Назначение, классификация, устройство, принцип действия

Измельчение материала в барабанных мельницах происходит внутри полого вращающегося бара­бана с помощью мелющих тел (шаров, стержней). Помещённый в барабанную мельницу мате­риал разрушается под действием ударных и истирающих нагрузок.

Барабанные мельницы клас­сифицируются по нескольким признакам: по режиму работы - периодического и непрерывного действия; по характеру работы – работающие в открытом или закрытом цикле; по форме барабана – цилиндрические короткие, цилиндрические длинные или трубные и конусные; по форме мелющих тел – шаровые, стержневые и са­моизмельчения (без мелющих тел); по способу загрузки и выгрузки материала – с загрузкой и выгрузкой через люк, с загрузкой и выгрузкой через полые цапфы (выгрузка может быть через периферийное сито или днище барабана); по способу помола – сухого и мокрого помола; по конструк­ции привода – с периферийным (рисунок 20) и центральным приводом (рису­нок 21).

Преимуществами барабанных мельниц являются простота и надёжность конструкции, простота регулировки степени измельчения, однородность готового продукта. К недос­таткам относятся большой расход энергии (35.. 40 кВт ч/т), низкое использо­вание в рабочем процессе объёма барабана (35…45%), малые скорости воз­действия на материал мелющих тел, значительные габариты и масса, повы­шенный шум при работе. Определяющими параметрами барабанных мельниц являются диаметр D и длина L барабана. У барабанных мельниц с коротким барабаном соотношение L/ D =2...3, у трубных: L/ D =3...6.

Наиболее эффективными барабанными мельницами являются трубные многокамерные мельницы, что достигается увеличением длины барабана, а также разделением его по длине на 2…4 камеры с помощью решётчатых перегородок. Первую камеру (со стороны загрузки) заполняют более крупными мелющими телами, следующие - более крупными, а последнюю камеру загружают наиболее мелкими мелю­щими телами в виде коротких цилиндриков, интенсивно истирающих мате­риал при перекатывании. Такое распределение мелющих тел позволяет наибо­лее полно использовать накопленную ими при падении кинетическую энер­гию.

Трубная мельница (рисунок 22) состоит из цилиндрического барабана 4 с тор­цовыми днищами 3 и 7, которые опускаются цапфами 2 и 8 на подшипниковые опоры с самоустанавливающимися вкладышами. Барабан разделён решётча­тыми перегородками на 4 камеры. Три из них футеруются волнистыми броне­выми плитами, облегчающими подъём мелющих шаров, а четвёртая – глад­кими плитами, что способствует равномерному перекатыванию цилиндриче­ских тел.

Четвёртая камера, имеющая наибольшую длину, разделена продоль­ными перегородками на 5 частей, что повышает интенсивность помола и сни­жает на 20 % удельный расход потребляемой энергии за счёт уравновешивания отдельных частей при вращении барабана.

 

Рисунок 20 – Схема мельницы с периферийным приводом

 

 

Рисунок 21– Схема мельницы с центральным приводом

 

Исходный материал подаётся питателем в воронку 1 и через конусную втулку полой цапфы 2 поступает в первую камеру. После измельчения в ней круп­ными шарами материал через перегородку перемещается во 2-ю камеру, а за­тем в 3-ю и 4-ю. Окончательно измельчённый материал через овальные отвер­стия 6 днища 7 высыпается из барабана на доизмельчение. Привод барабана осуществляется от электродвигателя через редуктор и соединительный вал.

 

Рисунок 22 – Схема трубной барабанной мельницы