Наладка станка с ПУ на обработку детали

Наладкой металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке станка состоит из установки определенных режимов резания, настройки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления. Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка. Настройкой станка называют его кинематическую подготовку к выполнению заданной операции по установленным режимам резания согласно технологическому процессу. По характеру выполнения различают первоначальную и текущую наладку технологического оборудования. Первоначальная наладка производится в два этапа: непосредственно после сборки на заводе — изготовителе оборудования и на заводе-потребителе (у заказчика) после его монтажа.

Техническое обслуживание станка с ПУ

Работы по подналадке отдельных узлов и механизмов станков с ПУ: Устанавливать вручную (автоматически) инструмент в револьверную головку, его регистрировать. Задавать подготовительные и вспомогательные функции. Устанавливать смещение нулевой точки. Заменять инструментальные блоки в соответствии руководством по эксплуатации систем с ПУ. Выходить в ручной режим во время автоматической обработки без сброса программы. Читать условную сигнализацию: об ошибках и сбоях в разных режимах. Отрабатывать управляющие программы в покадровом режиме. Выполнять подналадку отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы. Выполнять замену блоков с инструментом.

Работы по техническому обслуживанию станков с ПУ: Смазывать узлы и механизмы станка. Чистить насос для СОЖ и проводить техническое обслуживание. Выполнять натяжение ремней привода шпинделя, зубчатых ремней привода для серводвигателя оси Z, зубчатых ремней привода для серводвигателя оси X. Собирать и удалять стружку.

Работы по техническому обслуживанию станков с ПУ: Смазывать узлы и механизмы станка. Чистить насос для СОЖ и проводить техническое обслуживание. Выполнять натяжение ремней привода шпинделя, зубчатых ремней привода для серводвигателя оси Z, зубчатых ремней привода для серводвигателя оси X. Собирать и удалять стружку. Устранять простые механические неполадки.

Программное управление: Вводить программу обработки детали. Выполнять операции при работе со шпинделем в ручном режиме при помощи ручки тумблера. Выполнять операции при работе со шпинделем в автоматическом режиме MDI (покадровый режим). Выбирать управляющие программы, их запускать, останавливать и производить сброс. Возобновлять обработку детали после остановки или сброса (Restar). Обрабатывать детали по программе на налаженном станке.

В технической документации на станок даются конкретные рекомен­дации по методу смазывания, местам смазывания, смазочным материалам, поэтому необходимо строго придерживаться рекомендаций, приведенных в технической документации станка.

 

Рисунок 6 – Схема смазывания револьверного суппорта.

 

Смазывание револьверного суппорта осуществляется посредством плунжерного насоса, подающего масло к суппорту, который приводится во вращение от электродвигателя МЗпосредством передач (20/69), (69/56), (56/75) вала XV, на котором расположен эксцентрик ЭЗ.

 

 

Техника безопасности

Самым опасным производственным фактором при работе на токарных станках является: вращающийся шпиндель, валы, червяки, стружка и если сказать одним словом, то опасность представляют все вращающиеся механизмы станка.
Перед началом работы на токарных станках необходимо знать: начните со своей рабочей одежды, приведите ее в порядок, застегните все пуговицы или клепки, плотно подвяжите или закатайте рукава, если имеются длинные волосы уберите их в головной убор.
Подготовьте свое рабочее место: проверьте исправность всех защитных щитков, исправность защитных концевиков (при наличии). Защитные очки (должны быть чистыми, без царапин и трещин), за ранее приготовьте режущий, мерительный инструмент, приспособления необходимые для изготовления данной детали, тару для заготовок и годной продукции, посмотрите все ли в порядке с подножной решеткой, пол вокруг станка должен быть чистым и без масляных пятен.
Перед началом работы проверьте тормозные механизмы, устройства управления, смазочную подачу на механизмы и направляющие, натяжение ремней и цепей. Для такой проверке достаточно погонять станок в течении нескольких минут на холостом ходу, и вам сразу станет ясно исправен ли станок или нет по механической части. Приступайте к работе в том случае, если станок полностью исправен.
Во время подготовки станка к работе: установку резцов, приспособлений, оснасток и другое, станок должен находиться в выключенном положении. После установки резцов, оснастки прокрутите шпиндель вручную и убедитесь, что резцы не ударяются об патрон, шпиндель и оснастку.
Особенности правил безопасности при работе, наладки на станках с ЧПУ: наладчик проверяет станок с ЧПУ перед началом работы тест программами. После наладки снимите все рукоятки и ключи.
Во время работы станка: прочно закрепляйте обхватываемые заготовки и детали в патроне, оправках или центрах. При установке снятии заготовок более 20кг пользуйтесь краном или подъемными устройствами. Ни в коем случае не оставляйте ключ в патроне после закрепления или снятия детали. Не трогайте и не притормаживайте руками включенный или не до конца остановленный шпиндель. При уборке стружки необходимо использовать верхонки, металлические крючки. Не делайте уборку, протирку, смазку станка при обработке детали. При измерениях детали выключайте вращение шпинделя и осторожно делайте замеры. Будьте осторожны при замерах, на деталях могут присутствовать острые кромки (можно порезать руки). Закрывайте зону резания предназначенными защитными кожухами, экранами. При скоростном точении следует применять резцы со стружколомающими канавками или резцы стружколомы. При зачистке заусенцев или полировке применяйте зажимы, в руках держать абразивную шкурку запрещено. Нежесткие валы необходимо обрабатывать в люнетах, а выступающие края прутка следует ограждать трубчатыми кожухами. Работать необходимо строго по тех процессу и выставлять те режимы резания которые указаны в технологии. Перед выключением вращения шпинделя отключите автоматическую подачу станка и отведите режущий инструмент от детали. Запрещается работать в перчатках, забинтованных пальцах (можно воспользоваться резиновыми напальчниками). Вытирайте руки чистой ветошью, не используйте ветошь для вытирания рук после протирки станка (можно порезаться мелкой стружкой). При вращении шпинделя более 150об/мин не пользуйтесь жесткими центрами, при обработке крупногабаритных деталей пользуйтесь самосмазывающимися центрами.
В момент перерывов отключайте вращение шпинделя. При сбое электроснабжения или утечки масла в срочном порядке отключите оборудование. Запрещается открывать дверки электрошкафов, защитные кожуха электрооборудования.
В случаях любых неисправностях сообщайте мастеру или дежурному по смене. До устранения неполадки к работе приступать запрещено.
Держите свое рабочее место в чистоте, не заставляйте его деталями и заготовками. Следите за СОЖ чтобы она не попадала на пол и подножную решетку.

После окончания работы: отключите станок и обесточьте его рубильником, уберите стружку со станка и возле него спец средствами, смажьте машинным маслом направляющие и вращающиеся валы и червяки. Уберите режущий и мерительный инструмент.

 

 

Заключение

 

В результате данного курсового проекта были приобретены навыки по составлению технологического процесса, выбору инструментов, подбора станков с ЧПУ, системы ЧПУ, написанию программ и заполнению технологической документации.

В ходе курсового проектирования мною был рассмотрены вопросы технической эксплуатации и обслуживания сверлильного станка с ЧПУ модели 2Р135Ф2.

Основная цель эксплуатации заключается в обеспечении требуемого уровня надежности работы электрооборудования в течение установленного срока службы с наилучшими технико-экономическими показателями.

Важным резервом в стремлении обеспечить надежную и бесперебойную работу оборудования является правильный выбор оборудования по мощности и уровню использования.

Надежность работы станка определяется не только правильным выбором устанавливаемого на нем оборудования, но и уровнем организации его эксплуатации, составными частями которой являются техническое обслуживание и ремонты.

Вопросы эффективной организации ремонтного производства в настоящее время особенно актуальны, поскольку производственное оборудование многих предприятий сильно изношено. Требуются большие вложения в модернизацию и ремонт, поэтому в условиях ограниченных ресурсов важно правильно и грамотно организовать его эксплуатацию.

 

Литература

Паспорт станка 2P135Ф2.

2. Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений. Справочное посо- бие. – Мн.: Беларусь, 1991.- 400с.: ил.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3т. Т.1. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1980.-728с.

4. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении. Под ред. В.В. Бабука. – Мн.: «Вышэйшая школа», 1987. – 256с.

5. Барановский Ю.В. Режимы резания метеллов. Справочник. Изд.3-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1972. – 407с.: ил.

6. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец. Вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. – Мн.: Выш. школа, 1983. – 256с., ил.

7. Кочергин А.И., Пикус М.Ю., Шагун В.И. Металлообрабатывающие станки, линии и инструменты, - Мн.: Выш. шк., 1979-579 с.: ил.

8. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. – 2-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1990. – 512с.: ил.

9. Методические указания для студентов.

10. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть 1, 2 Нормативы времени. – М.: Экономика. 1990. – 207с.

11.Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т 1,2/Под ред. А.Г.Косило-вой и Р.К.Мещерякова, 1985. – 656с.