Автоматизация процесса контроля изделий.

Основой надежной работы автоматизированных технологических систем является непрерывный или периодический контроль за ходом ТП (технологический процесс), реализуемых в этих системах. При этом решаются задачи по контролю точности деталей, точности работы оборудования, выявлению причин отклонения от заданной точности деталей и оборудования, к определению методов и средств контроля, а также вопросы защиты от аварийных ситуаций. Для реализации этих функций в современном производстве активно используют микропроцессоры, лазерные системы и другую технику.

Контроль — проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям. Под объектом технического контроля понимают подвергаемую контролю продукцию, процессы ее создания, применения, транспортирования, хранения, технического обслуживания и ремонта, а также соответствующую техническую документацию.

Следовательно, объектом, данные о состоянии и свойствах которого подлежат при контроле сопоставлению с установленными требованиями, может быть продукция или процесс. Контроль в АП (автоматизированное производство) бывает межоперационный (промежуточный), операционный (непосредственно на станке), послеоперационный, окончательный. Автоматизированному контролю должны подвергаться все элементы технологической системы: деталь, режущий инструмент, приспособление, само оборудование. Предпочтительными являются методы прямого контроля, хотя методы косвенного контроля шире используют при контроле инструментов, диагностике состояния оборудования.

Контроль в процессе обработки является одним из наиболее эффективных методов технического контроля, так как позволяет повысить качество выпускаемой продукции при одновременном увеличении производительности труда. Однако на точность обработки с применением активного контроля оказывают влияние различного рода изменения, происходящие в системе активного контроля и технологической системе. Изоляция станка и управляющего контрольного устройства от температурных влияний, вибраций и других внешних воздействий и стабилизация параметров технологической системы дают положительный эффект, но ограничены техническими возможностями. Поэтому разрабатываются самонастраивающиеся системы управляющего контроля.

Контроль самонастраивающийся управляющий — управляющий контроль, при котором автоматически изменяются параметры настройки средства контроля на основе информации, получаемой при изменяющихся условиях работы, обеспечивая заданную точность при произвольно меняющихся внешних и внутренних возмущениях. Необходимо отметить, что степень влияния отдельных возмущений (возмущающих факторов) в различной мере сказывается не только на стабильности получения заданного уровня качества обрабатываемого изделия, но и на изменении контролируемого параметра в процессе обработки каждой детали. Поэтому основная трудность создания подобных систем заключается в выявлении доминирующих возмущающих факторов, воздействие на которые для управления точностью обработки наиболее эффективно. При этом главная задача — это нахождение алгоритма формирования корректирующего сигнала по изменяющемуся измеряемому возмущению.

Наиболее часто в промышленности, особенно в серийном производстве, применяют самонастраивающиеся управляющие системы контроля с коррекцией по отклонению измеряемого (контролируемого) параметра качества от заданного значения. Для реализации функций контроля необходимы различные измерительные устройства с датчиками, устройства сбора и обработки информации, поступающей от измерительных устройств, а также устройства реализации выработанных решений. В качестве последнего используют либо саму систему ЧПУ оборудования, либо программируемый контроллер, входящий в систему управления автоматизированного комплекса.

Работа контрольных устройств в РТК является главным источником информации для программного управления, в частности в качестве сигналов обратной связи. При выборе методов и средств контроля для конкретных автоматизированных систем необходимо предварительно определять экономический эффект от их применения с учетом реализуемых в системах функций, а также условий эксплуатации этих систем.

Для всех видов контроля в каждом отдельном случае должны быть выбраны наиболее надежные и допустимые по точности приборы и устройства. В силу этого требования контрольные устройства должны быть просты и иметь требуемую точность измерения. Весьма важно увязать систему автоматизированного контроля (САК) с основными элементами технологической системы, что позволяет ставить вопрос о разработке технологического процесса измерений, сопровождающего процесс изготовления деталей (рис. 3.35).

Непосредственно на участке механической обработки осуществляют контроль трех видов: установки заготовки в приспособление; изделия непосредственно на станке; выходной контроль.

Контроль установки детали в приспособление можно осуществлять на конвейере перед станком или на станке непосредственно перед обработкой. В первом случае можно использовать датчики положения, расположенные на конвейере, или специальные измерительные установки с роботами. Бесконтактные датчики положения регистрируют отклонение действительного положения измеряемой поверхности от запрограммированного или разность условной базы и измеряемой поверхности (датчики касания).

Замыкающими звеньями являются припуски на обработку и те размеры детали, которые непосредственно не получаются, как операционные размеры ни на одной из операций тех. Процессa

Составляющими звеньями являются операционные размеры детали, получаемые на операциях тех.процесса, а также размеры заготовки.