Размеры, зазоры и натяги в сопряжениях при сборке первичного вала раздаточной коробки

Обозначение на рисунке	Номер сопрягаемой детали по спецификации	Деталь	Размер, мм	Зазор и натяг, мм
номиналь-ный	допустимый без ремонта	номинальный	допустимый без ремонта
Зазор	Натяг	Зазор	Натяг
а	210-1802060-А   210-1802025	Роликоподшипник задний 42310К ГОСТ 8328-57 (внутренний диаметр) Вал первичный раздаточной коробки (диаметр шейки)	50-0,012 -0,027 50-0,009	-   50,000	-	0,009 0,039	-	Подбор натяга не менее 0,005
б	255Б-1802036-В   210-1802025	Шестерня высшей передачи первичного вала раздаточной коробки (диаметр отверстия) Вал первичный раздаточной коробки (диаметр шейки)	70^-0,030 ^-0,065 70-0,045	-   70,040	-	0,015 0,065	-	0,010
в	210-1802280   210-1802025	Шестерня отбора мощности (диаметр отверстия) Вал первичный раздаточной коробки (диаметр шейки)	69,5^+0,030 +0,065 69,5+0,045	-   69,540	-	0,015 0,065	-	0,010
г	210Д-1802040   210-1802025	Шестерня низшей передачи первичного вала раздаточной коробки (диаметр отверстия) Вал первичный раздаточной коробки (диаметр шейки)	69^+0,030 +0,065 69+0,045	-   69,040	_	0,015 0,065	-	0,010

 

При сборке под гайки и головки болтов подкладывают установленные для данного соединения шайбы. Ряд резьбовых соединений согласно техническим условиям (сборочным чертежам) должен быть застопорен. При стопорении шплинтом последний должен проходить через прорезь гайки и отверстие болта и концы его должны быть разведены и прижаты: один - к торцу болта, второй - к грани гайки. При стопорении проволокой нескольких болтов её необходимо затягивать так, чтобы отвёртывание одного болта вызывало затягивание других болтов.

Конусные соединения. Для нормальной работы соединения необходимо, чтобы конусные поверхности плотно прилегали друг к другу и чтобы в процессе эксплуатации была возможность подтягивать соединения. В некоторых случаях конусные соединения должны обеспечивать необходимую герметичность в сопряжении, например: топливные пробковые краны, клапаны механизма газораспределения двигателя. Для этого сопрягаемые детали перед сборкой должны быть притёрты друг к другу.

Зубчатые (шлицевые) соединения. Наибольшее распространение име­ют зубчатые (шлицевые) соединения с прямобочными и треугольными шли­цами. Зубчатые (шлицевые) соединения бывают подвижными и неподвижны­ми. Подвижные зубчатые (шлицевые) соединения имеют посадки с зазором и переходные и поэтому их собирают вручную.

Перед постановкой охватывающей детали на вал отверстие детали и шлицы вала должны быть смазаны маслом. При посадке с зазором деталь на шлицевом валу должна свободно перемещаться вдоль вала без заедания и не должна иметь на нём качания (ощутимого бокового люфта).

Неподвижные соединения имеют посадку с натягом, поэтому их собирают запрессовкой охватывающей детали на шлицевой вал.

Соединения с натягом. Данные соединения получают в результате напрессовывания одной детали на другую (например, зубчатого венца на маховик двигателя) или запрессовывания одной детали в отверстие другой (например, направляющей втулки клапана в отверстие головки цилиндров двигателя).

Соединения с натягом выполняют при помощи различных пневматических, гидравлических, рычажных прессов, а также вручную при помощи оправки и молотка.

Для нормальной работы соединения с натягом большое значение имеет плотность посадки деталей, которая определяется необходимой величиной натяга, создаваемого при запрессовке. Как при запрессовывании, так и при напрессовывании деталей необходимо исключить возможность их перекосов, а также обеспечить равномерное распределение прилагаемого усилия. Это достигается применением различного рода центрирующих оправок.

В некоторых случаях сборка прессовых соединений с натягом облегча­ется в результате нагрева охватывающей или охлаждения охватываемой дета­ли или применением и того и другого одновременно, например, постановка вставных седел клапанов в гнезда головки цилиндров двигателя, напрессовка зубчатого венца на маховик и др.

Зубчатые передачи. При сборке зубчатых передач необходимо выполнить следующие требования: радиальное и торцовое биение не должно превышать допустимой величины; величина бокового зазора между зубьями должна находиться в заданных пределах; пятно контакта сопряженных боковых поверхностей зубьев должно соответствовать техническим условиям.

Если зубчатые колеса изготовлены точно по чертежам и выдержан размер между их осями, после сборки должно быть обеспечено вполне удовлетворительное зацепление. Однако при сборке из-за возможного неблагоприятного сочетания допусков на размеры зубчатых колес это не всегда удается.

Боковой зазор между зубьями зубчатых колес проверяют индикатором. Вели­чина допустимого бокового зазора указывается в технических условиях на сборку.

Пятно контакта рабочих поверхностей зубьев зубчатых колес проверяют при помощи краски. Для этого на зубья ведомого зубчатого колеса наносят тонкий слой краски, после чего зацепление проворачивают и на зубьях ведущей шестерни получают отпечатки, по которым можно судить о правильности зацепления.

Зубья конических зубчатых колес, работающих без нагрузки, должны иметь отпечаток, расположенный ближе к тонким концам зубьев. При работе такой передачи под нагрузкой вследствие деформации тонких концов зубьев, а также в результате дальнейшей приработки зубья будут соприкасаться на большей длине. При получении неправильного контакта зубьев необходимо добиться его улучшения регулировкой зацепления.

Монтаж шариковых и роликовых подшипников. При установке подшипников должны соблюдаться следующие правила:

- если вращается вал, внутреннее кольцо подшипника должно иметь посадку с натягом, а наружное кольцо, установленное в корпусе,- переходную посадку (например, подшипники коробки передач, редуктора заднего моста);

- если вращается корпус, наружное кольцо подшипника должно иметь посадку с натягом, а внутреннее, установленное на валу, - переходную посад­ку (например, шариковый подшипник конца ведущего вала коробки передач в гнезде коленчатого вала).

Установка одного из колец подшипника с переходной посадкой дает ему возможность при работе механизма проворачиваться, в результате чего износ беговой дорожки подшипника получается более равномерный. Переходная посадка одного из колец упрощает монтаж и демонтаж подшипников.

Роликовые конические подшипники можно устанавливать посадкой с натягом обоих колец, например подшипники коробки дифференциала. При монтаже этих подшипников внутреннее кольцо в сборе с роликами и сепаратором напрессовывают на шейку чашки коробки дифференциала, а наружное кольцо запрессовывают в гнездо кожуха полуоси. В роликовых конических подшипниках величина зазора между роликами и кольцами не зависит от характера посадки последних, а устанавливается при сборке в результате регулировки. Ролики подшипника должны вращаться свободно и иметь необходимый зазор. Зажим роликов при сборке приведет к тому, что при работе механизма они будут интенсивно изнашиваться или ломаться.

Перед монтажом подшипники необходимо промыть в 8 - 10-процентном растворе машинного масла в бензине.

Подшипники устанавливают на место напрессовыванием на вал или запрессовыванием в корпус при помощи прессов или вручную при помощи молотка и оправки. При монтаже подшипника усилие необходимо прикладывать к тому кольцу, которое устанавливают на сопрягаемую деталь с натягом. Напрессовывать подшипники следует до упора. Правильно запрессованный подшипник должен проворачиваться легко и плавно (без заеданий).

Заклепочные и клеевые соединения. Заклепочные соединения исполь­зуют при сборке рам, дисков крепления тормозных колодок, ведомых дисков сцепления, кабин, кузовов и др. Клеевые соединения могут быть применены вместо посадок с натягом в тех случаях, когда величина требуемого натяга в сопряжении для получения надежного соединения оказывается недостаточной.

При вращении с большой скоростью неуравновешенных деталей возникают дополнительные нагрузки, действующие как на эти детали, так и на их опоры. Поэтому для таких деталей необходимо дополнительно разработать требования по их балансировке. К деталям, требующим балансировки, относят коленчатый вал, лопасти вентилятора, шкив компрессора, коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением, карданный вал в сборе, колесо с шиной в сборе и др. Балансировка таких деталей является одним из условий повышения надежности и долговечности работы автомобилей.

При ремонте автомобилей балансировка деталей может быть нарушена (наплавка деталей, замена новыми), поэтому их необходимо вновь подвергать балансировке.

При разработке технологических процессов разборки нужно стремиться к наиболее полной и экономически оправданной механизации работ, всемер­ному сокращению затрат и облегчению ручного труда.

Детали некоторых сопряжений в процессе разборки нельзя обезличивать по отношению друг к другу. Например: картер сцепления по отношению к блоку цилиндров двигателя; крышки шатунных подшипников по отношению к шатунам двигателя; крышки коренных подшипников по отношению к гнездам блока цилиндров двигателя. Это связано с тем, что на заводах-изготовителях указанные детали подвергаются механической обработке в сборе и при их обезличивании работоспособность сопряжения нарушается. Не рекомендуется обезличивать также парные шестерни, которые взаимно приработались в процессе эксплуатации. Например: распределительные шестерни двигателя, конические шестерни главной передачи заднего моста.

Детали, не подлежащие обезличиванию, после разборки вновь соединяют болтами (крышки коренных и шатунных подшипников) или связывают проволокой (шестерни). На таких деталях, как блок цилиндров двигателя и кожух маховика, для избежания обезличивания маркируют в определенных местах одинаковые номера.

Агрегаты на детали разбирают в две стадии. Вначале выполняется под-разборка, т. е. разбирают агрегаты частично, для того чтобы вскрыть картеры и полости, в которых возможно наибольшее скопление остатков смазки и загрязнений. Например: в двигателе снимают поддон картера, головку цилиндров, крышки клапанных коробок и распределительных шестерен; в коробке передач - крышку картера в сборе и боковую крышку добавочного привода; у ведущего моста - рессоры, колёса, ступицы с тормозными барабанами. Более подробно ознакомиться с условиями выполнения отдельных сборочных опе­раций можно в [8, 9, 10, 11 и др.].

Выполнение данного раздела курсового проекта завершается оформлением технологических инструкций по сборке (разборке) в пояснительной записке.

Анализ конструкции изделия на технологичность. Отработка конструкции и изделия на технологичность в курсовом проекте предусматривает сокращение затрат времени и средств на технологическую подготовку производства и процессы ремонта или изготовления.

Анализ технологичности конструкции изделия (качественную оценку технологичности) начинают уже на этапе технологического контроля чертежа изделия или сборочной единицы и анализа их служебного назначения. Технологичность конструкции изделия должна в максимальной степени соответствовать технологическим требованиям производства, заданной серийности и степени автоматизации сборки. Порядок и правила отработки конструкции изделия и сборочной единицы на технологичность регламентируются ГОСТ 14.201-83.

Основными показателями технологичности изделий при сборке являются показатели трудоёмкости изготовления и технологической себестоимости изделия. При выполнении курсовых проектов обычно отсутствуют сведения о трудоёмкости изготовления деталей заданной конструкции изделия. Поэтому студент должен определить лишь те показатели технологичности, для которых имеются исходные данные.

Конструкцию любого изделия определяют, прежде всего, его назначение и те технические характеристики, которым оно должно соответствовать в эксплуатационных условиях. Однако наряду с этим к конструкциям изделия предъявляют также и производственные требования. В частности, конструкция должна быть такой, чтобы эксплуатационные качества изделия, зависящие от сборки, были достижимы при данном объёме производства путём применения наиболее экономичного технологического процесса сборки. Такую конструкцию принято называть технологичной при сборке. Очень важно, чтобы конструкция изделия, технологичная при сборке, полностью отвечала требованиям технологичности применительно ко всем другим процессам производства.

Технологические требования не являются стабильными, т. к. их определяют условия производства, в которых это изделие должно создаваться. Прежде всего, технологичность конструкции изделия есть функция объема и серийности выпуска. Чем больше объем производства изделия, тем более технологичным оно должно быть. Если, в единичном производстве возможность расчленения изделия на отдельные сборочные единицы, а также сокращение пригоночных работ и повторных сборок является достаточно важным, но не первоочередным требованием, то для крупносерийного и тем более массового поточного производства это становится главным условием технологичности конструкции изделия.

Основными технологическими требованиями, предъявляемыми к конструкции изделия при её сборке, являются:

- ограниченность длины кинематических цепей;

- обеспечение возможности снижения трудоёмкости, стоимости и сокращение цикла узловой и общей сборки;

- возможность сборки изделия из обособленных сборочных единиц без повторных разборок;

- сокращение до минимума пригоночных работ;

- доступность места сборки для рабочего и контрольно-измерительного инструмента;

- возможность применения стандартного ручного и механизированного инструмента;

- максимальное использование стандартных и унифицированных узлов и деталей;

- наличие надежного и удобного места для транспортировки сборочных единиц и деталей грузоподъемными устройствами.