![]()
Заглавная страница
Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву ![]() Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Контрольные приспособления, виды, особенности проектирования.
Контрольные приспособления применяют для проверки заготовок, деталей и узлов машин на промежуточных этапах обработки (межоперационный контроль) и при окончательной приемке, выявляя точность размеров, взаимного положения поверхностей и правильность их геометрической формы. Контрольные приспособления позволяют увеличить производительность труда контролеров, улучшить условия их работы, повысить качество и объективность контроля. Высокая точность современных машин обусловливает использование в контрольных приспособлениях различных датчиков. Важно правильно выбрать принципиальную схему и конструкцию приспособления. Погрешность измерения, т.е. отклонение измеренного значения величины от ее истинного значения, должна быть по возможности малой. Погрешности измерения в зависимости от назначения изделия могуг составлять 8... 30 % поля допуска на контролируемом объекте. Общая (суммарная) погрешность измерения определяется рядом ее составляющих: погрешностью, свойственной самой схеме измерения, принятой в приспособлении; погрешностью установки контролируемого изделия; погрешностью настройки приспособления по эталону, износам деталей приспособления, а также колебаниями температуры в месте измерения. Однако чрезмерное повышение точности измерения может привести к усложнению и удорожанию приспособления, к снижению его производительности. При конструировании контрольных приспособлений необходимо изучить условия возникновения первичных погрешностей измерения и выявить пути их уменьшения или устранения. Выбор принципиальной схемы контрольного приспособления во многом зависит от заданной производительности контроля. В условиях серийного производства не создают специальные контрольные приспособления, а применяют изготовпяемые на специализированных заводах универсальные контрольно-измерительные машины. В этом случае роль конструктора сводится к проектированию, а чаше подбору базовых и зажимных устройств к конкретной измеряемой детали из имеющихся. При 100%-ной проверке деталей в поточном производстве контроль не должен нарушать темпа работы оборудования. В этом случае проектируют специальное контрольное приспособление, которым деталь измеряется с помощью индикаторов. Плита, на которой монтируется измерительное приспособление, обычно выбирается из унифицированных элементов. Базовые и зажимные элементы чаще всего проектируются в зависимости от конфигурации измеряемой детали и точности измерения. Для проверки точности работы специального контрольного устройства подбираются стандартные средства измерения для проведения выборочного контроля. При стабильных технологических процессах изготовления деталей требования к производительности контрольного приспособления должны быть существенно снижены. Для проверки небольших и средних деталей применяют стационарные контрольные приспособления, а для крупных — переносные. Наряду с одномерными находят широкое применение многомерные приспособления, где за одну установку проверяют несколько параметров. Контрольные приспособления делятся на пассивные и активные. Пассивные применяют для контроля после выполнения операций обработки. Активные устанавливают на станках — они контролируют детали в процессе обработки, выдавая сигнал органам управления станком или рабочему на прекращение обработки или изменение условий ее выполнения (например, при выявлении брака).
3.16Сборочные приспособления, виды, особенности проектирования Сборочные приспособления- устройства и механизмы, употребляемые в машиностроении для установки, закрепления, правильного взаимного расположения собираемых деталей и узлов. В единичном и мелкосерийном производстве применяют универсальные С. п.: плиты, сборочные балки, призмы, угольники, струбцины, домкраты и т. п. Комплект этих С. п. служит основой для создания сборочных стендов, применяемых при узловой и общей сборке машин. В массовом и крупносерийном производстве используют специальные С. п.: для крепления базовых деталей и узлов собираемого изделия (поворотные и многоместные); для точной и быстрой установки соединяемых деталей и узлов (одно- и многоместные, стационарные и подвижные). Применяют также С. п. для предварительного деформирования упругих элементов (пружин, рессор, разрезных колец и др.), для выполнения соединений с натягом и др. При конвейерной сборке применяют С. п. для изменения положения (перевёртывания) собираемых объектов. Использование С. п. улучшает качество изделий, облегчает труд сборщиков и повышает производительность их труда. В зависимости от выбора базирования различают следующие виды сборки: - по разметке — это процесс, при котором взаимное расположение деталей определяется разметкой по чертежу или временным закреплением зажимными устройствами. При этом методе сборка ведется без применения специальных приспособлений; - по сборочным отверстиям — это процесс, при котором взаимное расположение собираемых деталей определяется положением имеющихся на них сборочных отверстий. В этом случае собираемые детали совмещают друг с другом и на период соединения вставляют в сборочные отверстия фиксаторы; - в приспособлении — это процесс, при котором детали в необходимое положение устанавливают путем совмещения базовых поверхностей приспособления и собираемых деталей. Особенности проектирования. Исходными данными являются чертеж изделия, технические условия на приемку изделия, технологический процесс сборки, из которого берут последовательность и содержание операций, принятое базирование, оборудование и инструменты, режимы работы, а также заданную производительность с учетом времени на установку, закрепления и снятие сборочного изделия. Последовательность проектирования:
Проектирование технологических процессов механической обработки имеет целью дать подробное описание процессов изготовления детали с необходимыми технико-экономическими расчетами и обоснованиями принятого варианта. В результате составления технологической документации инженерно-технический персонал и рабочие исполнители получают необходимые данные и инструкции для осуществления спроектированного технологического процесса на предприятии. Технологические разработки позволяют выявить необходимые средства производства для выпуска изделий, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. Проектирование технологического процесса механической обработки заключается в определении орудий производства, потребных для обработки ( станков, приспособлений и инструмента), установлении рациональной последовательности выполнения работы, определении изменений в размерах, форме и чистоте обрабатываемых поверхностей, регламентации действий рабочего и режима работы станка. Кроме того, определяется квалификация рабочего и подсчитывается время, потребное на обработку. Проектирование технологического процесса механической обработки деталей современных авиационных двигателей - весьма сложное и трудоемкое дело, требующее производственного опыта и соответствующих навыков. Однако накапливаемый заводом из года в год фактический материал в значительной степени облегчает эту работу. Задача проектирования технологического процесса механической обработки связана с выбором организационно-технической формы и средств контроля. В единичном производстве выполняют пооперационный пассивный контроль деталей с использованием универсальных измерительных средств. При изготовлении сложных деталей стремятся предупредить брак, тщательно проверяя выдерживаемые размеры в процессе обработки, положение устанавливаемых на станок заготовок ( в присутствии представителя ОТК) и другие мероприятия. В серийном производстве контроль осуществляют после нескольких операций и при окончательной приемке деталей. Наряду с универсальными средствами используют контрольные приспособления, жесткие предельные калибры и шаблоны. Задачи технического контроля одинаковы для всех машиностроительных заводов. Однако организация и способы контроля в тяжелом машиностроении имеют свои особенности, определяемые своеобразием единичного производства, большими размерами деталей и их весом, невозможностью проведения полной контрольной сборки и т. п. Операционный контроль механической обработки крупных деталей во многих случаях производится не на контрольных плитах, а непосредственно на станке. При этом отдельные части станка используются как измерительные базы для проверки параллельности и перпендикулярности плоскостей и осей отверстий, биения и соосности последних. Поэтому особенно необходимо, чтобы станки постоянно поддерживались в исправном состоянии, а проверка их на технологическую точность проводилась своевременно. Иногда при механической обработке детали возникает необходимость изменения ее размеров в соответствии с фактическими размерами сопрягаемой детали. Такое отступление от чертежа должно проводиться по особому разрешению и оформляться специальным документом, прохождение которого в производстве должно быть подчинено строгому и четкому порядку. Это необходимо для того, чтобы обе детали, порою обрабатываемые в различных цехах, были изготовлены точно по вновь заданным размерам, а также для внесения измененных размеров в паспорт машины с целью правильного изготовления запасных частей с учетом допущенных отклонений. При изготовлении уникальных машин, например шагающих экскаваторов, мощных прессов, не всегда можно проводить полную сборку их на заводе. Для контрольной проверки собираемости сопрягаемых деталей в этих случаях рекомендуется составлять эскизы деталей (карты обмеров) с указанием в них фактических наиболее ответственных размеров, полученных при механической обработке. Сравнивая сопрягаемые размеры деталей и принимая необходимые меры, можно предупредить возникновение больших пригоночных работ на монтаже машины. |
||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-07; просмотров: 3361; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.236.221.156 (0.008 с.) |