Возможные неполадки в работе и способы их ликвидации.

↑

⇐ ПредыдущаяСтр 15 из 20Следующая ⇒

№ п/п

Неполадка

Возможная причина возникновения неполадки

Действия персонала и способ устранения неполадки


	Забивка транспортировочных линий порошка полиэтилена	1 Повышение температуры транспортировочного азота выше 90°С	1 Прекратить транспортировку порошка, отключить газодувку азота. Проверить температуру азота на выходе из холодильника азота. Если температура азота выше 90°С, увеличить расход воды, подаваемой для охлаждения азота в холодильнике поз.405/1404 А,В. Устранить забивку трубопровода.
2 Прекращение подачи воздуха КИП и электропитания приборов	2 Остановить транспортировку порошка. Устранить забивку трубопровода.
3 Отключение газодувки пневмотранспорта	3 Снять питание с газодувки, перейти на резервную. Прочистить линию.
	Не переключаются двухходовые направляющие клапаны	1 Упало давление в системе сжатого воздуха привода	1 В случае необходимости переключения клапанов необходимо остановить транспортировку порошка.
2 Механические неисправности клапанов	2 Отремонтировать клапаны и их привод
	Понижение ПТР гранулированных композиций полиэтилена после компаундирования в смесителе типа "Фаррел 15 FСМ", поз.435/1502, поз.435/1503 А,В	1 Повышение температуры расплава в смесителе	1 Уменьшить температуру расплава, для чего: 1.1 Увеличить степень открытия диафрагменной заслонки выходного отверстия смесителя 1.2 Увеличить производительность экструдера 1.3 Увеличить подачу воды на охлаждение корпуса смесителя
	2 Понижение содержания стабилизатора	2 Проверить концентрацию стабилизатора, при необходимости увеличить
3 Завышено количество добавляемых некондиционных гранул композиций полиэтилена	3 Уменьшить количество добавляемого продукта
	Неудовлетворительное качество гранул
4.1	Образование окраски неокрашенных композиций после компаундирования в смесителе типа "Фаррел 15 FСМ", поз.435/1502	1 Завышена концентрация стабилизатора	1 Уменьшить концентрацию стабилизатора
2 Повышение температуры компаундирования, содержания золы в продукте	1 Увеличить подачу воды на охлаждение корпуса смесителя 2 Увеличить степень открытия диафрагменной заслонки выходного отверстия смесителя
4.2	Образование "хвостов" и "стружки"	1 Износ ножей гранулятора	1 Заменить ножи
2 Отход ножей гранулятора от фильеры	2 Уменьшить путем регулировки зазор между ножами и фильерой
3 Износ или трещина в фильере	3 Заменить фильеру
4.3	Неоднородные по размеру гранулы	1 Частично забиты отверстия фильеры	1 Прочистить отверстия фильеры
2 Недостаточный прогрев фильеры перед пуском гранулятора	2.1 Увеличить температуру прогрева фильеры 2.2 Проверить работу конденсационных горшков на линиях отвода конденсата
3 Завышена температура воды, подаваемой на охлаждение гранул	3 Понизить температуру воды
4 Нарушение центровки гранулятора	4 Проверить центровку гранулятора
4.4	Нестандартная длина гранул	Неправильно подобрана скорость вращения ножей гранулятора
4.4.1	Длинные гранулы		1 Увеличить скорость вращения ножей гранулятора
4.4.2	Короткие гранулы		Уменьшить скорость вращения ножей гранулятора
4.5	Деформированные гранулы	1 Большой зазор между ножами и поверхностью фильеры	1 Рукояткой осевого перемещения ножей отрегулировать зазор
2 Затупились ножи	2 Кратковременно остановить агрегат, заменить режущие ножи
4.6	Изменение цвета неокрашенных композиций	1 Высокая температура экструзии	1 Снизить обогрев
2 Низкое содержание стабилизатора	2 Увеличить содержание термостабилизатора (до нормы)
	Низкое давление масла в системе смазки редуктора смесителя типа "Бусс-Ко-Кнедер", поз.460/3502/1	1 Забился фильтр тонкой очистки, загрязнилось масло	1 Произвести кратковременную остановку агрегата, прочистить фильтр и заменить масло в редукторе
2 Низкий уровень масла в редукторе	2 Долить масло в редуктор
	Слипание гранул полиэтиленового концентрата пигментов	1 Высокая температура обогрева экструдера	1 Снизить температуру масла - теплоносителя, поступающего на обогрев
2 Недостаточный расход воды на гранулятор	2 Проверить работу разбрызгивающих сопел, подающих воду на гранулятор, и при необходимости прочистить их, поднять давление охлаждающей воды
	Низкое давление масла - теплоносителя системы обогрева смесителя типа "Бусс-Ко-Кнедер" и экструдера поз.460/3502/2	Понижение давления азота в расширительном бачке	Поднять давление азота в расширительном бачке
	Понижение температуры в зонах обогрева экструдера, поз.460/3502/2 или смесителя типа "Бусс-Ко-Кнедер", поз.456/3502/1 ниже заданной.	Выход из строя одного из нагревательных элементов электроподогревателей масла - теплоносителя	Кратковременно остановить агрегат, заменить неисправный нагревательный элемент.
	Прилипание полимера к разгрузочной дверце смесителя "Бенбери-9Д" поз.435/1501	Недостаточный расход воды на охлаждение дверцы	Увеличить расход воды
	Неравномерное распределение технического углерода в полиэтиленовых концентратах технического углерода	Недостаточное время смешения	Для увеличения времени смешения необходимо: 1 Увеличить расход мягкой воды через роторы и рубашки смесителя 2 Уменьшить число оборотов роторов смесителя
	Высокая температура на фильере экструдера поз.435/1502, поз.435/1503 А,В	1 Рост перепада давления на комплекте решеток в фильере экструдера	1 Сменить комплект решеток
2 Высокая производительность	2 В случае необходимости снизить производительность смесителя или расход пара на фильеру
3 Повышенный расход пара	3 Проверить обогрев фильеры и снизить расход пара
	Недостаточная производительность экструдера поз.435/1502, поз.435/1503 А,В	1 Низкая температура экструдирования	1 Увеличить обогрев экструдера
2 Забит комплект решеток	2 При необходимости заменить комплект решеток
	Повышение давления на комплект решеток экструдера поз.435/1502, поз..435/1503 А,В	1 Понижение ПТР композиций полиэтилена низкого давления	1 Увеличить температуру экструдирования
2 Засорение комплекта решеток	2 Проверить давление на комплекте решеток и, если давление слишком велико, заменить комплект
	Разрыв мешков при проходе через установку для укладки на поддоны	Плохое качество запаивания полиэтиленовых мешков вследствие неудовлетворительного охлаждения шва.	Проверить расход охлаждающей воды и в случае необходимости увеличить его.
	Колебание температуры в зонах обогрева экструдера для получения пленки, поз.460/3604/6 А,В	1 Неисправны термопары	1 Заменить термопары
2 Колебания расхода охлаждающей воды	2 Проверить подачу воды и отрегулировать ее
	Разнотолщинность раздутого рукава пленки	1 Не отрегулирован формующий зазор	1 Отрегулировать зазор формующей щели
2 Неравномерный нагрев экструзионной головки	2 Проверить и отрегулировать равномерность нагрева экструзионной головки
3 Неравномерное охлаждение рукава	3 Проверить равномерность подачи охлаждающего воздуха и при необходимости отрегулировать ее
4 Не работает адаптер экструзионной головки	4 Отрегулировать адаптер
	Отклонение размеров (ширины) рукава от нормы	1 Изменение степени раздува	1 Отрегулировать подачу воздуха в рукав
2. Пульсация материала в экструдере	2 Уменьшить скорость экструзии или увеличить давление в экструзионной головке
	Перелив мягкой воды из колонны гранулятора по переливной трубе	Забита агломератами корзина водоотделителя	1 Остановить экструдер 2 Остановить насос гранулятора 3 Слить воду с колонны гранулятора 4 Прочистить сетку водоотделителя
	Необычные шумы в редукторе экструдера TSK 140	Недостаточная смазка	Проверить смазку
Слишком высокая нагрузка на редуктор	Проверить крутящий момент на выходе
Повреждение подшипника	Сменить подшипник
	Неудовлетворительное качество грануг концентрата технического углерода на узле №2
20.1	Нити в гранулах	1 Изношенная перфорированная плита	1 Снять перфорированную плиту и отполировать поверхность
2 Плохое выравнивание	2 Выровнять
3 Неверная температура расплава	3 Откорректировать температуру расплава
4 Поцарапанная или раздробившаяся поверхность в отверстиях	4 Либо закрыть отверстия, либо отправить перфорированную плиту на доработку на фирму
5 Недостаточное давление ножей на перфорированной плите	5 Повысить давление ножей
20.2	Неравномерный гранулят, слишком большие гранулы	1 Слишком много отверстий открыто	1 Закрыть правильное количество отверстий
2 Засорение отверстий инородным телом	2 Почистить перфорированную плиту. Закупорить отверстия, перед перфорированной плитой инсталлировать сито
3 Колебание давления	3 Установить равномерную подачу с помощью экструдера, избегать колебаний температуры расплава
4 Неверная температура расплава	4 Установить точную температуру с целью хорошего перемешивания. Обычно устанавливают более высокую температуру
5 Засорение перфорированной плиты	5 Выключить установку и запустить еще раз
6 Температура перфорированной плиты	6.1 Проверить функционирование отопительных патронов 6.2 Проверить прочность посадки и плотность изоляции перфорированной плиты
7 Повышенное нагревание приводит к разрушению полимера	7.1 Отрегулировать термоэлемент 7.2 Снизить температуру перфорированной плиты
8 Перегрев в предвключенных частях	8.1 Проверить точность всех регуляторов пирометром 8.2 Проверить термоэлемент соответствующего обогревательного патрона
20.3	Слишком большие гранулы	1 Засорение перфорированной плиты	1.1 Повысить температуру перфорированной плиты 1.2 Повысить температуру полимера 1.3 Повысить температуру воды гранулята 1.4 Проверить изоляцию перфорированной плиты 1.5 Изменить процесс пуска 1.6 Проверить исправность нагревательных элементов
2 Количество ножей слишком незначительно	2 Применять ножевую головку с большим количеством ножей
20.4	Сплавленный полимер в камере резания	1 Недостаточное протекание воды	1 Проверить засорение водопровода или агломератный агрегат
2 Нож сломанный (треснувший)	2 Заменить. Если новые ножи длиннее чем остальные, то либо короче заточить, либо использовать только более длинные ножи
3 Неправильная последовательность при запуске	3 Выключить и снова запустить гранулятор
4 Неправильная температура воды или расплава	4 Установить правильную температуру
5 Плохое выравнивание	5 Проверить общее выравнивание
6 Деформированная ножевая головка	6 Использовать новую ножевую головку
20.5	Влажный гранулят	1 Лишняя вода гранулята	1 Верхние сита должны быть сухими. Сократить поток воды, чтобы вода не выходила через верхнее сито.
2 Засоренные сита	2 Выключить сушилку и почистить сито
3 Холодный гранулят	3 Повысить температуру воды гранулята
4 Засоренный воздушный выход	4 Удалить засорение

Охрана окружающей среды

Выбросы в атмосферу

Наименование выброса, отделение, аппарат, диаметр и высота выброса	Количество источников выбросов	Суммарный объем отходящих газов, тыс.м³/час	Периодичность	Характеристика выброса	Допустимое количество нормируемых компонентов веществ, выбрасываемых в атмосферу, кг/час	Примечание
Температура, °С	Состав выброса, г/м³	ПДК атм.в. вредных веществ, мг/м³

1
1 Отделение 15 /корпус 157/
1.1 Технологические выбросы
1.1.1 Воздушка для выпуска из загрузочного силоса порошка поз.410/1501 /1-2 Н=31,7 м; Д= 0,0779 м	0,504	непрерывно	20-25	мелкий порошок ПЭНД-0,062 этилен – 0,0071	0,1	0,03127 0,0036
1.1.2 *Воздушка для выпуска из загрузочного силоса некондиции поз.410//1501/3 А и В Н = 29,25; Д = 0,7 м	7,2	2,4 ч в сутки	20-25	мелкий порошок ПЭНД-0,01 этилен – 0,01	0,1	0,072 0,072
1.1.3 *Воздушка для выпуска из загрузочного силоса некондиции поз.410/1501/3 С Н=29,25; Д=0,7м после фильтра поз.440/1508	3,6	1,2 ч в сутки	20-25	мелкий порошок ПЭНД-0,01 этилен – 0,01	0,1	0,036 0,036
1.1.4 Выпуск из системы вакуумной очистки поз. 460/1501 Н=20,4 м; Д=0,1023 м	0,396	5 ч в сутки	20-25	мелкий порошок ПЭНД-0,015	0,1	0,006
1.1.5 Воздушка бункера после фильтра поз.440/3501/ нитка С	7,2	данных фирмы нет
1.2 Вентиляционные выбросы
1.2.1 Выпуск из вытяжного вентилятора загрузочного желоба поз.430/1501 А,В,С после рукавного фильтра поз.440/1501 А,В,С Н=23 м; Д=0,0525 м.	0,1476	непрерывно	20-25	мелкий порошок ПЭНД-0,012	0,1	0,002
1.2.2 Выпуск из вытяжного вентилятора загрузочного бункера для сухих добавок поз.430/1510 после фильтра поз.440/1511 Н=23,4 м; Д= 0,1023 м.	2,484	1,5 ч в сутки	20 - 25	мелкий порошок сухих добавок 0,0189		0,0468
2 Отделение 35 /корпус 157/
2.1 Технологические выбросы
2.1.1 **Воздушка для выпуска из загрузочного бункера для гранул ПЭВД поз.410/3508 через фильтр поз.440/3513 Н=22,5 м; Д=0,2 м.	1,489	5 ч в сутки	20-25	мелкий порошок ПЭВД 0,032	0,1	0,047
2.1.2 Воздушка от фильтра системы пневмотранспорта поз.440/3514	1,495	непрерывно	20-25	порошок полиэтилена – 0,0031	0,1	0,00469
2.1.3 Воздушка для выпуска из системы вакуумной очистки поз.460/3501 Н=25 м; Д=0,0779 м	0,2059	4 ч в сутки	20-25	мелкий порошок ПЭВД 0,1224	0,1	0,0252
2.1.4 Воздушка от бункеров поз.410/3502 после фильтра поз.440/ 3511	1,586	1,5 ч в сутки	20-25	мелкий порошок ПЭВД 0,006	0,1	0,010
2.1.5 Воздушка от бункера двуокиси титана поз.430/3508; после фильтра поз.440/3510 Н= 16,2 м; Д= 0,15 м.	0,828	9 ч в сутки	20-25	двуокись титана 0,003		0,00252
2.1.6 От сушилки п/э гранул поз.460/3502/5 после фильтра поз.440/3512	5,1	непрерывно	20-25	порошок полиэтилена 0,0029	0,1	0,014
2.1.7 От вытяжного фильтра машины по опорожнению мешков поз.440/3503	1,952	9 ч в сутки	20-25	пигмент 0,0085		0,003
2.1.8 От желоба смесителя поз.460/3502/1 после фильтра поз.440/3519	0,013	непрерывно	20-25	пигмент-0,005 двуокись титана 0,005 порошок ПЭ-0,0032	0,01	0,00006 0,00006 0,00004
2.1.9 Выпуск от фильтра растарки мешков поз.440/3503 Н= 20,4 м; Д= 0,25 м.	3,540	3,5 ч в сутки	20-25	порошок двуокиси титана 0,01		0,0354
2.2 Вентиляционные выбросы
2.2.1 ВУ-4: Д=0,8 м; Н= 25,2 м	21,6	непрерывно	температура окружающей среды	мелкий порошок полиэтилена 0,01		0,216
2.2.2 ВУ-10, 20, 21: Д=1 м; Н=42 м	8,0	непрерывно	температура окружающей среды	мелкий порошок полиэтилена 0,01	0,1	0,08
3 Отделение 16 /кор.159/
3.1 Технологические выбросы
3.1.1 Воздушка для выпуска из силосов усреднения гранул поз.420/1601 (заполнение) Н= 29,75 м; Д=1,2 м		непрерывно		мелкий порошок ПЭНД 0,011	0,1	0,037
3.1.2 Воздушка для выпуска из силосов усреднения гранул поз.420/1601 (усреднение) Н= 39,75 м; Д=1,2м	9,117	непрерывно		мелкий порошок ПЭНД 0,0034	0,1	0,031
3.1.3 Воздушка для выпуска из силосов хранения гранул поз.420/1602 после фильтра поз.440/1612 Н=31,34 м; Д=0,7м	9,936	непрерывно		порошок ПЭНД 0,011	0,1	0,109
3.1.4 ***Воздушка для выпуска из загруженных силосов машины затаривания в мешки поз.420/1603 после фильтра поз.440/1613 Н=30,775 м; Д= 0,75 м	6,624	16 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,0158	0,1	0,104
3.1.5 Выпуск из загруженных силосов машины поз.420/1605 после фильтра поз.440/1607 Н= 40,5 м; Д= 0,75 м	6,624	16 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,0158	0,1	0,104
3.1.6 ***Воздушка для выпуска из сепаратора мелких частиц поз.461/1628 Н=40,5 м; Д=0,15 м	3,289	16 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,00194	0,1	0,006
3.1.7 ***Воздушка для выпуска из бункера для затаривания окрашенного концентрата поз.410/3506 Н= 40,5 м; Д= 0,6 м	1,9008	16 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,0303	0,1	0,0575
3.1.8 Воздушка для выпуска из силосов полиэтилена низкой плотности поз.420/3601 после фильтра поз.440/3602 Н = 40,5 м; Д = 0,25 м	1,112	16 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,038	0,1	0,0422
3.1.9 Отвод озона из отделения флексографии Н = 15 м; Д = 0,1 м	1,1988	непрерывно		озон 0,012		0,0144
3.1.10 Воздушка для вытяжки из силосов черного продукта поз.420 /1641 после фильтра поз.440/1641 Н=40,5 м; Д=0,75 м	3,312	16 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,0163	0,1	0,054
3.1.11 Воздушка силоса поз.420/1604 после фильтра поз.440/1614	6,62	16 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,0076	0,1	0,0504
3.2 Вентиляционные выбросы
3.2.1 Выпуск из вытяжного вентилятора для пневмотранспорта поз.430/1608 после фильтра поз.440/1615 Н=4,8 м; Д= 0,2604 м	6,984	непрерывно		порошок ПЭНД 0,00124	0,1	0,0087
3.2.2 Выпуск из вытяжного вентилятора машины затаривания мешков поз.420/1604 после фильтра поз.440/1604	1,183	16 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,0094	0,1	0,011
3.2.3 Выброс от вентилятора сборника мелких частиц поз.430/1610 после фильтра поз.440/1616	2,348	16 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,0034	0,1	0,0079
3.2.4 ВУ-3: Н=19,7 м Д= 1 м	12,0	непрерывно		порошок ПЭНД 0,002	0,1	0,024
3.2.5 ВУ-7: Н=38 м Д= 1 м	8,6	непрерывно		порошок ПЭНД 0,002	0,1	0,0172
3.2.6 Ву-8: Н=38 м Д=1 м	12,4	непрерывно		порошок ПЭНД 0,002	0,1	0,0248
4 Отделение флексографии (корпус 159)
4.1 Вентиляционные выбросы
4.1.1 ВУ-15: Н= 38 м; Д= 0,72 м	18,7	непрерывно	температура окружающего воздуха	пары этилацетата 0,077		1,447
4.1.2 ВУ-22 Н= 38 м; Д= 0,71 м	8,5	непрерывно	температура окружающего воздуха	парты этилацетата 0,007		0,0595
5 Отделение 19/корпус 163/
5.1 Технологические выбросы
5.1.1 ****Воздушка для выпуска из загрузочного бункера поз.410/1901 после фильтра поз.440/1911 Н= 29,8 м; Д= 0,0779 м	0,1699	2,1 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,0034	0,1	0,0005
5.1.2 ****Воздушка для выпуска из загрузочного бункера поз.410/1901 после фильтра поз.440/1911 Н= 29,8 м; Д= 0,0779 м.	2,0592	4,2 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,005107 этилен – 0,0098	0,1	0,0104 0,0201
5.1.3 Воздушка для выпуска из бункера для гранул концентрата поз.410/1907 Н= 31,5 м; Д= 0,75 м.	2,0592	непрерывно		порошок ПЭНД 0,0056 этилен – 0,0098	0,1	0,0115 0,0201
5.1.4 ***** Воздушка для выпуска из бункера некондиционных гранул поз.410/1908 после фильтра поз.440/1913 Н= 28,2 м; Д= 0,75 м	2,0592	1,2 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,0056 этилен – 0,0098	0,1	0,0115 0,0201
5.1.5 Выпуск из системы вакуумной очистки поз.460/3903 Н= 20,4 м; Д= 0,1023 м.	0,4248	5 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,05932	0,1	0,0253
5.1.6 Воздушка силосов поз.420/1901 после фильтра поз.440/1905	2,0	4,2 ч в сутки		порошок ПЭНД 0,00522	0,1	0,01044
5.1.7 Воздушка расходного бункера поз.415/1941 после фильтра поз.440/1941	1,1	10,5 ч в сутки		по данным фирмы выброса нет
5.1.8 Воздушка силоса поз.410/1907 после фильтра поз.440/1910	2,0	непрерывно		порошок ПЭНД 0,00576	0,1	0,01152
5.1.9 Воздушка бункера для полиэтилена высокого давления поз.S-100 после фильтра поз.BF-100 Н= 13,5 м; Д= 150 мм		во время заполнения	не выше 50°С	порошок полиэтилена – 0,005	0,1	0,0045
5.1.10 Воздушка бункера для некондиционных гранул концентрата поз.S-200 после фильтра поз.BF-200 Н= 13,5 м; Д= 150 мм		во время заполнения	не выше 50°С	порошок полиэтилена – 0,005	0,1	0,0045
5.2 Вентиляционные выбросы
5.2.1 Выпуск из вытяжного вентилятора поз.430/1903 после фильтра поз.440/1903 Н= 20,4 м; Д= 0,1023 м	0,8244	3 ч в сутки		сухие добавки 0,00349		0,0029
5.2.2 Выпуск из вытяжного вентилятора машины для опорожнения мешков поз.430/3907 после фильтра поз.440/3915 Н= 20,4 м; Д= 0,1023 м.	2,6064	10,5 ч в сутки		мелкий порошок сажи 0,00027		0,0007
5.2.3 Выпуск из вытяжного вентилятора бункера поз.430/3909 после фильтра поз.440/3918 Н= 28 м; Д= 0,152 м	0,707	10,5 ч в сутки		мелкий порошок сажи 0,00284		0,0002
5.2.4 ВУ-1: Н= 37 м; Д= 0,56 м	3,2	непрерывно	температура окружающей среды	мелкий порошок сажи 0,004		0,0128
5.2.5 ВУ-2: Н= 24,6 м; Д= 0,63 м	4,075	непрерывно	температура окружающей среды	мелкий порошок сажи 0,004		0,0163
5.2.6 ВУ-4: Н= 18 м; Д= 0,63 м	5,3	непрерывно	температура окружающей среды	мелкий порошок сажи 0,004		0,0212
5.2.7 Выброс из рукавного фильтра с обратной продувкой поз.F-700 от весового дозатора поз.FWG-300, сепаратора металлов поз.М-300, фильтра поз.BF-300 Н= 11 м; Д= 0,25 м		постоянно	не выше 50°С	мелкий порошок сажи – 0,02		0,06
5.2.8 Выброс из рукавного фильтра с обратной продувкой поз.F-710 от устройств поз.SA-400, SA-500, весовых дозаторов поз.FWG-100, FWG-200, FWG-600, FWV-600, FWV-700, сепаратора металлов поз.М-100, экструдера поз.TSK-140, Н= 11 м; Д= 0,25 м		постоянно	не выше 50°С	пыль полиэтилена – 0,01 пыль добавок – 0,005		0,050 0,025

Примечания: * Нет одновременного выброса с пунктами 3.1.1 и 3.1.3 данной таблицы.

** Нет одновременного выпуска с поз.410/1901 пунктов данной таблицы.

*** Максимально две позиции из девяти будут работать одновременно.

**** Нет одновременного выпуска с поз.410/1501 1А и 2А пункта 1.1.1 данной таблицы.

***** Нет одновременного выпуска с поз. 410/1901 пункта 6.1.1. данной таблицы

10.2 Сточные воды (технологические, стоки от промывки оборудования и смыва полов)

Наименование сбрасываемых сточных вод, отделение, аппарат	Место сбрасывания	Количество стоков, м³/сутки	Периодичность сброса	Характеристика сброса	Примечание
Содержание контролируемых вредных веществ в сбросах (по компонентам), мг/л	ПДК_в и ПДК_{рыб.хоз.}сбрасываемых вредных веществ	допускаемое кол-во сбрасываемых вредных веществ, кг/сут.


1 Цех компаундирования
1.1 Химзагрязненные стоки	В химзагрязненную канализацию
1.1.1 Выпуск из расходного бака для гранулятора поз.410/1503	В химзагрязненную канализацию	7,0	0,5 ч/1 месяц	крошка полиэтиленовая – 200	1,4	Полиэтиленовая крошка улавливается сетками, установленными на выпуске сточных вод в канализацию. На очистные сооружения сброс гранул не допускается
1.1.2 Выпуск из емкости системы охлаждения поз.410/1506	То же	7,0	0,5 ч/3 месяца	крошка полиэтиленовая – 200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	1,4 7,0
1.1.3 Выпуск из расходного бака для воды гранулятора поз.410/1503 А,В	В химзагрязненную канализацию	8,6	1 ч/1 месяц	крошка полиэтиленовая –200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	1,72 8,6
1.1.4 Выпуск из бака гранулятора поз.410/1503 С	То же	8,6	1 ч/1 месяц	крошка полиэтиленовая –200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	1,72 8,6
1.1.5 Спускная система грануляторов линий компаундирования поз.435/1502, поз.435/1503	То же	0,84	1 мин/2 суток	крошка полиэтиленовая –200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	0,16 0,84
1.1.6 Смыв пола в отделении грануляции	То же	1,08	1 ч/сутки	крошка полиэтиленовая –200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	0,21 1,08
1.1.7 Выпуск из расходного бака воды для гранулятора при неисправности приборов поз.410/1503	В химзагрязненную канализацию	5,4	0,5 ч/3 месяца	крошка полиэтиленовая –200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	1,08 5,4
1.1.8 Выпуск из емкости охлаждения поз.410/1506	То же	5,4	0,5 ч /3 месяца	крошка полиэтиленовая –200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	1,08 5,4
1.1.9 Выпуск из спускной системы гранулятора поз.435/1502, поз.435/1503	То же	0,21	0,5 ч/7 дней	крошка полиэтиленовая –200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	0,04 0,21
1.1.10 Выпуск из бака гранулятора поз.410/3506	То же	120,9	24 ч/10 суток	крошка полиэтиленовая –10 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	1,2 120,9
1.1.11 Смыв пола на от.0.000 линии приготовления полиэтиленовых концентратов пигментов	То же	0,86	3 ч/сутки	крошка полиэтиленовая –200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	0,17 0,86
1.2 Условно-чистые стоки
1.2.1 Условно - чистые стоки отсутствуют
2 Склад сажи и химсырья
2.1 Химзагрязненные стоки	В химзагрязненную канализацию
2.1.1 Спуск из расходного бака воды гранулятора поз.410/1906	То же	8,2	0,5 ч/3 месяца	ХПК – не более 1000 О₂ мг/л крошка полиэтиленовая –10	8,2 0,082
2.1.2 Выпуск из емкости системы охлаждения поз.410/1909	То же	8,2	0,5 ч/ 3 месяца	крошка полиэтиленовая -10	0,082	-
2.1.3 Выпуск из спускной системы гранулятора поз.461/1907	То же	0,21	0,5 мин/7 дней	крошка полиэтилена – 200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	0,34 0,21
2.1.4 Выпуск воды из бака гранулятора поз.410/1906	То же	5,04	1 ч/3 месяца	крошка полиэтиленовая – 200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	1,0 5,04
2.1.5 Выпуск из фильтра сушилки	То же	25,9	непрерывно	ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	25,9
2.1.6 Смыв пола в отделении грануляции и складе сажи	В химзагрязненную канализацию	3,24	3 ч/сутки	крошка полиэтиленовая – 200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	0,648 3,24
0,25	3 раза /сутки	технический углерод – 190		0,648
2.1.7 Смыв пола в отделении гомогенизации	В химзагрязненную канализацию	0,72	1 ч/сутки	крошка полиэтиленовая – 200 ХПК – не более 1000 О₂ мг/л	0,144 0,72
2.1.8 Выпуск из емкости воды В1201 сушильной установки поз.Т-140	В химзагрязненную канализацию	0,2	при каждой чистке	ХПК – не более 100 мгО₂/дм³	0,02 (органических веществ)
2.1.9 Выпуск из емкости узла охлаждения поз.KGP-140	В химзагрязненную канализацию	12,5	постоянно	ХПК – не более 100 мгО₂/дм³	1,25 (органических веществ)
2.1.10 Выпуск из спускной системы гранулятора поз.G-140	В химзагрязненную канализацию	0,6	при каждом останове экструдера	ХПК – не более 100 мгО₂/дм³	0,06 (органических веществ)
2.2 Условно-чистые стоки
2.2.1 Условно-чистые стоки отсутствуют

Примечание: Не допускается сброс в ХЗК полиэтиленовой пыли и гранул

Твердые отходы

Наименование отхода, отделение, аппарат	Место складирования, транспорт, тара	Кол-во отходов, кг/сутки	Периодичность образования	Характеристика твердых и жидких отходов	Примечание
Химический состав, влажность, %	Физические показатели, плотность, кг/м³	Класс опасности отходов


1 Стадия хранения и транспортировки порошка
1.1 Россыпи порошка полиэтилена, образующиеся на стадии хранения и транспортировки порошка	Собираются в мешки и периодически вывозятся автотранспортом на переработку		непрерывно	полиэтилен –	937-967	IV
1.2 Жгуты после определения индекса расплава		непрерывно	полиэтилен –	937-967	IV
2 Потери неокрашенного продукта, образующиеся при пуске и остановке смесителя и экструдера поз.435/1502				полиэтилен –	937-967	IV
2.1 Спекшиеся комья, глыбы, жгуты при смене решеток экструдера, чистке оборудования. Смесь неокрашенных композиций полиэтилена различных марок с возможным присутствием песка, цементной пыли	Собираются в мешки и периодически вывозятся автотранспортом как отходы на переработку	106,5	непрерывно
2.2 Влажная крошка полиэтилена с фильтров перед очисткой сточных вод, некондиционные гранулы, потери на пробы	Собираются в мешки и погрузчиком вывозятся на переработку	85,2
3 Потери окрашенного в черный цвет продукта, образующиеся при пуске и остановке смесителя и экструдера поз. 435/1503 А, В				полиэтилен – углерод – 1	937-967	IV
3.1 Спекшиеся комья, глыбы, жгуты при смене решеток экструдера, при чистке оборудования. Смесь окрашенного в черный цвет продукта различных марок с возможным присутствием песка и цементной пыли, в ряде случаев до 1 % масс. технического углерода

⇐ Предыдущая 10 11 12 13 141516 17 18 19 Следующая ⇒