Минимальный припуск на механическую обработку, создаваемый при гальваническом способе восстановления

Вид обработки	Припуск на обработку, мм
предварительную	окончательную
Бесцентровое шлифование Круглое шлифование в центрах Чистовая расточка или внутреннее шлифование	2Z = 0,05+ 0,9 δ   2Z = 0,07+ 0,9 δ	2Z = 0,072+ 0,9 δ   2Z = 0,099+ 0,9 δ

Примечание. d–диаметр восстанавливаемой поверхности, мм; δ–допуск, мм, на выполнение предшествующей операции, его принимают равным допуску на соответствующий диаметр по посадке Н8 для отверстия или h8 для вала.

Для плоских поверхностей с односторонним припуском минимальный припуск можно определить

(11)

Определение режимов восстановления, механической и термической обработки. Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. Ниже приведены различные способы ремонта и соответствующие параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам [18, т. 2; 23; 26; 27]:

- обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (инструмента), мощность резания;

- ручная электродуговая сварка (наплавка) - тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;

- ручная газовая сварка (наплавка) - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;

- автоматическая наплавка - сила сварочного тока, скорость наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

- напыление - параметры электрического тока, давление и расход рабочего газа, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.;

- гальванические покрытия - атомная масса, валентность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плотность;

- при ремонте способом ДРД - усилие запрессовки [12, с. 199 -204];

- ремонт пластической деформацией: правка –изгибающий момент при правке [12, с. 221] и режимы термофиксации, раздача–необходимое усилие раздачи, осадка–усилие осадки [11, 12, 13, 14, 15]

и т. д.

Особенности определения режимов механической обработки восстанавливаемых деталей, В процессе обработки деталей под ремонтные размеры из-за неравномерного износа и искажения геометрической формы поверхности приходится снимать неравномерные припуски, что ухудшает условия работы режущего инструмента, вызывает дополнительные деформации системы СПИД (станок - приспособление - инструмент - деталь) и отрицательно влияет на качество обработанной поверхности. Колебания припусков на обработку одной и той же детали, восстановленной различными способами, достигают значительных величин. Так, при обработке хромированных шеек валов приходится снимать небольшие припуски (0,05-0,03 мм), в то время как при восстановлении шеек валов напылением и наплавкой величины припусков в зависимости от диаметра вала могут быть от 1 до 3 мм при напылении и от 2 до 4 мм при наплавке. Поэтому для одних и тех же деталей при разных способах восстановления применяют различные виды механической обработки.

Известно, что в процессе напыления и наплавки деталей происходит изменение структуры и физико-химических свойств материала покрытий. Так, при напылении покрытие получается повышенной твердости, с большим числом пор и окислов, а при электродуговой наплавке, кроме возможных пор и окислов, в наплавленном металле происходит еще и изменение физико-химических свойств: твердости, пластичности, структуры, химического состава и пр. Даже при обработке деталей под ремонтные размеры приходится снимать деформированные слои металла, образовавшиеся в процессе эксплуатации детали.

При механической обработке деталей с переменным сечением срезаемого слоя металла, при обработке с ударами, при резании по корке образующейся при создании наплавляемых слоев, а также при обработке деталей, прошедших термическую или химико-термическую обработку, большое значение приобретает применение инструмента из твердых сплавов (типа ВК, ТК, ТТК, безвольфрамовых и др.), из дисперсионно твердеющих быстрорежущих сталей или из поликристаллических синтетических сверхтвердых материалов (типа «Эльбор-Р», «Гексанит-Р», «Кибо-рит» и др).

 

Техническое нормирование

При ремонте автомобилей применяют почти все известные распространенные в промышленности виды механической обработки металлов: обточку, нарезание резьбы, сверление, строгание, фрезерование, шлифование и т. п.

Механическую обработку деталей используют как способ восстановления под соответствующий ремонтный размер, так и при восстановлении деталей при помощи наплавки, заварки, электролитических покрытий и т.д. В последнем случае обработка деталей на металлорежущих станках является не основной, а подготовительной или заключительной операцией.

Технически обоснованную норму времени на той или иной вид механической обработки устанавливают с учетом рационального режима обработки. Такой режим обработки обеспечивает возможность достижения большого сечения стружки и высокой скорости резания.

Обработка деталей автомобилей на металлорежущих станках при ремонте имеет свои особенности в отличии от работы по изготовлению новых деталей.

По своему характеру механические участки предприятии автотранспорта, относятся к категории мелкосерийных и единичных производств.

 

Оформление технологической документации

После разработки технологического процесса восстановления дета­ли оформляют технологическую документацию в соответствии с требова­ниями ЕСТД. Состав технологических документов, используемых в курсо­вых проектах при разработке технологического процесса восстановления детали, приведен в табл. 21.

Применительно к операциям обработки резанием правила записи операций и переходов обработки регламентированы ГОСТ 3.1702-79 (прил. 6).

Наименование операций обработки резанием (прил.7) должно отражать применяемый вид оборудования и записываться именем прилагательным в именительном падеже, например: «Агрегатная», «Зубострогаль-ная» и т. п.

Условные обозначения: ТЛ - титульный лист; МК - маршрутная карта; ВО - ведомость оснастки; КК - комплектовочная карта; КЭ - карта эскизов; КТИ - карта технологической информации; ВТД - ведомость технологических документов; ВТП (ВТО) - ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции); КТП - карта технологического процесса; КТТП - карта типового (группового) технологического процесса; ОК - операционная карта; ВОП - ведомость операций.

Примечание. Звездочкой отмечены документы, необходимые для разработки. Остальные документы выбираются по усмотрению разработчика.

 

Таблица 21