ко­лонн L х t.