Ковальсько-штампувальне виробництво

Всі процеси з виготовлення й обробки заготовок, засновані на застосуванні тиску – кування і пресування, концентрують у ковальсько-пресовому цеху. Для полегшення такої обробки металу (особливо при виготовлені великих деталей) надають пластичність через нагрівання.

Ковальсько-пресовий цех обладнаний механічними молотами, щодіють динамічно (ударом), і пресами, щорозвивають статичне зусилля (безударний тиск). Зусилля механічного молота визначається вагою падаючого бійка, що досягає 3-5 т. Значно більші зусилля розвивають сучасні преси – до 10 000 т і більше. У різних випадках застосовують або метод вільного кування (одиночні поковки), або масове кування у визначених формах. При вільному куванні потрібний бік оброблюваної заготовки підставляють під удари механічного молота. Таке кування потребує високої майстерності, і його застосовують при виготовленні невеличкої кількості поковок.

При масовому виробництві поковок застосовують більш ефективний метод штампування, тобто кування деталей у формах. Такі форми називають штампами. При штампуванні деталі набувають дуже точних розмірів, і при цьому економніше витрачається метал.

Для кування метал нагрівають до температури близько 1100ºС. Якщо ж у процесі кування метал ще й зварюють, то температуру його підвищують до 1300ºС. Для нагрівання застосовують горни (для дрібних деталей) і спеціальні печі (для великих поковок). Використовують також і особливі печі для термічної обробки (загартування, відпуск) деталей або поковок. Обробка металу куванням і штампуванням вигідніша, ніж обробка різанням (див. нижче). Поряд із різким збільшенням продуктивності праці застосування кування і штампування покращує якість виробів і дозволяє одержати велику економію металу.

Завдяки перевагам обробки металу і виготовлення деталей машин методом тиску у машинобудівному виробництві усе ширше застосовують кування й особливо штампування. Чимало складних машин збирають переважно зі штампованих деталей. Наприклад, у сучасному автомобілі штамповані деталі складають 80% від загальної ваги, у тракторі – 70%. Максимальна заміна обробки металу різанням на метод штампування дає значну економію металу.

 

5.4. Обробка металів різанням

 

Обробка металів різанням буває механічною, здійснюваною на різних металорізальних верстатах, і ручною, яку інакше називають слюсарною. Ручну обробку застосовують тепер лише при деяких ремонтних роботах і у випадках необхідності підгонки деталей при монтажних роботах. Виготовлення деталей машин у заводських умовах у даний час цілком механізоване, а точність виготовлення настільки велика, що при з’єднанні їх одна з одною виключається потреба ручної підгонки.

Зняття стружки відбувається в результаті відносного переміщення відповідного різця й оброблюваної деталі. Швидкість зняття стружки залежить від твердості й форми різця, твердості оброблюваного металу, конструкції і потужності металообробного верстата.

Для закріплення оброблюваних виробів і ріжучих інструментів, а також для їх відносного переміщення служать робочі органи металорізальних верстатів. Робочі органи верстатів виконують як основні рухи, так і допоміжні. Основними рухами називають ті, за допомогою яких виконується безпосередньо процес різання, тобто зняття стружки. Рухи з підводу і відводу різців або оброблюваних виробів називають допоміжними, тому що при їх здійсненні різання не виконується.

Основні рухи робочих органів верстатів у свою чергу підрозділяють на головний рух і рух подачі. Кожний з них може здійснюватися залежно від характеру ріжучого інструмента і конструкції верстата як ріжучим інструментом, так і оброблюваним виробом. Різання, тобто зняття стружки, відбувається тільки при сполученні головного руху і руху подачі. На схемі (рис. 5.5) наведені різноманітні сполучення головного руху і руху подачі, характерні для різноманітних типів металорізальних верстатів.

У зв’язку з упровадженням у машинобудування твердих металів і сплавів для їхньої обробки необхідні різці, що мають ще вищу твердість. Для виготовлення різців застосовують надтверді сплави (победит й ін.). Проте ці сплави дорогі й виготовлення з них великої кількості великих різців економічно невигідне. З метою економії дорогого металу застосовують біметалічні різці, тобто різці, що складаються з двох прошарків різних металів. У різці працює і піддається зносу тільки одна з його поверхонь. Отже, важливо забезпечити достатню твердість тільки працюючій поверхні різця. Для цього на різець, виготовлений із дешевого металу, наплавляють або припаюють тонкий прошарок надтвердого сплаву. У результаті утворюється відносно дешевий і водночас твердий і довгодіючий різець.

Для зміцнення поверхні різців застосовують термічне загартування (шляхом нагрівання сталі до визначеної температури і наступного швидкого охолодження її у воді або в олії). При такому способі загартування неможливо забезпечити термічну обробку тільки поверхневого прошарку металу. Загартування, але водночас і крихкість, одержують і внутрішні прошарки металу, у результаті чого різець стає тендітним і при збільшенні навантаження руйнується.

Для усунення цієї вади розроблені засоби загартування різців за допомогою електричного струму високої частоти. Поверхня різця, розміщеного в електромагнітному полі, утворюваному таким струмом, миттєво нагрівається, у той час як внутрішні прошарки металу залишаються холодними. Наступне охолодження передає твердість тільки поверхні загартовуваного різця. Таким чином, високочастотне загартування дозволяє одержувати дуже тверді й водночас міцні, неламкі різці.

 

а

б

в

г

д

е

 

Рис. 5.5. Різноманітні сполучення головного руху і руху подачі

на металлорізальних станках:

 

а – токарний; б – фрезерний; в – сверлильний;

г – строгальний; д,е – шліфовальні.

Розроблено технологію виробництва надтвердих металокерамічних різців, що перевершують різці з найтвердіших сплавів.

Найкращими ж, хоча і дорогими, є різці з діамантовими насадками, якими обробляють найтвердіші сплави й інші матеріали, бо вони забезпечують найвищу точність обробки.

Застосовуючи різці, виготовлені новітніми методами, токарі-швидкісники досягають дуже високих швидкостей різання металу – 500-700 м/хв.

Класифікація металорізальних верстатів. У машинобудівній промисловості застосовують сотні різноманітних видів металорізальних верстатів. Окремі види об’єднують у групи на підставі деяких найважливіших, властивих верстатам, особливостей. При цьому враховують, по-перше, характер головного руху, що може бути обертальним (наприклад, токарський верстат) або поступальним (стругальний верстат); по-друге, розподіл головного руху і руху подачі між ріжучим інструментом і оброблюваним виробом. Наприклад, на звичайному токарському верстаті головний рух здійснюється оброблюваним виробом, а рух подачі – різцем; на свердлильному верстаті обидва основних рухи чинить ріжучий інструмент (свердло), у той час як оброблюваний виріб у процесі обробки залишається нерухомим.

При угрупованні металорізальних верстатів враховують і вид застосовуваних інструментів (різець, фреза, свердло, точильний або шліфувальний круг і т.д.). Виділяють декілька груп верстатів.

Токарські верстати. У звичайних типах токарських верстатів оброблюваний виріб набуває обертального руху, а стружку знімають різцем, закріпленим у супорті, що рухається разом із супортом паралельно або перпендикулярно осі обертання виробу. Зняття стружки на токарських верстатах можливе як із зовнішньої, так і з внутрішньої поверхні оброблюваного виробу.

Свердлильні й розточні верстати. Свердлильні верстати служать для свердління отворів, розточні – для їхнього розширення. Як ріжучі інструменти застосовують свердла і фрези, що виконують як головний рух, так і рух подачі.

Фрезерні верстати. На цих верстатах різноманітні операції з обробки виробів виконують спеціальними ріжучими інструментами – фрезами. Фреза – складний ріжучий інструмент, що має цілий ряд різців, розташованих за колом сталевого диска або циліндра. Кожний різець обертової фрези знімає з поверхні оброблюваного виробу коротку стружку. При високих швидкостях обертання фрези оброблювана поверхня стає рівною і достатньо гладкою.

Головний рух на фрезерних верстатах виконує фреза, рух подачі може здійснювати як фреза, так і оброблюваний виріб.

Стругальні верстати. Зняття стружки з оброблюваного на стругальних верстатах виробу здійснюється в результаті поступального руху різця або виробу (головний рух) і періодичної (після кожного головного руху) подачі виробу або різця.

Шліфувальні верстати. На цих верстатах виконують шліфовку поверхонь оброблюваних виробів. Як робочий інструмент на шліфувальних верстатах застосовують обертове коло з наждакового каменю, із шерсті й інших матеріалів. Головний рух виконують шліфувальні круги, а рух подачі може здійснюватися або шліфувальним кругом, або оброблюваним виробом.

Крім зазначених основних груп верстатів є багато інших, більш спеціалізованих.

Кожну групу металорізальних верстатів у свою чергу підрозділяють на дрібніші групи (типи) верстатів, що відрізняються один від одного конструктивними особливостями і більш-менш вузькою спеціалізацією. Наприклад, крім універсальних токарських верстатів розрізняють: револьверні верстати, що мають на супорті поворотну револьверну голівку, на якій одночасно може закріплюватися цілий комплект різців відповідно до вимог технологічного процесу; багаторізцеві, карусельні, токарські напівавтомати й автомати. Кожний із цих верстатів виконує тільки визначену операцію з обробки того чи іншого виробу.

Є багато типів свердлильних верстатів – вертикально-свердлильні, радіально-свердлильні, горизонтально-свердлильні, одношпиндельні і багатошпиндельні напівавтомати. Є й різноманітні типи розточних верстатів.

Залежно від ступеня спеціалізації металообробні верстати підрозділяються на універсальні, спеціалізовані й спеціальні.

Універсальні верстати мають загальне призначення, тому що на них можна виконувати різноманітні операції. Такі верстати застосовуються для виготовлення одиничних або невеликої кількості однакових виробів (відповідно індивідуальне і дрібносерійне вироб­ництво).

Спеціалізовані верстати використовують при виготовленні значної кількості однотипних виробів, тобто у крупносерійному виробництві.

У масовому виробництві застосовують переважно спеціальні верстати – напівавтомати й автомати, пристосовані для обробки деталей одного типу і розміру (одного типорозміру).

Спеціалізовані металообробні верстати відзначаються високою продуктивністю, при повному використанні їхньої потужності вони економічно набагато ефективніші за універсальні верстати.

Автоматизація процесів у дрібносерійному й індивідуальному машинобудівному виробництві здійснюється на основі впровадження верстатів із програмним управлінням. Такі верстати автоматично виконують необхідні операції за програмою, записаною на магнітній або перфорованій стрічці; за допомогою лічильно-вирішувальних пристроїв вони контролюють і регулюють процес. Продуктивність і точність роботи верстатів із програмним управлінням дуже високі. Різноманітні верстати, що працюють за однією програмою, випускають цілком однакову продукцію. Програму роботи верстата можна швидко замінити. Таким чином, автомат одночасно стає й універсальним верстатом, придатним для використання в дрібносерійному й індивідуальному виробництві. З верстата з програмним управлінням можна комплектувати й автоматичні потокові лінії, керовані електронно-обчислювальними машинами.

Поточний метод виробництва. У машинобудуванні, особливо на підприємствах, що випускають масову продукцію, широко застосовують поточний метод виробництва. Головною особливістю поточного методу є безперервність процесу виготовлення деталей, вузлів, готових машин. Оброблювані деталі рівномірно переміщають від верстата до верстата, від одного робочого місця до іншого. При цьому верстати і робочі місця розташовані в порядку послідовності виконуваних операцій. Виробничих потоків на підприємстві може бути багато. Кожний із них діє як злагоджений механізм і потребує чіткості виконання кожної операції. Вінцем поточного методу виробництва є автоматичні лінії, автоматично діючі цехи й цілі підприємства, на яких весь виробничий процес здійснюється як єдиний потік.

Поточний метод широко застосовують і при складанні машин. Висока точність виготовлення і взаємозамінність деталей і вузлів дозволили організувати на великих заводах складання машин поточним методом – на конвеєрі, завдяки чому швидкість складання зросла в декілька разів. Поточне складання розчленоване на ряд простих операцій, що не потребують ні високої кваліфікації, ні значних зусиль робітників. Машина, яку складають, рухається по конвеєру і поступово обростає деталями і вузлами. Нарешті, з конвеєра сходить цілком зібрана й готова до дії машина.

Поточний метод виробництва економічно дуже ефективний: він підвищує продуктивність праці й сприяє кращому використанню устаткування і виробничої площі підприємств.

 

5.5. Маловідхідні фізико-хімічні методи обробки металів

 

Крім зазначених вище методів обробки металів і виготовлення заготовок і деталей машин застосовують й інші – порівняно нові і дуже прогресивні.

Зварювання металу. До винаходу зварювання металу ництво, наприклад, котлів, металевих корпусів суден або інших робіт, що потребують з’єднання одного з одним металевих листів, було засновано на застосуванні методу клепання.

В даний час клепання майже не застосовують, його замінило зварювання металу. Зварне з’єднання надійніше, легше, виконується швидше і дозволяє заощаджувати метал. Зварні роботи потребують меншої витрати робочої сили. Зварюванням можна також з’єднувати частини поламаних деталей, і шляхом наварки металу відновлювати зношені деталі машин.

Існують два способи зварювання: газове (автогенне) – за допомогою пального газу (суміш ацетилену і кисню), що дає дуже гаряче полум’я (понад 3000ºС), і електрозварювання, при якому метал плавиться електричною дугою (температура до 6000°С). Найбільше застосування в даний час має електрозварювання, за допомогою якого міцно з’єднують дрібні й великі металеві частини (зварюють один з одним частини корпусів найбільших морських суден, ферми мостів та інші будівельні конструкції, частини величезних котлів найвищого тиску, деталі машин і т. ін.). Вага зварюваних частин у багатьох машинах на сьогодні складає 50-80 % їхньої загальної ваги.

Традиційна обробка металів різанням досягається зняттям стружки з поверхні заготовки. У стружку йде до 30-40% металу, що дуже неекономічно. Тому все більша увага приділяється новим способам обробки металів, заснованим на безвідхідній або маловідхідній технології. Поява нових методів зумовлена також поширенням у машинобудуванні високоміцних, корозійно-стійких і жароміцних металів і сплавів, обробка яких звичайними методами ускладнена.

До нових методів обробки металів належать хімічні, електричні, плазмово-лазерні, ультразвукові та гідропластичні.

При хімічній обробці використовується хімічна енергія. Зняття визначеного прошарку металу здійснюється в хімічно активному середовищі (хімічне фрезерування). Воно полягає в регульованому за часом і місцем розчиненні металу з поверхні заготовок шляхом їх травлення у кислотних і лужних ваннах. У той же час поверхні, що не підлягають обробці, захищають хімічно стійкими покриттями (лаки, фарби та ін.). Постійність швидкості травлення підтримується за рахунок незмінної концентрації розчину.

Хімічними методами обробки одержують місцеві витончення на нежорстких заготовках, ребра жорсткості; звивисті канавки й щілини; “вафельні” поверхні; обробляють поверхні, важкодоступні для ріжучого інструмента.

При електричному методі електрична енергія перетворюється на теплову, хімічну й інші види енергії безпосередньо в процесі видалення заданого прошарку. Відповідно до цього електричні методи обробки розділяють на електрохімічні, електроерозійні, електротермічні й електромеханічні.

Електрохімічна обробка заснована на законах анодного розчинення металу при електролізі. При проходженні постійного струму через електроліт на поверхні заготівлі, яка включена в електричну мережу і є анодом, відбувається хімічна реакція й утворюється з’єднання, що переходить у розчин або легко видаляється механічним способом. Електро­хімічну обробку застосовують при поліруванні, розмірній обробці, хонингуванні, шліфуванні, очищенні металів від оксидів та іржі.

Анодно-механічна обробка сполучає електротермічні й електромеханічні процеси і посідає проміжне місце між електрохімічним і електроерозійним методами. Оброблювану заготовку підключають до анода, а інструмент – до катода. Як інструмент використовують металеві диски, циліндри, стрічки, дроти. Обробку ведуть у середовищі електроліту. Заготовці й інструменту задають такі ж рухи, як при звичайних методах механічної обробки.

При пропусканні через електроліт постійного струму відбувається процес анодного розчинення металу як при електрохімічній обробці. При зіткненні інструмента (катода) з мікронерівностями оброблюваної поверхні заготовки (анода) відбувається процес електроерозії, властивий електроіскровій обробці. Продукти електроерозії й анодного розчинення видаляються з оброблюваної зони під час руху інструмента і заготовки.

Електроерозійна обробка заснована на законах ерозії (руйнації) електродів із провідних матеріалів при пропусканні між ними імпульсного електричного струму. Вона застосовується для прошивання порожнин і отворів будь-якої форми, розрізування, шліфування, гравіювання, заточування і зміцнення інструмента. Залежно від параметрів імпульсів і виду застосовуваних для їхнього одержання генераторів електроерозійна обробка розділяється на електроіскрову, електроімпульсну і електроконтактну.

Електроіскрову обробку застосовують для виготовлення штампів, прес-форм, ріжучого інструмента і для зміцнення поверхневого прошарку деталей.

Електроімпульсна обробка використовується як попередня при виготовленні штампів, турбінних лопаток, поверхонь фасонних отворів у деталях із жароміцних сталей. У цьому процесі швидкість знімання металу приблизно в десять разів більша, ніж при електроіскровій обробці.

Електроконтактна обробка заснована на локальному нагріванні заготовки в місці контакту з електродом (інструментом) і видаленні з оброблюваної зони розплавленого металу механічним способом. Метод не забезпечує високої точності і якості поверхні деталей, але дає високу швидкість знімання металу, тому використовується при зачищенні відливок або прокату зі спеціальних сплавів, шліфуванні (чорновому) корпусних деталей машин із важкооброблюваних сплавів.

Електромеханічна обробка пов’язана з механічною дією електричного струму. На цьому заснована, наприклад, електро­гідравлічна обробка, що використовує дію ударних хвиль, які виникають у результаті імпульсного пробою рідкого середовища.

Ультразвукова обробка металів – різновид механічної обробки – заснована на руйнації оброблюваного матеріалу абразивними зернами під ударами інструмента, що коливається з ультразвуковою частотою. Джерелом енергії служать електрозвукові генератори струму з частотою 1630 кГц. Робочий інструмент пуансон закріплюють на хвилеводі генератора струму. Під пуансоном встановлюють заготовку, і в зону обробки надходить суспензія з води й абразивного матеріалу. Процес обробки полягає в тому, що інструмент, що коливається з ультра­звуковою частотою, ударяє по зернах абразиву, що сколюють частки матеріалу заготовки. Ультразвукова обробка використовується для одержання твердосплавних вкладишів, матриць і пуансонів, вирізання фігурних порожнин і отворів у деталях, прошивки отворів із криволінійними вісями, гравіювання, нарізування, різьблення, розрізування заготівель на частини й ін.

Плазмово-лазерні методи обробки засновані на використанні сфокусованого променя (електронного, когерентного, іонного) із дуже високою щільністю енергії. Промінь лазера використовується як для нагрівання і пом’якшення металу попереду різця, так і для виконання безпосереднього процесу різання при прошивці отворів, фрезеруванні і різанні листового металу, пластмас та інших матеріалів.

Процес різання відбувається без утворення стружки, а випаровуваний за рахунок високих температур метал, видаляється стиснутим повітрям. Лазери застосовують для зварювання, наплавлення і розрізування в тих випадках, коли до якості цих операцій висуваються підвищені вимоги. Наприклад, лазерним променем крають надтверді сплави, титанові панелі в ракетобудуванні, вироби з нейлону й ін.

Гідропластична обробка металів застосовується при виготовленні пустотілих деталей із гладкою поверхнею і малими допусками (гідроциліндри, плунжери, вагонні осі, корпуси електродвигунів та ін.). Пустотілу циліндричну заготовку, нагріту до температури пластичної деформації, поміщають у масивну роз’ємну матрицю, зроблену за формою деталі, що виготовляється, і закачують в неї під тиском воду. Заготовка розширюється і набирає форми матриці. Деталі, виготовлені в ций спосіб, мають більшу довговічність роботи.

Нові способи обробки металів виводять технологію виготовлення деталей на якісно вищий рівень у порівнянні з традиційною технологією.

5.6. Підготовка виробцтва продукції.

Гнучкі виробництва

 

Однією з умов завоювання позицій підприємства є проведення підготовки виробництва нової продукції в повному обсязі на високому рівні в стислий термін з невисокими витратами. Задовольнити ці суперечливі вимоги можна за рахунок:

- використання систем автоматизації виробництва й інженерної праці, у тому числі автоматизації проектування продукції (АСУВ, САІП, САПР);

- гнучкості виробництва на базі обробляючих центрів і універсального встаткування з автоматизованим управлінням;

- високого технічного рівня виробництва й організації праці, використання ефективних технологій;

- економічності виробництва, проведення функційно-вартісного аналізу, що забезпечує прибуток виробникові й прийнятну ціну для споживача.

Підготовка виробництва нової продукції складається з:

- розробки конструкторської, технологічної й експлуатаційної документації, програмного забезпечення для встаткування й систем управління виробництвом;

- придбання або виготовлення необхідного встаткування, оснастки, стендів і інструмента для виробництва, контролю параметрів і випробування продукції;

- організації проведення стендових, промислових, періодичних і сертифікаційних випробувань;

- перегляду структури й оновлення технічної бази служб гарантійного й сервісного обслуговування продукції;

- підготовки необхідних кадрів для виробництва, експлуатації й сервісного обслуговування продукції.

Підготовка виробництва не є окремим етапом розробки продукції: вона проводиться паралельно зі створенням, починаючи із затвердження технічного завдання на дослідно-конструкторську роботу.

Підготовка виробництва включає три міцно взаємозалежних напрями.

Конструкторсько-технологічний напрям – розроблення продукції й технологічних процесів виробництва, схем і процесів зборки, техніко-економічних норм, виготовлення креслень, розрахункової й текстової документації, програмного забезпечення для верстатів зі ЧПУ, гнучких обробляючих центрів, автоматичних контрольних приладів і випробувального устаткування.

Цей напрям орієнтований на:

- розробку й впровадження в практику конструювання нових критеріїв технологічності, які враховують специфіку нових гнучких і автоматизованих технічних засобів – обробляючих центрів і промислових роботів, а також нових економічних аспектів;

- типізацію й уніфікацію конструктивних одиниць, використання стандартизованих за світовими стандартами елементів, деталей, вузлів;

- конструювання за «типовими представниками», які обробляються типовими комплектами різального інструменту, штампів, пристосувань.

З конструкторською підготовкою тісно пов'язана проектна підготовка виробництва – процес розробки виробничих комплектів, агрегатів і комплексів, розроблення загального плану дільниці, підрозділу, виробництва або заводу.

Конструкторсько-технологічний напрям визначає порядок здійснення усього виробничого процесу, його організацію й економічний рівень. Технологічна підготовка повинна бути комплексною - охоплювати крім основних виробничих операцій і суміжні, допоміжні – транспортні, контрольні, постачання заготівок, матеріалів, інструменту, вилучення з верстатів готової продукції тощо.

Організаційно-економічний напрям охоплює організаційну підготовку виробництва, визначення його техніко-економічних показників і пошук шляхів їхнього поліпшення.

Метою організаційної підготовки є розроблення комплексного організаційного проекту виробництва на базі гнучкого універсального встаткування, оптимізація виробничих партій, ритмів, тактів, виробничого циклу в цілому. Результатом є створення організаційно-технічної структури й забезпечення заданих технічно-економічних показників за рахунок:

- розробки й впровадження системи календарного планування й оперативно-диспетчерського управління з використанням ПЕОМ;

- впровадження системи стандартів, які визначають проходження замовлень і регламент експлуатації обладнання;

- організації інженерно-технічних служб, які забезпечують підготовку виробництва, технічне обслуговування обладнання, а також розвиток програмного забезпечення гнучких виробничих систем;

- оптимальної організації роботи всіх категорій працюючих, наприклад, методом комплексного колективного підряду.

У процесі цієї підготовки також розробляються:

- норми потреби в різних видах матеріально-технічних ресурсів і нормативи організації виробничих процесів;

- виробничі програми, технологічні карти, графіки проведення робіт, регламенти ремонтно-профілактичного обслуговування виробничого устаткування;

- оперативно-календарні плани запуску й виробництва продукції;

а також укладаються договори з постачальниками матеріально-технічних ресурсів і споживачами нової продукції.

Важлива складова цього напряму - кадрове забезпечення всіх робіт і процесів, пов'язаних з підготовкою виробництва нової продукції. Від кваліфікації працівників різних рівнів значною мірою залежать термін виходу із продукцією на ринок, попит на неї, її якість, особливо на перших етапах життєвого циклу, і, нарешті - комерційний успіх продукції. Тому в процесі підготовки виробництва необхідно залучати кваліфікованих фахівців і робітників провідних професій, проводити перепідготовку й оптимальний розподіл працюючих на підприємстві по робочих місцях і професіях.

Технічний напрям пов'язаний зі створенням і впровадженням комплексу необхідних для виробництва, контролю якості й випробувань продукції технічних засобів, у т.ч. гнучких виробничих систем, управляючих і контролюючих ПЕОМ, АРМ фахівців, інформаційних систем, тренажерів, оснащення підрозділів гарантійного й сервісного обслуговування.

Обсяг підготовки й види устаткування, що буде використовуватися у виробництві, залежить від обсягу виробництва нової продукції – при малих і середніх обсягах доцільно використовувати універсальні верстати з ЧПУ, масове виробництво найбільш економічне при використанні спеціалізованого встаткування, жорстких ліній.

 

Основні поняття

 

Заготовка Рух подачі

Ливарне виробництво Біметалеві різці

Вагранка Фрезерування

Формувальний матеріал Кокілі

Виливок Гідропластична обробка

Питання для обговорення

 

1. Сутність ливарного виробництва і його розвиток.

2. В чому полягають особливості роботи вагранки?

3 Які є види різання металів і в чому їхня сутність.

4 Схарактеризуйте основні групи металорізальних верстатів.

5. В чому полягають особливості роботи верстатів із програмним управлінням?

6. У чому полягає суть поточного методу виробництва?