Методы и средства контроля зубчатых передач.

Методы контроля зубчатых колес делят на:

- приемочный (окончательный)

- технологический.

При приемочном контроле устанавливают соответствие точности колеса предъявляемым требований, зависящим от назначения передачи. Если соответствующие средства для комплексного контроля отсутствуют, то применяют поэлементный (дифференцированный) контроль.

Технологический контроль используют при наладке технологических операций и для выявления причин брака. При этом контроле измерительную базу надо совмещать с технологической.

Прямой поэлементный контроль зубчатых колес наиболее трудоемок; для его осуществления требуется большое число наименований измерительных приборов и его целесообразно применять только в индивидуальном и мелкосерийном производствах.

Существование связей между погрешностями зубчатых колес и передач с дефектами технологического оборудования позволяет заменить прямой контроль точности изделий косвенным.

Косвенный контроль заключается в контроле таких погрешностей станка, инструмента и приспособлений, по которым можно судить о точности зубчатых колес. При осуществлении косвенного контроля сокращается трудоемкость контрольных операций и потребность в измерительных средствах.

Приборы для контроля цилиндрических зубчатых колес разделяют на:

- станковые с устройствами для базирования проверяемых колес

- накладные, которые при контроле располагают на колесе.

Контроль накопленной погрешности шага осуществляют по результатам проверки равномерности шага по всему колесу.

Контроль радиального биения зубчатого венца производят с помощью приборов, называемых биениемерами.

Контроль отклонения шага зацепления от нормального осуществляют с помощью соответствующихшагометров.

Шагометр настраивают по блоку концевых мер, размер которых равен номинальному значению основного шага.

Контроль профиля зубьев колес в торцевом сечении проводят путем сопоставления действительного эвольвентного профиля с его теоретической формой. Для этой цели применяют приборы, называемые эвольвентомерами.

Эвольвентомеры снабжают записывающими механизмами, регистрирующими результаты измерения в увеличенном масштабе. Более совершенны универсальные эвольвентомеры для контроля колес с различными диаметрами основных окружностей, настраиваемые с помощью шкал или концевых мер.

Контроль размеров зубьев осуществляют по измерительному межосевому расстоянию, определяемому межцентромерами; отклонению средней длины общей нормали, измеряемой нормалемерами или зубомерными микрометрами; смещению исходного контура; отклонению толщины зуба по хорде.

 

 

62 Размерные цепи. Основные термины и определения.

Размерная цепь - совокупность размеров, расположенных по замкнутому контуру.

Звенья размерной цепи – размеры (элементы), образующие размерную цепь.

Составляющими звеньями размерной цеп и – все звенья, входящие в цепь.

Замыкающее звено – звено, которое технологически получается последним в размерной цепи

Исходное звено размерной цепи – звено, номинальное значение и отклонения которого должны быть обеспечены в ходе создания размерной цепи, поскольку они определяют функционирование изделия.

Простейшая размерная цепь – сопряжение двух деталей.

В зависимости от влияния на замыкающее звено элементы размерной цепи делят на увеличивающие и уменьшающие звенья.

Увеличивающее звено — это звено размерной цепи, увеличение которого при постоянстве размеров остальных составляющих звеньев приводит к увеличению размера замыкающего звена.

Уменьшающее звено — это звено размерной цепи, увеличение которого при постоянстве размеров остальных составляющих звеньев приводит к уменьшению размера замыкающего звена.

Размерная цепь обозначается прописной буквой (например Б), ее звенья – той же буквой с индексами (Б1, Б2, Б3…). Увеличивающие и уменьшающие звенья обозначаются с использованием либо соответствующих индексов (Б1ув, Б2 ум), либо со стрелками над буквой (увеличивающие со стрелкой вправо, уменьшающие – влево).

Размерные цепи классифицируют по разным признакам:

· трехзвенные (сопряжения двух деталей) и многозвенные (более трех звеньев);

· линейные и угловые (возможны также электрические, пневматические и др.);

· пространственные, плоские, плоские с параллельными звеньями;

· подетальные и сборочные;

· независимые и взаимосвязанные (в том числе – производные, в которых исходным звеном является одно из составляющих звеньев основной размерной цепи);

· конструкторские, технологические и измерительные.

 

Прямая и обратная задачи.

При расчете размерных цепей различают прямую и обратную задачи.

Прямая задача заключается в определении допуска и предельных отклонений составляющих размеров по заданным номинальным размерам всех звеньев цепи и заданным предельным отклонениям исходного (замыкающего) звена.

Обратная задача заключается в определении номинального значения, допуска и предельных отклонений замыкающего размера по заданным номинальным размерам и предельным отклонениям составляющих звеньев.

Прямая задача, связанная с размерными цепями, решается при проектировании новых конструкций деталей, узлов и машин (проектные расчеты).

Обратная задача решается в случаях, когда в чертежах допуски на составляющие размеры установлены конструктором, исходя из конструктивных, технологических и экономических соображений и требуется проверить их соответствие допуску замыкающего звена (проверочные расчеты).

Как прямые, так и обратные задачи размерного анализа можно решать методом полной взаимозаменяемости; теоретико-вероятностным методом и другими методами, обеспечивающими неполную взаимозаменяемость.

Метод максимума-минимума

При расчете по данному методу допуск замыкающего размера определяется арифметическим сложением допусков составляющих размеров:

где: при расчете плоских параллельных размерных цепей ξ_i = +1 для увеличивающего звена, ξ_i = -1 для уменьшающего.

n — количество звеньев размерной цепи.

Метод учитывает только предельные отклонения звеньев размеров цепи и самые неблагоприятные их сочетания, обеспечивает заданную точность сборки без подгонки деталей, то есть полную взаимозаменяемость.